«Отделочные работы»

Долгих Алексей Иванович Отделочные работы Введение

Капитальное строительство – это важнейшая отрасль народного хозяйства страны, которая обеспечивает создание и ускоренное обновление основных фондов производственного и непроизводственного назначения.

Основной задачей капитального строительства является наращивание производственного потенциала страны на основе научно-технического прогресса, строительство жилых домов, объектов коммунально-бытового и социально-культурного назначения.

В общем объеме строительно-монтажных работ важная роль принадлежит отделке зданий, которая является завершающим этапом строительства.

Отделочные работы (штукатурные, малярные, облицовочные и др.) придают зданиям и сооружениям законченный вид, а конструктивным элементам здания – защитные, санитарно-гигиенические и декоративные качества.

Несмотря на относительно небольшую стоимость отделочные работы являются самыми трудоемкими в строительстве и отличаются большой материалоемкостью. При возведении жилых и административных зданий трудоемкость отделочных работ достигает 30–40 % от общей трудоемкости строительства.

Для отделочных работ в строительстве все еще характерны большие затраты ручного труда, которые могут составлять в зависимости от вида работ 60–90 %.

Снижения трудоемкости выполнения отделочных работ можно достигнуть только за счет повышения уровня механизации процессов и внедрения индустриальных методов отделки поверхностей с применением изделий и деталей заводского изготовления. Использование отдельных элементов индустриального изготовления позволяет сократить «мокрые» процессы в построечных условиях, повысить производительность труда рабочих-отделочников, снизить затраты ручного труда и сроки выполнения отделочных работ, улучшить качество отделки и культуру производства.

Однако при современном уровне строительства нельзя стать опытным отделочником без систематического повышения квалификации без изучения передовых технологий и организации труда. Каждому рабочему необходимо глубоко освоить основы профессиональных знаний, приобрести практический опыт и творчески использовать прогрессивные приемы труда и опыт новаторов строительного производства. От эффективной работы каждого на своем месте будет зависеть могущество страны и благополучие каждого из нас.

Глава 1. Назначение и виды отделочных работ 1.1. Назначение отделочных работ

Отделочные работы в строительстве – это комплекс строительных процессов, связанных с внутренней и наружной отделкой зданий и сооружений, результат которых – повышение их защитно-эксплуатационных и архитектурно-эстетических качеств.

Назначение их – придание конструкциям, зданиям и сооружениям таких качеств, как долговечность, несгораемость, устойчивость по отношению к воздействию окружающей среды и декоративность.

Отделочные работы выполняются во время строительства или после окончания монтажа зданий и сооружений либо во время ремонта квартир, офисов, перепланировки помещений и т. д.

До начала их выполнения должны быть завершены все основные строительно-монтажные, ремонтные и санитарно-технические работы.

При строительстве, ремонте и реконструкции зданий и сооружений особое внимание уделяется качеству отделочных работ, которые создают неповторимый облик объекта и придают индивидуальность его интерьеру и экстерьеру.

1.2. Виды отделочных работ

К отделочным работам относятся штукатурные, шпаклевочные, малярные, обойные, облицовочные, в том числе отделка декоративным облицовочным камнем, устройство полов и потолков, стекольные работы и художественная роспись. К ним также можно отнести устройство сборных каркасно-обшивных и светопропускающих перегородок, встроенной мебели, ограждений балконов и лоджий.

От выбора и качества отделки зависит не только зрительно-эстетическое восприятие, но и долговечность эксплуатации, воздухообмен, шумо– и теплоизоляция, защита от влаги, санитарно-гигиенические свойства и ряд других показателей.

Отделочные работы выполняются как внутри, так и снаружи зданий и сооружений.

Отделку фасадов в ыполняют или в заводских условиях при панельном строительстве, или в процессе возведения кирпичных, крупноблочных и деревянных зданий, или при ремонте или реконструкции зданий и сооружений. Применяют отделку фасадов обыкновенной или цветной декоративной штукатуркой, искусственным и декоративным камнем, плиткой или панелями и т. д.

Внутренняя отделка определяется назначением помещения, видом образующих его конструкций, условиями его эксплуатации и капитальностью здания. При этом учитывают не только физическую долговечность покрытий, но и сроки морального старения, удобства эксплуатации, условия санитарно-гигиенического содержания и т. д.

Отделочные работы подразделяются на две группы: собственно отделочные и отделочно-монтажные.

Собственно отделочные работы — это устройство защитно-декоративных покрытий на поверхности конструкций зданий. К ним относятся штукатурные работы (покрытие раствором), малярные работы (покрытие лакокрасочными материалами), облицовочные работы (покрытие готовыми изделиями искусственного или естественного происхождения), обойные работы (оклеивание обоями или пленками).

Отделочно– монтажные работы – это сборка элементов здания, одновременно играющих конструктивную роль и выполняющих функции отделочного покрытия. К ним относятся:

1) устройство сборных каркасно-обшивных и раздвижных перегородок;

2) устройство встроенной мебели;

3) облицовка стен и перегородок крупноразмерными листовыми и плитными изделиями заводского изготовления;

4) устройство светопропускающих перегородок из стеклоблоков и профильного стекла;

5) устройство полов из паркетной доски, щитового паркета, древесно стружечных и древесно-волокнистых плит;

6) устройство подвесных потолков;

7) заполнение световых проемов (окон, дверей, фрамуг, витрин) листовым оконным, витринным, зеркальным и декоративным стеклом;

8) монтаж фасадных панелей с полной заводской отделкой;

9) устройство ограждений балконов и лоджий асбестоцементными листами, алюминиевыми, пластиковыми и другими изделиями.

Отделочные покрытия выполняют две функции: техническую и декоративную.

Техническая функция направлена на улучшение санитарно-гигиенических, технологических, противопожарных и других свойств при эксплуатации зданий и сооружений.

Декоративная функция — придание неповторимости и законченности архитектурному облику здания и интерьеру помещений.

В зависимости от соотношения этих функций покрытия классифицируются как обычные, специальные, декоративные и архитектурно-художественные.

Обычные покрытия применяют пр и строительстве и ремонте зданий и сооружений всех типов.

Специальные покрытия применяют главным образом в производственных зданиях, где преобладает техническая функция.

Декоративные и архитектурно– художественные покрытия применяют в гражданских и промышленных зданиях, при строительстве и реконструкции уникальных зданий и сооружений, отделке ресторанов, клубов и т. д.

Получаемые в процессе отделочных работ покрытия могут состоять только из лицевого слоя и лицевого и одного или нескольких подготовительных слоев (накрывочного, грунтовочного, выравнивающего и т. д.) В лицевом слое покрытий используют как жидкие материалы (лаки, краски, мастики), так и изделия с готовой лицевой поверхностью (плитки, обои, облицовочные панели, стекло). Для устройства подготовительных слоев применяют материалы, как правило, в жидком или пластичном состоянии (растворы, грунтовки, праймеры, шпаклевки, клеи, мастики).

Контрольные вопросы:

1. Что такое отделочные работы и их назначение?

2. Какие работы относятся к отделочным?

3. Что относится к отделочно-монтажным работам?

4. Какие функции выполняют отделочные покрытия?

Глава 2. Штукатурные работы 2.1. Виды штукатурных работ

Штукатурка – это отделочный слой на поверхностях различных конструкций зданий и сооружений (стен, перегородок, перекрытий, колонн), который выравнивает их и придает им определенную форму, защищает конструкции от влаги, выветривания, огня, повышает сопротивление теплопередаче, уменьшает воздухопроницаемость и звукопроводность ограждающих конструкций.

Все виды штукатурки подразделяются на монолитную, которую получают путем нанесения штукатурных растворов на поверхность, и сухую (облицовка гипсокартонными листами заводского изготовления).

Монолитная штукатурка закрывает все щели в конструкции, образуя с ней единое целое. Ее можно применять во влажных и мокрых помещениях. Для нее характерны большая трудоемкость, длительность высушивания, трудности при выполнении работ в зимнее время, необходимость в специальном оборудовании для приготовления и транспортирования раствора к месту работ. Это ограничивает ее применение.

Сухая штукатурка не имеет таких недостатков. После заделки швов между гипсокартонными листами поверхность уже на следующий день можно окончательно отделывать. Она дешевле монолитной, но уступает ей по надежности. Сухую штукатурку применяют главным образом в жилых зданиях, влажность в которых не превышает 60 %.

По назначению и свойствам монолитные штукатурки подразделяют на обычные, специальные и декоративные.

Обычные штукатурки предназначены для эксплуатации в нормальных температурно-влажностных условиях (могут быть окрашены или оклеены обоями).

Специальные штукатурки выполняют защитные функции по отношению к основанию (гидроизоляционные и гидрофобные, теплоизоляционные, акустические, химически стойкие, рентгенозащитные).

Декоративные штукатурки применяют для отделки фасадов и некоторых помещений общественных зданий (вестибюлей, лестничных клеток, холлов). Они могут быть гладкими, цветными, имитировать декоративный природный и искусственный облицовочные камни.

Обычные штукатурки в зависимости от тщательности выполнения подразделяют на три категории: простые, улучшенные и высококачественные.

Простую штукатурку делают из двух слоев раствора (обрызга и грунта общей толщиной до 12 мм), поверхность которых разравнивают ребром сокола без дальнейшей отделки другими инструментами (в связи с этим ее называют штукатуркой «под сокол»). Применяют ее во временных, подвальных, складских и других нежилых строениях, а также в подсобных помещениях общественных и производственных зданий.

Улучшенную штукатурку делают из трех слоев (обрызга, грунта и накрывки) общей толщиной 15 мм. Окончательную отделку – разравнивание и заглаживание поверхности – выполняют правилом (штукатурка под правило). Применяют ее в жилых, больничных, школьных и других общественных зданиях массового строительства.

Высококачественная штукатурка состоит из обрызга, двух слоев грунта и накрывочного слоя общей толщиной 20 мм. Грунт разравнивают по маякам, накрывочный слой затирают теркой. В связи с этим такой вид штукатурки называют маячной. Ею отделывают театры, вокзалы, гостиницы, музеи, жилые многоэтажные дома.

2.2. Подготовка материалов для штукатурных работ

Для оштукатуривания кирпичных стен обычно применяют известково-песчаные растворы состава 1: 3 и 1: 4 (части по объему), бетонных поверхностей – сложные растворы из цемента, извести и песка в соотношении 1: 1: 8, помещений с повышенной влажностью (санузлы, подвалы, бани), а также по металлической сетке – цементно-песчаный раствор марки 75–100 состава 1: 4, гипсобетонных и деревянных поверхностей – известково-песчаный раствор с добавкой гипса. Для оштукатуривания бетонных и гипсобетонных поверхностей широко применяют также полимерцементный и гипсополимерцементный растворы, в состав которых входит поливинилацетатная эмульсия или синтетический латекс в соотношении к цементу 0,2: 1.

Применяемые для оштукатуривания растворы должны обладать следующими свойствами: достаточной прочностью, способностью сцепляться с оштукатуриваемой поверхностью, морозостойкостью, достаточной подвижностью для перекачки по трубам и шлангам, удобоукладываемостью, необходимыми для производства штукатурных работ сроками схватывания, постоянством объема при схватывании (отсутствием значительной усадки). Для слоев обрызга и грунта внутренних помещений с нормальным влажностным режимом применяют растворы следующих составов:

1) по каменным поверхностям – известь: песок – 1: 2,5 до 1: 3; известь: глина: песок – 1: 0,4: 5, глина: песок: волокнистые добавки – 1: 3: 0,5;

2) по бетонным поверхностям – цемент: песок – 1: 4 (для увеличения пластичности раствора добавляют известь в количестве 20–30 % от веса цемента); цемент: известь: песок – 1: 1: 6; по деревянным поверхностям – известь: песок – 1: 2 до 1: 4,5: гипс (добавляется из расчета на 1 часть извести от 1 до 1,5 части гипса); известь: глина: песок: волокнистые добавки – 1: 3: 3: 0,5;

3) по металлической сетке – цемент: песок – 1: 3 до 1: 4, при этом для 1-го слоя добавляется волокнистое вещество в количестве от 0,5 до 1 части цемента.

Для обрызга и грунта внутренних штукатурок, подверженных действию влаги, применяют один из следующих растворов: цемент: песок – 1: 3 до 1: 4; цемент: известь: песок – 1: 1: 4 или 1: 1: 6.

Составы растворов для накрывочного слоя подбирают в зависимости от вида штукатурки. Если грунт выполнен на известковом, известково-гипсовом или известково-глиняном вяжущем, то для накрывки применяют растворы составов: известь: гипс: песок – 1: 1: 1 или 1: 1: 2.

При грунтах на цементном или известково-цементном вяжущем для накрывки применяют растворы составов: известь: цемент: песок – 1: 1:2, 1: 1:3 или 1: 1:4.

Песок для штукатурного раствора применяют такой, чтобы в нем крупных частиц размером более 1,5 мм было не более 0,1 части с глинистыми примесями в количестве 10–12 % к общей массе. Чистый речной или морской песок для раствора, наносимого механизированным способом, непригоден. Перед приготовлением растворов к этим видам песка добавляют (в барабан растворосмесителя) глиняное молоко из расчета на 9 частей песка 1 часть глины (по сухому объему). Объем пустот в песке – не более 40 %. Для перекачки по трубам применяют раствор, в котором пустоты в песке на 2–3 % заполнены известковым тестом, а также раствор, содержащий не менее 1/4 известкового теста.

Для приготовления растворов применяют смесь из 60 % мелкого и 40 % крупного песка. К песку средней крупности следует добавлять крупный песок в количестве 30 % общего объема.

Гипсовые растворы следует применять только с замедлителями схватывания (столярный клей, сульфитно-дрожжевая бражка, замедлитель БС и др.), которые задерживают начало схватывания на 20–30 мин.

В зависимости от типа раствора, объемов и характера строительства приготовление штукатурных растворов осуществляется:

1) у места производства работ – в отдельностоящих растворосмесителях малой емкости (емкость смесительного барабана до 100 л) и в небольших штукатурных агрегатах, оборудованных такими же смесителями;

2) у строящихся объектов – на приобъектных растворных узлах и в передвижных штукатурных станциях, оборудованных растворосмесителями средней емкости (емкость смесительного барабана 150, 325 л);

3) централизованно – на центральных растворных узлах и заводах, оборудованных растворосмесителями большой емкости (емкость смесительного барабана 1000, 1500 л).

2.3. Инструменты, приспособления и инвентарь для штукатурных работ

Инструменты для нанесения и разравнивания раствора (рис. 2.1) Штукатурная кельма состоит из стального полотна толщиной до 1,2 мм, черенка с коленом высотой 50 мм и деревянной ручки, насаженной на черенок. Кельмы изготовляют с полотном длиной 190 мм. Черенок к полотну приваривают, реже приклепывают. Ручки изготовляют одного стандартного размера.

Рис. 2.1. Инструменты для нанесения и разравнивания раствора: а – штукатурная кельма; б – отрезовка; в – ковш; г – совок с качающейся ручкой; д – совок-лопата и сокол-ковш; в – прямоугольный сокол; ж – тарельчатый сокол, з – полутерки; и – разборный дюралюминиевый сокол

Штукатурными кельмами насыпают и приближенно дозируют различные материалы, перемешивают сухие смеси и растворы, набрасывают, намазывают, разравнивают, заглаживают, срезают растворы, очищают инструменты, инвентарь и приспособления от раствора.

Отрезовки представляют собой небольшие кельмочки с тонкими стальными полотнами длиной 140 мм, шириной 56 мм. Для некоторых работ полотно укорачивают по длине до 50 мм, по ширине до 10–15 мм. Применяют отрезовки для разделки архитектурных деталей, очистки инструмента, разрезки трещин в штукатурке, подмазки, разрезки и подправки раствора при разделке углов в тягах, железнения штукатурки.

Ковш для отделочных работ состоит из чашки (ковша), черенка, деревянной ручки и крючка, с помощью которого ковш вешают на борт ящика. Вместимость ковшей 0,6; 0,8; 1,0 л. Ковши изготовляют из листовой конструкционной стали толщиной 0,8–0,9 мм. Ковши из алюминия и разных сплавов малопригодны, так как к ним сильно прилипает раствор, что снижает его скольжение при набрасывании. Ковши применяют для нанесения раствора на разные поверхности и дозирования материалов.

Сокол – это щит из дерева или листового алюминиевого сплава толщиной 2 мм размером 400 × 400 или 350 × 350 мм с ручкой в середине. С сокола раствор наносят на поверхность лопаткой либо непосредственно соколом намазывают и разравнивают по поверхности.

Полутерки состоят из полотна и ручки. Их изготовляют из несучковатой древесины или прессованного алюминиевого профиля. В зависимости от назначения они бывают с полотном длиной 150–2000 мм, шириной 20–150 мм, толщиной 5–30 мм. Деревянное полотно должно быть ровно выстрогано, а лучше всего фуговано. Полутерки служат для разравнивания, намазывания раствора, натирки архитектурных элементов.

Инструменты для отделки штукатурки (рис. 2.2). Терки применяют для затирки штукатурного слоя. Они состоят из полотна и ручки. Полотно и ручку изготовляют из несучковатой и без засмолов древесины сосны или ели или полотно – из дюралюминия или оцинкованной стали, а ручку – из дерева. К полотну из дюралюминия крепят деревянные рейки, фетр, пенопласт, поропласт, войлок.

Рис. 2.2. Инструменты для отделки штукатурки:

терки: а – деревянная; б – универсальная металлическая для крепления к ней войлока; в – универсальная металлическая для крепления деревянного полотна; г – гладилки; д – кисть (окамелок); е – бучарда; ж – зубило; з – троянка и зубчатка; и – фасонные полутерки; к – стальная щетка; л – цикли; м – гвоздевая щетка; н – штукатурная линейка; о – рустовка

Гладилки применяют для заглаживания штукатурки. Гладилки бывают стальные или деревянные. Деревянные гладилки – это полутерки, полотно которых обтянуто (обито) резиной. Длина и ширина полотен гладилок бывают разные.

Кисть предназначается для смачивания водой поверхностей и подсохшей штукатурки, мытья инструмента и других целей. Кисти бывают разных размеров и формы, из волоса, морской травы, мочала. В штукатурных работах используют кисти-макловицы, габаритные размеры которых 250 × 180 × 80 мм.

Бучарда – металлический молоток массой до 1,5 кг. На торцовых сторонах бучард насечены от 16 до 36 зубчиков пирамидальной формы. Вместо зубчиков может быть нарезка в виде прямых лезвий. При обработке бучардами поверхностей на них остаются от зубчиков ямки, от лезвий – полоски (штрихи). Бучарды применяют для наковки декоративной штукатурки на цементном вяжущем веществе (каменных и терразитовых) и для подготовки каменных, кирпичных, бетонных и подобных поверхностей.

Зубила служат для выборки швов в каменной кладке, насечки декоративной штукатурки, подготовки поверхностей.

Троянка и зубчатка предназначаются для той же цели, что и зубила. У троянки на лезвии три зубчика, у зубчатки – несколько. Изготавливают зубила, троянки и зубчатки из стали.

Правила предназначены для разравнивания грунтовочного и накрывочных слоев штукатурки, отделки лузг, усенков и проверки вертикальности отделываемой поверхности.

Правила в зависимости от назначения изготовляются:

1) прямые – из алюминиевого профиля длиной 1200, 1600, 1800 мм, ручка из древесины;

2) зубчатые – из специальных алюминиевых профилей, имеющих два ребра жесткости, ручки – из древесины;

3) окованные (одностороннее и двустороннее) – рейки из древесины хвойных пород и прикрепленных к ним шурупами пластин из листовой стали; длина 1200 мм;

4) лузговые – из алюминиевого профиля; ручка из древесины, длина 804 мм, усеченные – полотно и стойка алюминиевого профиля, ручка деревянная, длина 804 мм.

Стальные щетки (деревянные ручки, в которые вставлена стальная проволока) предназначаются для очистки различных поверхностей, прочистки некоторых видов декоративной штукатурки.

Цикли – стальные пластинки длиной до 200 мм с зубчиками разной высоты и ширины; служат для циклевания декоративных штукатурок, особенно терразитовых.

Гвоздевая щетка – кусок доски или терка с набитыми в полотно гвоздями, концы которых выступают из-за плоскости доски на 3–10 мм, что зависит от того, какой крупности фактуру необходимо получить. Гвозди набивают на расстоянии 5– 10 мм рядами или в шахматном порядке.

Штукатурная линейка служит для разделки углов, раскреповок, т. е. срезания раствора, нанесенного выше уровня тяги. Линейки изготовляют из дерева. Длина, толщина и ширина их бывают различные. Длинная линейка удобнее для работы, так как обеспечивает более точную срезку раствора. Один или два конца линейки срезают под углом 45º и прибивают стальной резец на одном уровне с рабочей плоскостью линейки. Кромка линейки может быть плоской – для разделки прямоугольных архитектурных обломов или закругленной – для разделки криволинейных обломов.

Рустовки предназначены для прорезки рустов при отделке швов между плитами перекрытий. Изготовляют рустовки стальные или деревянные длиной 250–300 мм. Они имеют вырез на конце и прикрепленную стальную полоску в виде полуокружности, которая является резцом и служит для разрезки раствора между плитами перекрытия.

Инструменты для подготовки и проверки поверхностей . Штукатурный молоток в одном конце имеет обушок размером 25 × 25 мм, на другом – изогнутые рожки с прорезями для вытаскивания гвоздей. Молоток насаживается на ручку длиной 300 мм. Масса молотка 600 г и ручки рассчитана на то, чтобы можно было за два удара забивать штукатурные гвозди.

Молоток-кулачок с широким обушком массой до 2 кг применяют при работе с зубилом, троянкой.

Молоток штукатурный с металлической обрезиненной ручкой массой 1 кг служит для нанесения ударов при насечке небольших бетонных поверхностей.

Нож для отделочных работ служит для изготовления ручек инструмента, раскалывания драни, обрезки кромок рогожки резки гипсокартонных листов, вырезания профильной доски. Лезвие ножа имеет длину до 150 мм и узкий конец. Ручка не должна быть круглой, иначе она будет вращаться в руках.

Ручные ножницы для резки металла используют для вырезания стальных профилей к шаблонам, разрезания сетки. Более удобны и безопасны в работе ножницы с изогнутыми ручками.

Строительный отвес применяют для провешивания поверхностей и проверки их горизонтальности. Он состоит из груза и шнура. Груз-отвес в виде цилиндра с заостренным концом массой не менее 200 г. Диаметр груза 10–20 мм, что позволяет провешивать поверхности под штукатурку толщиной от 5 мм и больше. Длина шнура 20 м.

Строительные уровни для проверки вертикальных и горизонтальных поверхностей бывают разной длины, деревянные и металлические, с одним или двумя визирами.

Рейка-отвес (ватерпас)  – простейший деревянный уровень из двух реек, поставленных под прямым углом друг к другу. Короткие рейки-отвесы имеют длину 600–750, средние – 1000–1500 мм. Рейки-отвесы бывают простые – только для проверки вертикальных поверхностей и комбинированные – для проверки вертикальных и горизонтальных поверхностей.

Гибкий уровень (водяной) применяют для провешивания горизонтальных поверхностей или нанесения горизонтальных линий на стенах. Этот уровень состоит из резиновой трубки толщиной 10–15 мм необходимой длины. В конце резиновой трубки вставлены стеклянные трубки длиной 200–300 мм с делениями. Если уровень наполнить водой и приблизить трубки друг к другу на одном уровне, то налитая вода должна стоять на одних и тех же делениях.

Угольники бывают деревянные и металлические, лучше с передвижной планкой (специальной), с помощью которой легче отмерять углы рассвета откосов. Размеры их бывают разные. Угольники необходимы для разметок, проверки раскреповок, углов, изготовления профильных досок.

При штукатурных работах применяют также пилу, топор, метр, кусачки, клещи, напильник, бруски и др.

Приспособления и инвентарь .

Стальные марки – толстые короткие стальные гвозди длиной 50–70 мм, толщиной до 10 мм со шляпками квадратной или круглой формы диаметром не менее 30 мм. Их применяют взамен растворных марок при устройстве маяков. Стальные марки легко забиваются в швы кирпичной и другой кладки, а также в шлакобетон и другие трудно гвоздимые поверхности.

Маяки бывают растворные, деревянные и металлические. Растворные маяки наиболее трудоемки. Деревянные маяки – это рейки-правила сечением от 40 × 40 до 50 × 50 мм.

Инвентарные металлические маяки изготовляют из стальных, дюралевых или других жестких уголков сечением 25 × 25, 30 × 30 и 35 × 35 мм. С их помощью наносят штукатурку толщиной соответственно 18, 22 и 25 мм.

Малки применяют для разравнивания раствора между деревянными маяками на стенах, потолках, откосах, заглушинах. Для разравнивания раствора между деревянными маяками, которые по высоте больше толщины штукатурки, используют простые или раздвижные малки с вырезами такой глубины, которая соответствует толщине раствора. Раздвижные малки дают возможность разравнивать раствор между маяками, расположенными на расстоянии 1,2–2 мм.

Зажимы предназначаются для крепления правил к поверхностям. Простыми зажимами крепят правила при вытягивании тяг, отделке оконных и дверных откосов. Они состоят из штыря квадратного или прямоугольного сечения длиной от 150 до 200 мм и лапки с отверстием по форме штыря, которая надевается на штырь. Сложные зажимы состоят из штыря, скобы и двух винтов. Штырь вбивают в поверхность, надевают на него скобу, крепят ее к штырю винтом, ставят в скобу правило или деревянный маяк и закрепляют другим винтом.

Шаблоны служат для вытягивания тяг (карнизов, поясков, наличников). Они бывают разных размеров и конструкций.

Растворные ящики предназначены для приготовления и хранения сухих смесей и растворов. Они бывают металлические и деревянные. Малый металлический штукатурный ящик для хранения раствора на рабочем месте имеет размеры 600 × 400 × 220 мм. Для приема и хранения раствора на этажах предназначается металлическая емкость для раствора вместимостью 0,35 куб. м.

Наиболее удобны инвентарные металлические тележки с емкостью для раствора. Они состоят из тележки с ручкой, двумя ножками и двумя колесами, на которую устанавливают съемные ящики вместимостью до 0,09 куб. м.

Сита служат для просеивания сыпучих материалов и процеживания растворов. Сита можно натянуть на круглую обойму (обечайку), или набить на прямоугольную деревянную рамку с ручками, или просто связать концы сетки, обвязать их рогожей или тканью.

2.4. Подготовка поверхностей для оштукатуривания

До начала штукатурных работ должны быть установлены и закреплены оконные и дверные блоки, заложены и замоноличены зазоры между коробами и стенами, а также все отверстия в стенах, установлены средства крепления

санитарно-технических приборов и т. д. Состав работ по подготовке поверхностей к оштукатуриванию зависит от вида и состояния последних.

Кирпичные, каменные, бетонные и другие поверхности из камней правильной формы очищают от пыли, грязи, жировых и битумных пятен пескоструйным аппаратом или промывают водой под напором, насекают бучардами, зубилами. Соли, копоть и потеки счищают металлическими электрифицированными щетками. Краску удаляют металлическими скребками, выжигают паяльной лампой или с помощью специальной пасты (80 % известкового теста и 20 % водного раствора каустической соды). Чтобы сделать бетонные поверхности шероховатыми, их нарезают, насекают или обрабатывают пескоструйным аппаратом. В кирпичных стенах с заполненными швами раствор шва процарапывают или равномерно насекают на глубину 10–15 мм.

На деревянных поверхностях доски шириной более 10 см надкалывают для образования щелей. С целью придания поверхности шероховатости набивают драночные щиты с размером ячеек 45 × 45 мм (в свету); для уменьшения тепло– и звукопроводности конструкций, до набивки драночных щитов натягивают антисептированную рогожу, мешковину или войлок.

Гипсовые и гипсобетонные поверхности для придания им шероховатости прочищают стальными щетками.

Стыки разнородных по материалу поверхностей во избежание образования трещин затягивают металлической сеткой с ячейками размером 10 × 10–30 × 30 мм. При этом сетку заводят за обе стороны стыка на 40–50 мм.

Стальные балки для лучшего сцепления с ними раствора оплетают проволокой или затягивают сеткой.

Поверхности, подлежащие оштукатуриванию, проверяют провешиванием в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При этом для определения оптимальной толщины намета штукатурного слоя и точного ее соблюдения устанавливают контрольные марки и маяки, поверхность которых должна отстоять от стены на толщину намета в данном месте. Провешивание выполняют с помощью ватерпаса, отвеса или уровня с рейкой.

Рис. 2.3. Последовательность провешивания поверхностей а – вертикальных стен; б – потолков; 1–12 – последовательность устройства маяков (гвозди)

При провешивании вертикальных поверхностей гвозди, рейки или марки устанавливают с расстоянием 100–300 см между ними, при этом от потолка, пола и углов они должны отстоять на 30–40 см (рис. 2.3). Крайние угловые гвозди 1 и 4 забивают так, чтобы их шляпки располагались от поверхности стены на расстоянии, равном предполагаемой толщине штукатурки. Гвозди 2 и 5 забивают по отвесу, а промежуточные 3 и 6 – по туго натянутому шнуру и шляпкам уже установленных гвоздей. Ровность плоскости стены проверяют, натягивая шнур с 1 на 5 и со 2 на 4 гвозди. При провешивании потолков сначала с помощью шнура определяют самое низкое провисшее место и вбивают в него гвоздь так, чтобы шляпка отстояла от поверхности на заданную толщину штукатурного слоя. Последующие гвозди располагают рядами по линии, намеченной намеленным шнуром (рис. 2.3, б). Их забивают по отметкам, определяемым с помощью правила с уровнем, ватерпаса или водяного уровня. По гвоздям заподлицо с ними устраивают растворные марки размером 30 × 30 или 40 × 40 мм. Негвоздимые стены и потолки провешивают теми же инструментами, но гвозди заменяют растворными маяками.

При выполнении высококачественной штукатурки устанавливают маяки из раствора. В случае устройства маяков из раствора по гипсовым маркам, поставленным по одной линии, на марки ставят рейку или правило и крепят его к стене. Зазор между стеной и правилом заполняют раствором. После оштукатуривания поверхности и схватывания последнего слоя грунта непрочные гипсовые марки вырубают, а образовавшиеся борозды заполняют штукатурным раствором.

Устройство штукатурных маяков требует значительных трудозатрат, поэтому целесообразно применять инвентарные деревянные или металлические маяки.

2.5. Оштукатуривание поверхностей обычными растворами

Нанесение и разравнивание штукатурных слоев

Обычная штукатурка . Такое покрытие наносится с единственной целью – скрыть дефекты нижележащего основания. Поверхность таких штукатурок отличается ровностью и гладкостью. Как правило, обычная штукатурка наносится отдельными слоями.

Обрызг – 1-й слой штукатурного покрытия, целью нанесения которого является обеспечение сцепления покрытия с отделываемой поверхностью. Ввиду этого для обрызга применяется более подвижный раствор (9–14 см осадки конуса). Толщина слоя обрызга не превышает 6 мм при известковом и известково-гипсовом растворе, 5 мм – при цементном растворе. Поверхность обрызга не разравнивается и остается шероховатой.

Грунт – 2-й слой штукатурного покрытия, образующий необходимую толщину покрытия. Если дефекты отделываемой конструкции значительны, а требования к качеству штукатурки высокие, необходимая толщина штукатурки увеличивается и грунт наносится в несколько слоев. Толщина каждого слоя рекомендуется исходя из условия его устойчивости на поверхности без оплывания: до 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах и до 5 мм при цементных растворах. Каждый последующий слой наносится только после выравнивания и схватывания предыдущего. Раствор для грунта менее подвижный, чем для обрызга, – подвижностью 7–8 см осадки конуса.

Накрывка – 3-й слой штукатурного покрытия, целью нанесения которого является подготовка отделываемой поверхности под окраску. Достаточная толщина слоя 2 мм. Так как этот слой подвергается ручной или механизированной затирке, накрывочный раствор должен быть однороден, хорошо перемешан и иметь заполнитель крупностью более 1,2 мм.

Обычную штукатурку выполняют как внутри помещений, так и на фасадах зданий. Наносят штукатурные слои ручным (набрасывание или намазывание) и механизированным способами.

Вручную штукатурные слои наносят на поверхность разными приемами – набрасыванием и намазыванием. Раствор обрызга и 1-го слоя грунта набрасывают для того, чтобы он лучше проник во все шероховатости и тем самым прочнее сцепился с поверхностью. 2-й и следующие слои грунта можно намазывать. Накрывку набрасывают или намазывают. Раствор разравнивают также разными способами.

Набрасывание . Для работы необходим растворный ящик, штукатурная кельма и сокол. Ящик устанавливают поближе к оштукатуриваемой поверхности (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Нанесение штукатурного раствора на стены и потолок

Раствор из ящика накладывают штукатурной кельмой на сокол. Если раствор жидкий, то сокол держат почти горизонтально. С раствором на соколе штукатур

подходит к месту работы, берет кельмой порцию раствора и набрасывает его на оштукатуриваемую поверхность. Ударяясь о поверхность, раствор заполняет швы, раковины и шероховатости, образуя плотный слой.

Оштукатуривая стену, сокол держат слегка наклонно к ней. Это удобно для работы и предохраняет руку от попадания на нее раствора.

Раствор наносят тонкими бросками, взмах кельмы должен быть резким, раствор как бы развеивается; когда требуются толстые броски, взмах должен быть несильным.

В процессе оштукатуривания раствор приходится наносить в разных положениях: слева направо и справа налево, это зависит от места, куда наносят раствор.

Оштукатуривая стены, раствор набрасывают на уровне головы или несколько выше; на уровне пояса и у пола или подмостей.

Оштукатуривая потолки (рис. 2.4), раствор приходится набрасывать через голову, через плечо, над собой, от себя.

При нанесении раствора следует всегда выбирать такое положение, при котором брызги не летели бы в сторону работающего рядом штукатура.

Кельмой из ящика раствор набрасывают так же, как и с сокола. При этом применяют легкий передвижной ящик и лопатку увеличенного размера. Если оштукатуриваемая поверхность расположена ниже уровня ящика, то его устанавливают на расстоянии 1 м от стены.

Соколом раствор наносят следующим образом. Раствор набирают на сокол штукатурной кельмой, совком или ковшом. Сокол с порцией раствора берут правой рукой и сильным резким взмахом снизу вверх сбрасывают на оштукатуриваемую поверхность стены. Раствор расстилается по поверхности широкой полосой.

Ковшом раствор наносят на вертикальные и горизонтальные поверхности, а также на карнизы, наличники, откосы и другие части зданий. Ковшом удобнее наносить известковые, известково-цементные и цементные растворы.

Намазывание. Раствор для намазывания должен быть не очень густым. При использовании густого раствора следует сильно нажимать на инструмент, иначе штукатурный слой получается менее плотным, чем при набрасывании, и с большим количеством внутренних раковин. При нанесении раствора на стены ящик с раствором устанавливают на расстоянии 1 м от стены; на потолок – под местом намазывания.

Раствор намазывают соколом, кельмой, полутерком (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Намазывание штукатурного раствора

В одну руку берут кельму, в другую – сокол с раствором. Сокол приставляют к оштукатуриваемой поверхности так, чтобы одна сторона его отстояла от поверхности на 50–100 мм, что зависит от количества и густоты раствора, а другая – на величину, равную толщине наносимого слоя раствора. По мере движения сокола раствор намазывается на поверхность, а приподнятая сторона сокола постепенно прижимается к ней. Нажимать кельмой на сокол надо равномерно, чтобы получить ровную поверхность.

Намазывая раствор на стену, сокол передвигают снизу вверх.

Кельмой раствор намазывают в основном по сетчатым поверхностям. Предварительно сетку обрызгивают раствором, он схватывается, и сетка прекращает вибрирование. Только после этого приступают к намазыванию. На сокол-ковш или сокол набирают раствор с волокнистыми добавками, который затем намазывают на оштукатуриваемые поверхности тыльной стороной кельмы. Если раствор намазывают на стену (рис. 2.5, а), то сокол приставляют к стене, быстрым движением тыльной стороны кельмы сдвигают с сокола порцию раствора и намазывают его тонким слоем на поверхность. Мазки раствора делают вертикальные или горизонтальные. На потолок (рис. 2.5, б) раствор намазывают точно так же, как и на стены. Во время намазывания сокол продвигают вслед за кельмой, чтобы подбирать падающий раствор.

При работе полутерком один конец его кладут на ящик, накладывают на полутерок кельмой грядку раствора, затем берут полутерок обеими руками, подносят к поверхности и намазывают раствор, прижимая одну продольную сторону полутерка к стене и приподнимая вторую. Если раствор намазывают на стену, полутерок продвигают снизу вверх, если на потолок – на себя, нанося на поверхность полосы раствора одинаковой толщины.

Разравнивание . Соколом раствор разравнивают так же, как и намазывают. Обычно при намазывании раствора с сокола он одновременно и разравнивается.

При работе полутерком его приставляют к поверхности с нанесенным раствором, поднимают верхнее ребро и с нажимом ведут по стене снизу вверх, по потолку – на себя. Там где раствора много, он срезается и собирается на полотне полутерка. Там где его не достает, снятый излишний раствор намазывается. Местами приходится наносить раствор дополнительно.

Толщина штукатурки зависит от того, с каким усилием нажимают на полутерок или другой инструмент. Там где сильнее нажим, тоньше слой раствора, и наоборот.

Правилом одновременно проверяют, ровная ли поверхность, и дополнительно выравнивают ее. Правило прикладывают к штукатурке во всех направлениях и неровности тут же исправляют. В местах где оказываются выемки, наносят раствор и ровняют его, а где выпуклости – срезают.

Нанесение и разравнивание накрывки.

Нанесение раствора. Накрывку выполняют раствором того же состава, что и ранее нанесенные слои штукатурки.

За 12–20 мин до нанесения накрывки поверхность грунта смачивают водой. С увлажненным грунтом накрывка сцепляется прочнее, благодаря чему достигается монолитность штукатурного слоя.

Раствор наносят на поверхность стен и потолков тонкими слоями и разравнивают полутерками. Накрывку можно также наносить с сокола намазыванием.

Чем чище и тщательнее разровнен раствор, тем легче будет его затирать.

Раствор приготовляют небольшими порциями без замедлителей схватывания. Слегка схватившийся раствор не используют.

Грунт перед нанесением накрывки выравнивают и смачивают водой. Раствор наносят (рис. 2.6) слоем 2–3 мм, разравнивают и заглаживают металлическими гладилками. При стыковании накрывки кромку ранее нанесенного раствора обрезают отрезовкой под углом 30º и к срезанной части накладывают новую порцию раствора.

Рис. 2.6. Нанесение и затирка штукатурки

Затирка . Затирку выполняют терками вкруговую и вразгонку (рис. 2.6). Затирка вразгонку дает более чистую поверхность, ее чаще всего делают при высококачественной штукатурке.

При затирке вкруговую одной рукой берут терку, прижимают полотно к поверхности штукатурки и делают круговые движения против часовой стрелки. Раствор, перемещаемый теркой по поверхности, заполняет отдельные впадины и растирает накрывку. Нажимать на терку следует с различной силой: там, где поверхность имеет выпуклость, – сильнее, где вогнутость – слабее.

С течением времени накрывка подсыхает и с трудом затирается. Чтобы сделать ее мягче, затираемую поверхность штукатурки смачивают водой с помощью кисти.

При затирке вкруговую остаются слегка заметные кругообразные следы. Поэтому при высококачественных отделках затирку вкруговую дополняют затиркой вразгонку.

Терку, хорошо очищенную от раствора, плотно прижимают к поверхности и начинают производить ею прямолинейные движения – взмахи. Таким образом устраняют все следы от затирки вкруговую.

Если поверхность штукатурки, затертая вкруговую, высохла, то ее смачивают водой, а затем затирают вразгонку.

Наибольшая чистота затертой штукатурки достигается, когда работу выполняют сначала деревянной теркой, а затем теркой, полотно которой обито войлоком и фетром.

Заглаживание . Заглаживание выполняют двумя способами. В первом случае нанесенную накрывку сначала разравнивают деревянным полутерком, а затем заглаживают гладилкой в одном или в двух направлениях.

На стенах накрывку сначала заглаживают в вертикальном направлении от пола к потолку, а затем в горизонтальном по длине или ширине пола.

На потолке сначала заглаживание выполняют поперек лучей света, идущих из окон, а затем по их направлению.

Во втором случае одновременно намазывают и разравнивают накрывочный раствор, а затем заглаживают его.

При заглаживании работу лучше выполнять вдвоем. Один наносит раствор и разравнивает его, другой заглаживает.

При заглаживании гладилкой, обитой резиной, поверхности имеют вид мелкопесчаных фактур. Такую поверхность лучше окрашивать клеевыми красками. При заглаживании металлическими гладилками поверхность штукатурки становится как бы железненной. Ее лучше окрашивать масляными красками.

Лузги, усенки и фаски

Лузг – внутренний угол в местах примыкания двух стен или потолка и стены; усенок – наружный угол, образуемый в местах сопряжения двух стен. Так как острые углы (усенки) быстро обламываются, их притупляют, закругляя или снимая фаски .

Натирка и разделка лузгов, усенков и фасок – трудоемкие операции. Лузги, усенки и фаски выполняют лузговым или усеночным правилами, полутерками, шаблоном.

Для натирки лузгов или усенков используют растворы, приготовленные на мелком просеянном песке. К нанесенному раствору прикладывают лузговое или усеночное правило и, передвигая его с небольшим нажимом вверх и вниз, натирают до получения точной чистой линии лузга или усенка. Эти элементы должны быть выполнены строго вертикально или горизонтально.

Дефекты исправляют маленькими полутерками с дополнительным нанесением раствора в нужные места.

Фаски натирают по ранее выполненным усенкам. Для этого готовые усенки смачивают водой, с торца к ним прикладывают полутерок и, передвигая его с небольшим нажимом вверх и вниз, растирают раствор усенка в одной плоскости или закругляют его.

Лузги и усенки вытягивают также по двум навешенным правилам. Так как навешивание правил занимает много времени, то используют шаблоны из скрепленных вместе двух профильных досок, которые передвигают по маячной раме, изготовленной из двух уголков, скрепленных под углом. В этом случае навешивают не отдельные правила, а целую раму, что повышает производительность труда. Однако шаблон и маячная рама образуют только прямой угол. Для получения тупого или острого угла приходится исправлять вручную одну сторону лузга, усенка или фаски, затрачивая дополнительное время. Шарнирный шаблон с раздвижной профильной доской позволяет вытягивать лузги, усенки и фаски с разными углами без дополнительной подправки.

Механизированное нанесение и разравнивание раствора

Нанесение раствора . Перед нанесением растворы процеживают через сита. Подвижность раствора для обрызга и грунта без гипсового вяжущего – 6–10 см, для накрывочного слоя, содержащего гипсовое вяжущее, – 9–12 см, без вяжущего – 7–8 см. Растворы с осадкой конуса 10–12 см наносят механическими форсунками, с осадкой конуса 7–9 см – пневматическими.

Во время нанесения раствора обрызга и грунта форсунки держат к оштукатриваемой поверхности под углом 60–90°, при нанесении обрызга по драни

– под углом 60°. Раствор наносят движениями сверху вниз и слоями следующей толщины: для обрызга по деревянным поверхностям – не более 9 мм, по каменным, кирпичным, бетонным поверхностям – не более 5 мм. Слой грунта не должен превышать 8 мм при известково-гипсовых растворах, 7 мм – при известковых и цементно-известковых растворах, 5 мм – при цементных растворах. Чтобы раствор не сползал при повторном нанесении, предыдущий слой раствора должен отвердеть.

Форсунку (рис. 2.7, а…в) во время работы держат руками или кладут на плечо. При нанесении раствора на потолки во время работы с пола форсунку можно укрепить на вилку.

Рис. 2.7. Нанесение раствора форсунками: а, б – на стену; в – на потолок

Грунт должен быть хорошо выровнен. Накрывку наносят иногда вручную: кельмой с сокола, ковшом или совком. Толщина накрывки после ее затирки должна быть не более 2 мм, но если грунт неточно выровнен, толщина накрывки увеличивается. Накрывку можно наносить и форсункой, но очень тонким слоем. Грунт при этом смачивают водой, что дает возможность раствор накрывки разравнивать тонким слоем.

Машинист периодически проверяет эталонным конусом подвижность раствора.

Перед нанесением раствора штукатур подбирает и регулирует длину струи раствора и факел его распыления. При длинном факеле струю можно направлять под углом, близким к прямому, при коротком факеле – только под прямым углом.

Струя и факел распыления должны быть такими, чтобы потери раствора были минимальными.

Растворы для обрызга, грунта и накрывки наносят ровным слоем без пропуска. При нанесении раствора чрезмерно тонкими слоями снижается производительность труда.

За час до нанесения раствора оштукатуриваемую поверхность смачивают водой с помощью краскопульта или кисти, чтобы вода лучше впиталась в поверхность. Оштукатуривание начинают с нанесения слоя обрызга на потолки и стены в одном помещении, затем переходят в другое, третье и т. д. Если раствор схватывается, грунт можно наносить через 4–5 ч, через такое же время – накрывку.

Разравнивание раствора. При разравнивании раствора применяют различные маяки. Растворные маяки чаще всего располагают вертикально, деревянные и металлические – вертикально и горизонтально.

По растворным и металлическим маякам раствор разравнивают правилом, по деревянным – чаще всего малками. Для разравнивания раствора на потолке к правилам или малкам прибивают деревянные ручки, к которым привязывают веревки, и за веревки правила и малки протягивают по маякам. Эту работу выполняет один или двое рабочих.

Чтобы одновременно разравнивать раствор на потолках и стенах, применяют два шаблона – верхний и нижний. Сначала раствор разравнивают на верхней части стены. Верхний шаблон при разравнивании захватывает половину высоты стены. После отделки верхней части помещения нижним шаблоном разравнивают и вытягивают раствор на нижней части стены. Для шаблонов навешивают правила на стенах и потолке.

После разравнивания раствора, исправления всех дефектов на грунте приготовляют накрывочный раствор, наносят его, разравнивают и заглаживают или затирают.

Затирка . Для затирки штукатурки применяют электрические и пневматические затирочные машины.

Электрическая затирочная машина предназначена для затирки различных штукатурных растворов. Электродвигатель машины через редуктор вращает в противоположные стороны несущие алюминиевые диски, к которым прикреплены затирочные диски из пенопласта или древесно-стружечного материала. Для смачивания выравниваемой поверхности подается вода.

Пневматическая затирочная машина состоит из пневматического двигателя, редуктора и сменных рабочих дисков. Корпус двигателя служит рукояткой машины. На валу редуктора крепится сменный затирочный диск из древопластика или текстолита либо траверса с лопастями. Для удобства работы машина снабжена дополнительной боковой рукояткой. Для подачи воды на затираемую поверхность предусмотрен распылитель, а в целях безопасности работы установлен защитный диск.

Для затирки штукатурки применяют также шлифовальные пневматические и электрические машины. Техника работы всеми машинами одинакова. Сначала включают двигатель, приставляют диски машинки к поверхности штукатурки, делают на машинку соответствующей силы нажим и водят ею по поверхности с необходимой скоростью. Затирку прекращают, когда убедятся, что обработанная поверхность удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям.

Чтобы получить более чистую затирку, на диски крепят войлочные или фетровые подкладки, которые прибивают гвоздями или наклеивают.

Если машины имеют устройство для смачивания (обрызгивания) затираемой штукатурки водой, то работу по затирке выполняет один человек, если такого устройства нет, работают чаще всего вдвоем: один затирает машиной, 2-й смачивает

поверхности штукатурки водой и исправляет дефекты, подмазывая их раствором и затирая теркой, а также затирает такие места, которые невозможно затереть машиной.

2.6. Оштукатуривание архитектурных деталей

Вытягивание тяг, карнизов, падуг

Вытягивание тяг начинают с установки направляющих реек-правил для движения по ним шаблона. Для нижнего правила используют бруски сечением 40 × 60 мм, для верхнего – 25 × 60 мм. Под установку правил поверхность размечают по шаблону. Крепить правила рекомендуется инвентарными рейкодержателями. При наращивании реек-правил их концы срезают «на ус», а места стыков промазывают раствором из гипсового вяжущего для обеспечения прямолинейного движения шаблона при прохождении его по стыку.

При вытягивании тяг прямыми шаблонами (рис. 2.8.) стыки их на входящих углах разделывают от руки, так как полозки, раскосы и откос профиля тяги мешают дотянуть профиль тяги до конца. Для сокращения трудовых затрат при разделке тяг от руки применяют угловые шаблоны, которые при любом откосе карниза позволяют довести тягу до самого угла. Во время вытягивания тяг внутри помещений при толщине накрывки 1–2 мм стальной профиль шаблона должен выступать над деревянной профильной доской на 1–2 мм, а при вытягивании тяг на фасадах с применением декоративных растворов – на 4–7 мм.

Рис. 2.8. Вытягивание карнизов:

1 – изготовление шаблона и его деталей; 2 – навешивание правил; 3 – положение шаблона в правилах; 4 – вытягивание карниза; 5 – линейка для разделки углов; 6 – разделка углов

Для вытягивания криволинейных тяг из центра применяют шаблоны с радиусной рейкой.

Тяги оштукатуривают в три слоя. Подвижность раствора для обрызга – 10–12, грунта – 6–8 см. Накрывку выполняют раствором жидкой или сметанообразной консистенции, без песка, процеженным через сито с ячейками размером 1,5 × 1 5 мм.

Карнизы вытягивают с помощью прямых и угловых шаблонов.

Падуги – простейшие карнизы в виде четверти окружности Их вытягивают полутерками и шаблонами.

Карнизы внутри помещений бывают простой и сложной формы Их вытягивают шаблонами.

Оштукатуривание колонн и арок

Колонны. При оштукатуривании гладких четырехгранных колонн (рис. 2.9) на двух противоположных сторонах колонны укрепляют точно по отвесу хорошо выстроганные правила так, чтобы их ребра выступали из-за плоскости колонны на толщину штукатурного слоя – 15–20 мм. Между правилами последовательно наносят слои раствора – обрызг, грунт, накрывку, которые разравнивают по правилам деревянной рейкой. Затем правила снимают и перевешивают на другие стороны колонны. Оштукатурив все четыре стороны колонны, натирают усенки.

Рис. 2.9. Оштукатуривание колонн:

1 – оштукатуривание квадратных колонн; 2 – вытягивание каннелюр

Каннелюры на четырехгранных колоннах вытягивают шаблонами по навешанным на колонну направляющим рейкам. Профиль каннелюр вырезают на профильной доске, которую обивают листовой сталью, и прибивают к ней с двух сторон салазки. Каннелюры сверху и снизу отделывают вручную.

Круглые колонны оштукатуривают по кольцевым растворным маякам, устанавливаемым по высоте через 1,5–2 м, или вытягиванием шаблоном.

При отделке по маякам из досок изготовляют шаблон-кольцо, состоящее из двух половинок, соединенных на шипах. Шаблон-кольцо надевают на гипсовые маяки, установленные после провешивания колонны, и примораживают их гипсовым вяжущим. Промежуток между шаблоном-кольцом и колонной заполняют раствором из гипсового вяжущего, образуя кольцевой маяк. Отдельные части колонны между кольцевыми маяками оштукатуривают, выравнивая и заглаживая штукатурный намет с помощью прямых правил, перемещая их по маякам вокруг колонны. После оштукатуривания маяки вырубают. Вырубленные места заделывают штукатурным раствором.

При более качественной отделке круглых колонн штукатурный слой на них вытягивают шаблонами. Профильной доской шаблона вытягивают сначала одну половину поверхности колонны, затем другую. Правила навешивают одно против другого, разделяя для этого на равные части верхнюю и нижнюю окружности колонны. После оштукатуривания всей колонны правила снимают, маяки из известково-гипсового раствора вырубают, вырубленные места заделывают штукатурным раствором и затирают заподлицо.

Каннелюры на круглых несужающихся колоннах также выполняют шаблоном сначала на одной половине, затем на другой.

Капители и базы на круглых колоннах вытягивают с помощью шаблона. В качестве верхнего и нижнего правил, по которым будут двигаться салазки и полозок шаблона, укрепляют толстую веревку.

Многогранные колонны вытягивают с помощью шаблона так же, как и круглые колонны.

Арки . Криволинейные тяги на арках вытягивают шаблонами, установленными на радиусных рейках. На полуциркульных арках тяги вытягивают из одного центра. На стрельчатых арках тяги вытягивают из двух центров, которые в зависимости от подъема арки могут быть расположены ближе к середине арки или дальше от нее.

Устройство рустов. Отделка откосов

Устройство рустов . Один из наиболее распространенных видов отделки цоколей и фасадов – это разбивка их на отдельные камни разной формы и разного размера. Русты – ленты или швы, которые отделяют камень от камня, – делают горизонтальными и вертикальными, различной формы, ширины и глубины.

Русты набивают стальными линейками, прорезают пилой, оформляют с помощью вкладных гладких деревянных реек. Сложные русты вытягивают шаблонами. Перед набивкой рустов поверхность стен или цоколя размечают на камни с помощью отбивного шнура или линейки.

Стальной линейкой набивают русты по свежему неокрепшему слою штукатурки. К намеченной линии прикладывают стальную линейку толщиной 5–15 мм и ударом молотка углубляют ее на 5–10 мм в штукатурку. Затем линейку осторожно вынимают, чтобы не порвать кромки рустов.

Тонкие русты прорезают по окрепшей штукатурке пилой длиной 200–300 мм с укрепленной вверху ручкой. Для получения более широкого руста (1–2 см) неокрепшую штукатурку прорезают рустовкой по линейке.

С помощью реек устраивают русты значительной ширины и простого профиля. К разбитой на камни поверхности стен или цоколя прикрепляют выстроганные и покрытые смазкой деревянные рейки трапециевидного сечения; промежуток между ними заполняют раствором, разравнивая и уплотняя его. В зависимости от требуемой глубины руста рейки устанавливают в грунте или в накрывочном слое. После схватывания раствора рейки вынимают и выправляют поврежденные места и кромки.

Шаблоном русты вытягивают по навешанным правилам аналогично вытягиванию обычных тяг.

Отделка оконных и дверных откосов . Верхние откосы оконных проемов в пределах одного помещения должны находиться строго на одной горизонтальной линии. Верхние откосы на фасадах должны быть на одной прямой линии независимо от числа окон и длины фасада. Боковые откосы должны располагаться на одной вертикальной линии по всей высоте здания.

Отделку оконных и дверных откосов начинают с оконопачивания коробок и подготовки поверхности откосов и заглушин под оштукатуривание. Для оконопачивания зазоров между коробкой и кладкой применяют паклю, войлок, антисептированные 3 %-ным раствором фтористого натрия, или очесы. Вставленные в зазор пряди пакли, куски войлока или очесы уплотняют деревянной или металлической конопаткой. После уплотнения материалов должен оставаться зазор от уровня поверхности коробки 2–3 см, который при оштукатуривании откосов заполняют раствором. Чтобы бруски коробок во время уплотнения изоляционных материалов не прогибались и не искривлялись, коробки расклинивают дощатыми распорками. Если в заглушинах или откосах окажутся толстые наметы раствора, в швы кладки и коробки набивают гвозди, а при толщине намета штукатурки более 5 см гвозди дополнительно оплетают проволокой.

Откосы оштукатуривают с определенным скосом от коробок к поверхности стен, в результате чего получается так называемый рассвет оконных откосов. Угол рассвета всех откосов внутри здания делают одинаковым. Угол рассвета откосов измеряют угольником. Сначала оштукатуривают верхние части откосов по предварительно навешанным горизонтальным рейкам. Затем правила навешивают вертикально на боковые стороны откосов и оштукатуривают их. Раствор, нанесенный на откосы, разравнивают деревянными малками. Заглушины между оконными коробками оштукатуривают так же, как и откосы. После разравнивания и схватывания раствора нижние заглушины железнят.

Внутренние откосы оштукатуривают тем же раствором, что и стены внутри помещений. Наружные откосы (кроме нижних) оштукатуривают сложным или цементным раствором. Нижние наружные откосы (сливы) и заглушины между оконными коробками оштукатуривают цементным раствором.

2.7. Декоративная штукатурка

Декоративными называют штукатурки, отличающиеся от обычных цветом или своеобразной фактурой или тем и другим одновременно. Их применяют преимущественно на фасадах зданий.

Основания под декоративную штукатурку подготавливают так же, как и под обычную. Провешивая фасадную стену здания, особенно тщательно выверяют и при необходимости исправляют взаимное расположение оконных откосов по вертикали, а перемычек и подоконников – по горизонтали. При этом с помощью шнура и отвеса выверяют плоскости стен, пилястр, поясков и других архитектурных деталей, определяя необходимое положение будущей плоскости штукатурки и толщину намета грунта.

Накрывочный слой. При ровной поверхности каменного или бетонного основания накрывочный слой каменной штукатурки наносят непосредственно на основании без грунта. В противном случае нанесенный накрывочный слой выдерживают в течение 7–10 дней.

Выровненный полутерком и правилом накрывочный слой уплотняют ударами деревянного бруска с рабочей гранью шириной 60–70 мм до появления на поверхности цементного молока, после чего поверхность заглаживают полутерком или штукатурной лопаткой.

В течение 6–8 дней накрывочный слой выдерживают во влажном состоянии – смачивают по нескольку раз в день водой, затем не менее 2 дней просушивают и делают пробу обработки. Если цемент скалывается, а не сминается, и зерна крошки также скалываются, а не выкрашиваются, штукатурка пригодна для фактурной обработки.

Фактуру и рельеф поверхности декоративных штукатурок можно получить обработкой накрывочного слоя в пластичном, полупластичном и твердом состоянии.

Обработка накрывочного слоя в пластичном состоянии. Набрызг через сетку (рис. 2.10, б). Раствор набрасывают через сетку с ячейками размером от 3 до 10 мм, натянутую на подрамник размером 1 × 1 м. Подрамник устанавливают на расстоянии 15–20 см от поверхности и фиксируют в одном положении планками. Раствор набрасывают несколько раз до равномерного заполнения поверхности. Толщина фактурного слоя 9–12 мм.

Набрызг со щетки (рис. 2.10, г). Щетку с длинным (6–7 см) и жестким волосом погружают на 1 см в жидкий раствор (осадка стандартного конуса 10–12 см). Излишек раствора стряхивают, подносят щетку к стене и, проводя по волосу щетки линейкой, сбрасывают раствор брызгами на поверхность, повторяя набрызг до полного покрытия всей поверхности.

Набрызг с веника (рис. 2.10, в). Раствор стряхивают на поверхность резким взмахом веника или же ударом веника о толстую рейку Чем гуще раствор и больше толщина прутьев веника, тем крупнее набрызг. Толщина прутьев должна быть одинаковой. Толщина слоя 9–12 мм.

Рис. 2.10. Виды фактур, получаемых набрызгом (а), и способы их получения (б – г): б – через сетку; в – с веника из мелких прутьев; г – со щетки

Набрызг при помощи растворомета . Для выполнения набрызга бункер растворомета заполняют раствором и открывают воздушный кран компрессора. Раствор под давлением из сопла наносится на поверхность. Фактуру слоя регулируют размером сопла.

Набрызг растворонасосом . Нанесенный растворонасосом слой обрызга толщиной до 1 см разравнивают и заглаживают полутерком, уплотняя его. Затем на свежее основание с помощью форсунки с центральной подачей воздуха, которая позволяет изменять положение трубки, подводящей сжатый воздух, регулировать давление и расход воздуха, набрасывают фактурный слой. Регулировка подачи сжатого воздуха при соответствующем подборе консистенции раствора позволяет широко разнообразить фактуру набрызга.

Набрызг цветного раствора . На отделываемые поверхности наносят грунт (как для обычной штукатурки), не доводя до уровня маяков на 3–5 мм. На свежий грунт набрасывают терразитовый слой раствора и разравнивают полутерком в уровень с маяками. На неокрепшую накрывку веником делают набрызг толщиной 5–7 мм из того же терразитового цветного раствора. Окончательная отделка состоит в легкой обработке поверхности ребром правила для съема зерен крупного заполнителя и обметании щеткой пылевидных частиц.

Набрызг снежными хлопьями . На грунт наносят накрывочный слой от темного до черного цвета, разравнивая и уплотняя его полутерком. Поверх неокрепшего слоя темной накрывки веником набрасывают отдельными пятнами раствор белого цвета, обычно известковый с белым мраморным песком, который несколько сглаживают металлической теркой.

Итальянская отделка . На грунт наносят 1-й слой накрывки светло-зеленого цвета, разравнивая его металлической теркой. На незатвердевший слой веником набрызгивают 2-й – желтого цвета, в различной степени прикрывая набрызгом 1-й слой. Незатвердевший слой набрызга слегка заглаживают металлической теркой. При различной выдержке набрызга можно получать поверхность с различной фактурой.

Крупные броски . Броски раствора, сделанные штукатурной лопаткой, располагают рядом один с другим, получая бугристый рельеф. Наброс делают цветными или обычными растворами с последующей окраской. Для получения неоплывающей фактуры применяют раствор с подвижностью 3–4 см.

Выполнение фактуры «травертино» торцеванием . Свеженанесенный слой цветной штукатурки, обычно светло-желтого цвета, разглаживают металлической теркой, торцуют жесткой волосяной щеткой и слегка приглаживают металлической теркой.

Обработка поверхности металлической щеткой . Свеженанесенному и выровненному цветному накрывочному слою придают вид ракушечника, выбирая жесткой металлической щеткой углубления-раковины. При этом виде отделки применяют щетку из проволоки толщиной до 1 мм, длиной 8–10 см.

Обработка поверхности торцеванием под мелкую ноздреватую фактуру . Небольшую шероховатость (ноздреватость) придают поверхности торцеванием свеженанесенного раствора резиновой губкой, кистью-ручником. При торцевании для получения однообразной фактуры без рваных пятен кисти смачивают в мыльной воде.

Крупная штриховка-начес . Свеженанесенную пластичную накрывку обрабатывают при помощи стальной щетки из проволоки длиной 10–12 см (толщина проволоки 0,1 мм). На другой день тампоном из ветоши снимают частицы раствора, неплотно прилегающие к основанию.

Мелкая штриховка-начес . Пластичную накрывку обрабатывают с помощью волосяной щетки с волосом длиной 6–7 см.

Штриховка валиком . Свеженанесенную накрывку прокатывают металлическими или резиновыми роликами, надетыми на одну ось, имеющую длину 18–20 см. Крупность штриха зависит от толщины роликов. Для получения чистых штрихов ролики смачивают мыльной водой.

Штамповка валиком . Свеженанесенный накрывочный слой прокатывают валиком диаметром 12 см. Поверхность валика обтягивают стальной сеткой или делают рифленой. При использовании для валиков различных по рисунку и размеру ячеек сеток можно получать фактурный слой с разнообразным рисунком.

Обработка поверхности штампом со сложным рисунком . Рифленая поверхность вместо обработки валиком может быть получена при обработке пластичных растворов штукатурки штампом из листовой гофрированной стали. Рабочая плоскость штампа должна быть чистой, для чего ее периодически промывают мыльной водой.

Отделка «под шубу» из гранитных осколков . В свежеуложенный раствор грунта втапливают гранитный щебень, просеянный через грохот с ячейками 40 × 40 или 50 × 50 мм. При использовании более крупного гранитного щебня с последующей расшивкой швов получают поверхность, имитирующую кладку из камня с грубым сколом.

Отделка «под шубу» накрывкой с крупной щебенкой . На свежеуложенный слой грунта набрасывают накрывочный слой из раствора, приготовленного с добавлением дробленых горных пород или керамической щебенки. Размер щебенки в поперечнике 5–7 см.

Подобная отделка может быть выполнена втапливанием в свежий грунт щебенки с последующим набрызгом по щебенке свежего раствора. Выпуклость фактуры достигает 2–6 см. Применяют для отделки под рустованные камни.

Отделка «под гальку». На свежеуложенный слой грунта, иногда цветного, набрасывают промытую окатанную гальку с зернами размером 1–3,5 см, осаживая ее в раствор теркой. Пропуски исправляют присадкой гальки. Наибольший эффект такая отделка дает при использовании гальки, подобранной по размерам и цвету.

Отделка «под шубу» из щебня . Грунт набрасывают со значительным включением дробленой щебенки крепких горных пород. Примерно через двое суток после нанесения неполностью окрепший раствор с поверхности щебенки смывают 4–5 %-ным раствором соляной кислоты, сдирают его стальной щеткой, а затем тщательно промывают поверхность чистой водой.

Этот вид отделки выполняют и другим способом. Слой накрывочного раствора толщиной 10–12 мм наносят на смоченный грунт и разравнивают его. Вслед за этим на поверхность нанесенного слоя, до того как раствор начнет терять пластичность, набрасывают кельмой с сокола или крошкометом крупную каменную крошку и осаживают ее теркой. Законченный участок штукатурки выдерживают 24 ч, после чего смывают лишний раствор с поверхности крошки. Для промывки применяют краскопульт с удочкой и шлангом, присоединенным к водопроводу. Промывку заканчивают, когда с поверхности крошки начнет стекать чистая вода.

Для отделки «под шубу» мелкой каменной крошкой применяют накрывку жестким цементным раствором, состоящим из белого или черного портландцемента и заполнителя – крошки горных пород с размером зерен 1–10 мм. В растворы с крупной крошкой дополнительно вводят белый кварцевый песок. В отдельных случаях в них добавляют слюду до 10 % объема цемента, цветную мелкую крошку, антрацит, щебень или крошку кирпича и т. п.

Отделку выполняют в такой последовательности: на предварительно увлажненную поверхность основания полутерком намазывают слой толщиной 0,5–1,5 мм цветного или белого портландцемента сметанообразной консистенции. Поверх свеженанесенной прослойки металлической гладилкой с сокола или крошкометом укладывают декоративный слой каменной, стеклянной или полимерной крошки, разравнивая, уплотняя и заглаживая его легким нажимом этой же гладилки. Операции по укладке декоративного слоя выполняют, расчленяя поверхность на отдельные участки площадью 1–1,5 кв. м.

В этот же день с поверхности декоративного слоя смывают излишки цемента водой, открывая каменную фактуру, а через 2–3 дня ее промывают водным раствором соляной кислоты (0,5 л на 10 л воды) и тут же с помощью краскопульта тщательно смывают остатки кислоты струей чистой воды.

Отделка поверхности штукатурки рукавицами . Свеженанесенный накрывочный слой разравнивают и уплотняют в различных направлениях веревочной или резиновой рукавицей.

Отделка штукатурки под французскую фактуру . Накрывочный слой наносят широкими взмахами металлической терки; при этом на поверхности получаются веерообразные полосы – следы терки, которые могут быть усилены нажимом на край терки. Полученную фактуру несколько сглаживают торцеванием тампоном из ветоши.

Обработка накрывочного слоя в полупластичном состоянии. Мелкозернистая фактура . Накрывочный слой толщиной 5–8 мм обрабатывают гребенками или циклями через 1–2 ч после его нанесения. Мелкозернистость фактуры обеспечивается крупностью заполнителя – песка с зернами размером не более 0,6 мм.

Крупнозернистая фактура накрывки . Накрывочный слой обрабатывают циклей через 1–2 ч после его нанесения. Толщина накрывочного слоя 8–10 мм. Размер зерен заполнителя до 1,2 мм.

Грубозернистая фактура накрывки . Накрывочный слой наносят толщиной 10–12 мм. Размер зерен заполнителя (песка) – до 3 мм. Обрабатывают циклей или гвоздевой щеткой.

Смешанно-зернистая фактура . Такую фактуру получают, используя на различных участках фасада накрывочные растворы с разными по крупности заполнителями.

Обработка терразитового накрывочного слоя . Для терразитовой штукатурки, обрабатываемой в полупластичном состоянии, применяют растворы из цветных декоративных сухих смесей с пределом прочности при сжатии на 28-е сутки не менее 1,5–2 МПа.

Терразит сортов М и С должен выдерживать в 28-суточном возрасте не менее семи замораживаний и оттаиваний, а сорта К – не менее 12. Раствор готовят в растворосмесителе, строго выдерживая дозировку воды в каждом замесе, так как недостатки дозировки значительно отражаются на его цвете.

Накрывочный раствор укладывают на увлажненный подготовительный слой, разравнивают и затирают терками, как обычную штукатурку. Обрабатывают поверхность циклями или гвоздевой щеткой, получая зернистость фактуры в зависимости от крупности заполнителя и времени выдерживания накрывочного слоя. Признаком достаточного вызревания накрывки служит характер выпадения зерен заполнителя во время циклевки: они должны отрываться от массы раствора, не разрушая его. Расход терразита с учетом потерь и колебаний толщины накрывочного слоя в среднем составляет для сортов М и С – 30–35 кг/кв. м, для сорта К – до 40 кг/кв. м.

Обработка накрывочного слоя в затвердевшем состоянии. Камневидные штукатурки . Ими покрывают прочные основания с подготовительным слоем из раствора марки не ниже 50. Сухую смесь, содержащую каменную крошку, растворяют водой в количестве, достаточном для оштукатуривания всего фасада или его части, находящейся в границах, позволяющих вести раздельную отделку. Смешивание смеси с водой производят в растворосмесителе.

Приготовленный раствор наносят на поверхность в 2–3 слоя – вначале 1-й слой – обрызг жидким раствором, затем 2-й слой – грунт и хорошо уплотняют его деревянным бруском с рабочей плоскостью шириной 60–70 мм. При появлении усадочных трещин их немедленно заделывают путем дополнительного уплотнения. Поверхность 3-го – накрывочного слоя слегка затирают и выдерживают, увлажняя в течение 6–8 дней (смачивая водой в 1-й день 3–4 раза, а в последующие по 5–6 раз). Затвердевшую штукатурку выдерживают 1–2 суток, одновременно проверяя ее готовность под обработку. При достаточной прочности крошка накрывочного слоя скалывается, а не вминается в толщу раствора. Обрабатывают поверхность в зависимости от заданной фактуры различными инструментами.

Обработка бучардой . Обрабатывают совершенно затвердевший накрывочный слой до полного объема поверхностей пленки накрывочного слоя. Крупность фактуры зависит от размера и частоты расположения зубьев бучарды. Применяют бучарды с числом зубьев 16; 25; 36 и 64.

Обработка троянкой . В результате получают бороздчатую фактуру различного профиля. Применяют троянки с треугольными и закругленными зубьями различной высоты и ширины. Размеры зубьев и их форма позволяют получать мелкобороздчатую и крупнобороздчатую фактуру. При различном расположении борозд на полотне троянки можно получить шашечно-бороздчатую, наклонно-желобчатую, елочно-желобчатую или горизонтально-желобчатую фактуру.

Обработка шпунтом . Получают фактуру грубого скола рваного камня. Толщина накрывочного слоя должна быть не менее 20–30 мм при использовании для него раствора с крошкой крупностью 2,5–3 мм.

При обработке накрывочного слоя скарпелью получают фактуру мелкого скола.

Шероховатая фактура образуется в результате травления окрепшей накрывки из цемента соляной кислотой 3–15 %-ной концентрации с последующей прочисткой щеткой и промывкой водой. Для получения мелкошероховатой фактуры свеженанесенный накрывочный слой толщиной 7–10 мм процарапывают стальным гребнем, делая «начес», а после затвердения (через 7–8 дней) накрывочный слой обрабатывают соляной кислотой 3–5 %-ной концентрации, которая растворяет цементное молоко и обнажает заполнитель грунта (песок).

При крупношероховатой фактуре с цветным заполнителем из крошки различного цвета травление кислотой производят до полного вымывания раствора с поверхностного слоя и промежутков между зернами крошки. По окончании травления в тот же день поверхность тщательно промывают чистой водой.

При этой технологии не применяют известковую и мраморную крошку.

Фактура под «террацо» . Поверхность штукатурки после полного затвердевания раствора шлифуют наждачным или карборундовым камнем. При такой фактуре толщина накрывочного слоя принимается за 5 мм. В качестве заполнителя применяют цветную мраморную крошку размером 2,5–3 мм.

Рустованная фактура . Размечают расположение рустов отбивочным шнуром. По свеженанесенному накрывочному слою набивают руст легкими ударами молотка по линейке толщиной до 10 мм, длиной 500–800 мм. Глубина руста 5–10 мм. Прорезают русты по окрепшему накрывочному слою пилой длиной 200–300 мм с зубьями 10–15 мм. Пилу опирают на линейку, приложенную к стене по линии разметки. Глубина руста до 10 мм, ширина 5–8 мм. При прорезании более широкого руста пильные полотна складывают в пакет с прочным креплением.

Русты можно прорезать и русторезом по полупластичному накрывочному слою.

Членят поверхности на отдельные камни широкими и глубокими рустами, которые формируют деревянными трапециевидного сечения рейками. Устанавливают рейки на грунт и закрепляют короткими гвоздями.

Сграффито – вид отделки, выполняемый нанесением на грунт двух и более накрывочных различных по цвету слоев с последующим частичным их процарапыванием по заданному рисунку. Накрывочный слой делают на цветных известково– и цементно-песчаных растворах. Толщина нижнего слоя – 5–6 мм, а последующих – до 3 мм. Рисунок процарапывают в день выполнения накрывки.

При прорезании верхнего накрывочного слоя и удаления значительной его части по заданному рисунку обнажается нижележащий слой другого цвета, на фоне которого оставшаяся часть выглядит как аппликация или выступающий рельеф. Если в верхнем слое вырезают незначительную часть, то нижний слой образует на фоне верхнего углубленный рисунок.

Обычно штукатурку сграффито применяют на части поверхности фасада крупных зданий в виде фриза, пояска, гобелена, панно и т. п. На фасадах, а иногда и в интерьерах малоэтажных зданий – кинотеатров, кафе, клубов, столовых, магазинов, автовокзалов и тому подобное – сграффито выполняют и на всей стене помещения.

Для цветных накрывочных слоев штукатурки используют известковые растворы с белым или цветным песком – естественным кварцевым или полученным при помоле цветного природного камня с просеиванием частиц до фракции 1,2 мм. Основной цвет накрывочным слоям сграффито придают щелочестойкие пигменты. Для нижнего слоя сграффито, который не подвергается разрезке и процарапыванию, можно применять белый и цветные декоративные цементы, а также цементно-известковый раствор.

Тонкослойное одноцветное сграффито . На накрывочный цветной слой кистью наносят 2-й жидкий слой толщиной 0,3–0,5 мм из раствора, приготовленного из извести, пигментов и мелкого наполнителя (мраморной муки). Процарапывают по рисунку, нанесенному припорохом по трафарету.

Двухцветное сграффито . На грунт наносят 1-й цветной слой, а поверх, после отвердения 1-го слоя, – 2-й слой другого цвета. На 2-й слой по трафарету наносят рисунок и процарапывают его до обнажения нижнего слоя.

Многоцветное сграффито . Первые два слоя выполняют из цветных растворов, а добавочные расцветки – методом фресковой живописи, т. е. окраской известковыми составами или разведенными в воде пигментами по сырой штукатурке.

Трехцветное сграффито . Выполняют методом сплошной накрывки. На грунт наносят два накрывочных слоя из растворов различного цвета, затем 2-й слой окрашивают известковой краской. Толщина 1-го слоя 7–8 мм, 2-го – 3–4 мм, а окраски – 0,5–0,8 мм.

В местах, на которых должен процарапываться только вышележащий слой, необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить нижележащий накрывочный слой.

Двухцветное сграффито с применением шаблонов . На достаточно отвердевший цветной слой накладывают и закрепляют шаблон из фанеры, пропитанной горячей олифой. Части рисунка, прорезанные в шаблоне, заполняют цветным раствором верхнего слоя. После снятия шаблона на фоне нижнего цветного слоя остается рисунок из раствора верхнего слоя.

Трехцветное сграффито с применением шаблонов . Для выполнения этого вида сграффито готовят три цветных раствора и два шаблона из фанеры, пропитанной маслом. 2-й шаблон должен быть больше 1-го, чтобы он полностью закрывал 1-й. На отвердевший нижний цветной слой накладывают 1-й большой шаблон и имеющиеся в нем вырезы заполняют цветным раствором для 2-го слоя. Затем на затвердевший 2-й слой накладывают 2-й шаблон, прикрывая им 1-й, и его вырезы заполняют раствором, накладывая 3-й цветной слой. После затвердения раствора шаблоны снимают, получая трехцветный рисунок, западающий в глубину штукатурки на толщину, равную толщине шаблонов.

Утюжный искусственный мрамор состоит из обрызга, одного или нескольких слоев грунта и двух-трех накрывочных слоев. Лицевую поверхность верхнего накрывочного слоя после нанесения на него эмульсии (состав ее приведен ниже) и разрисовки «под мрамор» полируют горячими утюгами. Основание под утюжный мрамор должно удовлетворять тем же требованиям, что и под оселковый мрамор.

На предварительно очищенное и насеченное основание наносят грунт из известково-песчаного или сложного раствора толщиной 15–20 мм. Когда грунт просохнет, на него наносят раствор для 1-го накрывочного слоя толщиной 5–7 мм, который состоит (в частях по массе) из известкового теста (1), мраморного песка с зернами крупностью 0,6–1,5 мм (2–2,5) и воды (до рабочей густоты).

Известковое тесто должно быть 1-го сорта, жирное, выдержанное не менее 6 месяцев. Мраморный песок получают путем размола белого мрамора и просеивания его через соответствующее сито.

1-й накрывочный слой разглаживают стальной теркой. Имеющиеся в слое мелкие дефекты (выбоины, раковины и т. д.) устраняют шпаклеванием и заглаживанием.

2-й накрывочный слой толщиной 2–3 мм наносят через 0,5 ч после схватывания 1-го слоя. Его разравнивают, уплотняют, затирают и железнят полутерком или кельмой. Для 2-го накрывочного слоя применяют раствор такого же состава, что и для 1-го накрывочного слоя, но с более мелким песком (крупность зерен 0,16–0,6 мм).

Для получения цветного мрамора в раствор добавляют соответствующие пигменты высокого качества, тонкого помола, щелоче– и светостойкие.

После схватывания 2-го слоя наносят 3-й слой толщиной примерно 1 мм для окончательного выравнивания 2-го слоя. Его глянцуют и железнят. Образовавшиеся во втором слое трещины разрезают, шпаклюют раствором 3-го слоя и зачищают. После этого поверхность заглаживают утюгами.

Раствор для 3-го накрывочного слоя состоит (в частях по массе) из известкового теста (1), мраморной пудры с зернами крупностью менее 0,15 мм (1,5–2), пигмента (до получения необходимого тона) и воды (до необходимой густоты).

Спустя сутки после нанесения 3-го слоя поверхность с помощью кисти покрывают слоем эмульсии толщиной 0,25–0,5 мм.

2.8. Специальные штукатурки

К этому виду отделки относят водонепроницаемые (гидроизоляционные), водоотталкивающие (гидрофобные), наносимые обычным способом и торкретированием, а также теплоизоляционные и огнезащитные, акустические и рентгенозащитные штукатурки.

Гидроизоляционные и гидрофобные штукатурки . Процесс производства работ при ручном и механизированном нанесении водостойких и водоотталкивающих растворов аналогичен процессу оштукатуривания обычными растворами. При штукатурной гидроизоляции бассейнов, резервуаров, туннелей и других побочных сооружений раствор предпочтительнее наносить по обычной технологии.

При работе гидроизоляционного слоя на отрыв поверхность штукатурят с безнапорной стороны конструкции методом торкретирования .

Торкретирование по сравнению с другими методами нанесения гидроизоляционных покрытий обладает следующими преимуществами: полная механизация трудоемких процессов, отказ от трудоемких опалубочных работ, соединение в одной технологической операции транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси.

Однако обычный торкрет требует большого расхода цемента (в противном случае наблюдаются большие потери материала при отскоке), а также в ряде случаев не позволяет получить высокие свойства гидроизоляционного покрытия. Из-за этих недостатков применение торкрета ограничено.

Основание под торкрет-штукатурку очищают особенно тщательно, насекают, иногда обрабатывают с помощью пескоструйного аппарата, промывают перед торкретированием.

Для сухой растворной смеси применяют промытый кварцевый песок фракций 1–3 мм, влажностью 4–8 %. Состав раствора для торкретирования указывают в проекте, назначая его в зависимости от условий эксплуатации конструкции, обычно в пределах от 1: 1 до 1: 4 (цемент: песок).

Общую толщину штукатурки обычно доводят до 1,5–3 см, выполняя ее в несколько слоев толщиной по 8–10 мм и нанося каждый последующий слой через сутки. Все углы и сопряжения плоскостей заполняют раствором.

Набрасываемую сухую смесь на выходе из форсунки увлажняют до удобоукладываемого состояния, образуя раствор, который наносится на поверхность основания плотным слоем без потеков и с минимальным отскоком.

При оштукатуривании отдельными захватками пограничную полосу выполненной штукатурки срезают под углом 45°, а место среза процарапывают стальной щеткой по свежему раствору; перед возобновлением работ стык смачивают водой.

При торкретировании растворов, содержащих химические добавки, последние предварительно растворяют в воде и заливают в емкость, которую присоединяют шлангом к водяной помпе цемент-пушки.

Торкрет-раствор наносят на поверхность с помощью цемент-пушки. При производстве работ давление воздуха в цемент-пушке 25–0,3 МПа (при длине шлангов 30–40 м); с увеличением длины шлангов (до 80–100 м) давление повышают на 0,05–0,15 МПа. Давление воды для увлажнения смеси должно быть на 0,05–0,1 МПа больше давления в шланге. Влажность торкрета регулируют, изменяя расход воды: для песка с модулем крупности Мк = 2,2–3,2 составляет, соответственно, 9,5– 10,5 % от массы свеженанесенного торкрета. Толщина гидроизоляционного слоя торкрета 20–22 мм.

Необходимое для торкрета количество воды определяют визуально по следующим внешним признакам: при избытке подаваемой воды наносимый слой торкрета оплывает (оползает) с поверхности; при недостатке воды на поверхности бетона появляются сухие пятна. На торкретируемой поверхности не должно быть воды. Торкретирование поверхности, покрытой водой, даже если при этом применяют более сухую смесь, воспрещается. Для образования ровной поверхности торкретного слоя сопло перемещают по окружности. Затирка слоя свеженанесенного торкрета не допускается, так как нарушает его плотность и сцепление с основанием. Для получения гладкой поверхности на затвердевший торкрет наносят дополнительный слой раствора толщиной 5 мм, изготовленного на мелком песке, который затирают вручную или механизированным способом до его схватывания.

При производстве торкретных работ сохраняют перпендикулярное к торкретируемой поверхности направление струи и держат сопло на расстоянии 80– 100 см от поверхности.

Влажный режим твердения торкрета обеспечивают защитой поверхности от испарения водонепроницаемыми пленочными покрытиями или регулярно смачиваемой мешковиной. 1-й раз мешковину поливают после нанесения торкрета с добавками через 2 ч, при торкрете на водонепроницаемом безусадочном цементе, на

портландцементе – через 12–16 ч. В дальнейшем обработанную поверхность увлажняют каждые 3 ч распыленной струей воды в течение 7 суток.

Готовую торкрет-штукатурку предохраняют от замораживания, быстрого высыхания, сотрясения, химических воздействий среды и механических повреждений при использовании водонепроницаемого безусадочного цемента (ВВЦ) в течение 6 ч, портландцемента – 7 дней.

В торкрет-штукатурке не допускаются усадочные трещины, местные вздутия и отслаивания. При простукивании деревянным молотком она не должна издавать глухие или дребезжащие звуки.

Гидроизоляционное покрытие на основе БКЦК (безусадочный коллоидно-цементный клей) наносят на промытую поверхность в два слоя общей толщиной 8– 10 мм: 1-й 3–4, 2-й 5–7 мм. 2-й слой наносят через 10–30 мин после нанесения 1-го. Оптимальные условия для твердения: относительная влажность среды 90–100 %, температура 18–25 °C.

Гидроизоляционные работы выполняют при температуре наружного воздуха от –10 до +5 °C. В раствор или пасту вводят нитрат натрия в количестве 6–8 % от массы вяжущего (БКЦК), изолируемую поверхность смачивают 20 %-ным раствором нитрита натрия.

На горизонтальные поверхности (полы) наносят штукатурку из коллоидно-цементного раствора (КЦР) вручную с разравниванием гладилками, поверхностными виброплощадками с последующим уплотнением виброрейками или площадочными вибраторами. На вертикальные и потолочные поверхности штукатурку из КЦР наносят вручную (мастерком, соколом) или механизированно (растворометом, растворонасосом, работающим по прямоточной схеме).

Наносят покрытие из КЦР в два слоя: 1-й повышенной прочности, затем не ранее чем через час – 2-й нормальной прочности. Жизнеспособность КЦР определяется временем, в течение которого уменьшается его подвижность, контролируемая осадкой конуса (ОК) (ОК ≤ 2 см).

Время перемешивания цементного клея 3–10 мин. Время, в течение которого необходимо использовать весь клей, 25 мин. Оптимальный режим, обеспечивающий нормальный рост прочности: влажность 100 %, температура 18–20 °C.

Через трое суток после нанесения гидроизоляцию вводят в эксплуатацию.

Теплоизоляционные и огнезащитные покрытия . Наиболее прогрессивным способом выполнения таких штукатурок является механический набрызг.

Качество отделки поверхности и толщина штукатурок должны соответствовать проекту, а состав работ зависит от числа наносимых слоев изоляционного покрытия:

1) при однослойном покрытии – подготовка поверхности под штукатурку, установка арматурной сетки и маяков, нанесение слоя штукатурного покрытия, разравнивание намета;

2) при двухслойном покрытии – подготовка поверхности под штукатурку, установка маяков, нанесение подготовительного слоя покрытия толщиной 2–3 см, установка арматурной сетки, нанесение лицевого защитного слоя толщиной 1–2 см, выравнивание защитного слоя по маякам и затирка поверхностей.

Поверхности перед нанесением огнезащитных покрытий очищают от ржавчины, грязи, краски, пыли, масел и жировых пятен, наплывов бетона и раствора, а теплоизоляционных покрытий – от пыли, грязи, жировых и битумных пятен и выступивших солей.

Поверхности, подлежащие оштукатуриванию методом набрызга, предварительно смачивают водой для увеличения сцепления штукатурки с основанием.

Армирующая сетка должна находиться на расстоянии 5–15 мм от защищаемой поверхности в зависимости от толщины огнезащитного покрытия.

Толщина однослойных теплоизоляционных и огнезащитных штукатурок, наносимых методом полусухого торкретирования, может быть любой, методом набрызга – не более 15 мм. Если необходимо методом набрызга получить толщину более 15 мм, штукатурный раствор наносят слоями, каждый толщиной по 10–15 мм. Последующий слой наносят после затвердения предыдущего. Отклонение толщины нанесенного слоя от проектной допускается только в сторону увеличения, но не более 0,5–1 см.

Сухие гипсовые штукатурные смеси (СГШС) для теплоизоляции целесообразно применять для оштукатуривания внутренних поверхностей в зданиях с эксплуатационной влажностью не более 90 % на объектах административно-промышленного, гражданского и жилищного строительства.

Растворы из СГШС можно наносить на кирпичные, деревянные, каменные (из естественного камня), бетонные и гипсобетонные поверхности.

При оштукатуривании гипсоперлитовыми растворами при толщине штукатурки 40–50 мм можно уменьшить толщину кирпичной кладки на 1/2 кирпича ввиду теплотехнических характеристик смесей без нарушения ее несущей способности.

Сроки высыхания штукатурки, выполненной из раствора на СГШС, в 2–3 раза меньше, чем при использовании штукатурных растворов из извести и цемента. Кроме того, значительно снижаются трудозатраты по сравнению с применением известково-песчаного раствора в штукатурных работах.

Теплоизоляционную штукатурку на основе портландцемента после нанесения предохраняют от высыхания не менее 7 суток, закрывая паронепроницаемым пленочным материалом.

Максимальная температура искусственной сушки, замеренная на расстоянии 1 см от поверхности штукатурного слоя, должна быть не более 100 °C.

Акустические растворы наносят непосредственно на очищенные каменные, бетонные и деревянные подбитые дранью поверхности, в один слой толщиной 20–25 мм, а также по звукоизоляционному слою из минеральной ваты, асбестового волокна, пеностекла, вспененных полимерных материалов. Для улучшения звукоизоляционных свойств штукатурки эти слои разравнивают полутерком без заглаживания или затирки, с тем чтобы поры в них оставались открытыми. Окраска также снижает звукопоглощающую способность таких штукатурок.

Баритовые (рентгенозащитные) растворы наносят вручную по маякам отдельными слоями толщиной 4–6 мм каждый; борозды, оставшиеся от маяков, и трещины в штукатурке заделывают также баритовым раствором. Толщину штукатурки принимают по проекту, но не менее 30 мм. Деревянные конструкции обивают дранью, а толщину рентгенозащитной штукатурки увеличивают на 10 мм против расчетной.

В местах стыков слои баритовой штукатурки должны перекрывать друг друга не менее чем на 3/4 принятой толщины. Штукатурку отделывают цементно-песчаной накрывкой толщиной 1–1,5 мм, приготовленной на мелкозернистом песке фракции не более 1,2 мм. Накрывку затирают теркой. Выполняют рентгенозащитные покрытия при температуре не ниже 15 °C и выдерживают их при этой же температуре не менее 15 суток.

2.9. Производство штукатурных работ в зимних условиях

При производстве штукатурных работ в зимних условиях температура воздуха внутри помещений строящихся объектов должна быть не менее +8 °C (на высоте 0,5 м от пола около наружной стены), а относительная влажность – не выше 70 %, что обеспечивается постоянной системой отопления и вентиляции или устройством временного отопления с применением, как правило, воздухонагревателей, предназначенных для обогрева помещений объемом 50–2000 куб. м и не образующих угарного газа. Влажность кирпичных или каменных стен, подлежащих оштукатуриванию, не должна превышать 8 %. Оштукатуривание внутренних поверхностей, которые подвергаются быстрому охлаждению (оконные и дверные откосы, ниши), необходимо производить до наступления холодов. Указанные поверхности допускается штукатурить при отрицательной температуре наружного воздуха только при условии предохранения штукатурного намета от преждевременного замерзания (электропрогревом, утеплением конструкций и др.).

При этом приготовление, хранение и транспортирование штукатурных растворов должно быть организовано таким образом, чтобы раствор в момент нанесения его на обрабатываемую поверхность имел температуру не ниже +8 °C. Это достигается путем утепления растворного бункера с растворонасосом и раствороводом. Подогретые растворы после перемешивания в растворосмесителе должны иметь температуру не более +50 °C. Воду и заполнители для приготовления растворов подогревают с помощью пара или электронагревателей.

Производство наружных штукатурных работ при температуре воздуха ниже +5 °C (до –15 °C) допускается при применении растворов, содержащих химические добавки (хлористый кальций, хлористый натрий, хлорная известь, поташ и др.), для понижения температуры замерзания, а также растворов с молотой негашеной известью. Количество добавок, вводимых в раствор, определяют в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов.

Оштукатуривание каменных и кирпичных стен, сложенных способом замораживания, допускается только после оттаивания кладки со стороны штукатурного намета на глубину не менее половины толщины стены или после устойчивой круглосуточной температуры +8 °C в течение 5 суток подряд, когда создадутся условия постепенного прогрева помещений, предназначенных под оштукатуривание. Применение горячей воды для ускорения прогрева промороженных стен или для удаления с них наледи не допускается.

2.10. Контроль качества штукатурки

Точность выполнения штукатурок должна отвечать требованиям СНиП, которыми также обусловлена и толщина штукатурки. Толщина штукатурки должна быть (мм): простой – до 12, улучшенной – до 15, высококачественной – 20. На ровных кирпичных поверхностях толщина штукатурки может быть до 10 мм, а на ровных бетонных – до 2–3 мм, т. е. накрывка с затиркой. На поверхностях из соломита, камышита и фибролита толщина штукатурки не должна превышать без дополнительной подготовки 20 мм. На деревянных поверхностях желательно устраивать слой штукатурки толщиной 20 мм или не менее 15 мм от уровня выходной драни, поскольку более тонкие слои раствора легко разрываются от коробления набитых драниц, а сама дрань «отпечатывается» на поверхности штукатурки.

Штукатурка должна прочно сцепляться с поверхностью, не отслаиваться, иметь хорошо затертую поверхность, без внешних дефектов.

Неровности поверхности обнаруживают, прикладывая к поверхности правило или шаблон длиной 2 м в разных направлениях вертикально, горизонтально, по диагонали.

Вертикальность и горизонтальность простой штукатурки контролируют правилом или шнуром, т. е. натягивая шнур с отступом на толщину штукатурки и устраивая под этот шнур марки и маяки. Поверхности под улучшенную и высококачественную штукатурки провешивают, устраивают марки и маяки.

Если отклонения оказываются больше норм, их устраняют (срезают раствор или дополнительно накладывают).

2.11. Техника безопасности при штукатурных работах

Штукатурные работы, обслуживание штукатурной станции и механизмов необходимо выполнять с соблюдением требований СНиП 12–04–2002 «Безопасность труда в строительстве».

При работе штукатурной станции все электрифицированные инструменты и механизмы необходимо заземлять.

Для выполнения штукатурных работ на высоте необходимо применять инвентарные средства подмащивания (леса, подмости, площадки и др.). При ведении работ на высоте 1,3 м и более и расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте рабочие места должны иметь инвентарные ограждения.

Во избежание производственных травм нагрузка на настилы подмостей не должна превышать величин, указанных в инструкциях и паспортах заводов-изготовителей. Ширина настилов для штукатурных работ установлена не менее 1,5 м. Недопустимо укладывать рабочие настилы на случайные и ненадежные опоры. Лестницы-стремянки можно применять только для выполнения мелких штукатурных работ.

Исходя из наличия вредных и опасных производственных факторов штукатура необходимо обеспечить до начала производства работ: при подготовке поверхности вручную – защитными очками с небьющимися стеклами; при подготовке и обработке поверхности электрифицированным инструментом – диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком, респиратором, очками; при химическом воздействии 2–3 %-ным раствором соляной кислоты, при работе с известковым тестом и растворами на хлорной воде с добавлением поташа – респиратором, очками, перчатками резиновыми кислотостойкими, фартуком; при работе на высоте без ограждений – предохранительным поясом; при работе с пылевидными материалами (цемент, гипс и др.) – респиратором, очками; при работе с пневмоинструментом – виброзащитными рукавицами.

При механизированном нанесении раствора на поверхность растворопроводы к форсунке необходимо прокладывать прямолинейно, не допуская образования острых углов или петель.

Разборка, ремонт и чистка растворонасоса, форсунок и другого оборудования, применяемого при механизированных штукатурных работах, производится после снятия давления и отключения машин от электросети. Продувка шлангов сжатым воздухом допускается только после удаления людей за пределы опасной зоны. В процессе работы штукатурной станции необходимо следить за целостностью изоляции электрокабелей, приборов безопасности, чистотой проходов и оборудования, надежностью ограждений, наличием у штукатуров средств индивидуальной защиты. На рукоятках рубильников вводного устройства, пульте управления устанавливают таблички «Не включать. Работают люди».

Переносные токоприемники (инструмент, машины, светильники и др., используемые на штукатурных работах, должны работать на напряжении не более 36 В.

При выполнении штукатурных работ мокрым способом в зимнее время помещения необходимо тщательно просушивать. Для этого используются калориферы на жидком топливе, газовые горелки, лампы инфракрасного излучения. Применять в этих целях мангалы, жаровни, бочки и другие емкости, наполненные горящим коксом или углем, запрещается. Сочетание значительной влажности с высокой температурой воздуха при сушке помещений рассмотренными способами может вредно отразиться на здоровье работающих. Поэтому их пребывание в таких помещениях более 3 ч в день не рекомендуется.

Контрольные вопросы:

1. По каким признакам классифицируют штукатурки и для чего их применяют?

2. Какие штукатурные составы применяют для оштукатуривания различных поверхностей?

3. Какие инструменты применяют при выполнении штукатурных работ вручную?

4. Как выполняют подготовку поверхностей под оштукатуривание?

5. Расскажите о технологии нанесения обычной штукатурки.

6. Каким образом натирают и разделывают лузги, усенки и фаски?

7. Какие инструменты применяют при механизированном выполнении штукатурных работ?

8. Какова технология оштукатуривания колонн и арок?

9. Для каких целей выполняют декоративную штукатурку?

10. Расскажите про теплоизоляционные и огнезащитные штукатурные покрытия.

11. Назовите особенности штукатурных работ зимой.

Глава 3. Шпаклевочные работы 3.1. Назначение и виды шпаклевок

Шпаклевки – это густые однородные пастообразные массы, состоящие из пигментов, наполнителей и связующих веществ с добавкой пластификаторов.

Они предназначены для заделки трещин, выравнивания поверхностей строительных конструкций, придания им однородности с последующей отделкой красками, покрытием защитными веществами или оклейкой пленочными материалами.

Шпаклевки отличаются от строительных растворов большей дисперсностью (размером частиц), диаметр которых не превышает 200 мк.

Они классифицируются по следующим признакам:

1) по виду вяжущего;

2) по степени дисперсности;

3) по фазовому состоянию;

4) по назначению и области применения.

Шпаклевки подразделяются по виду вяжущего на:

1) воздушные (например, на основе строительного гипса);

2) гидравлические (на основе портландцемента);

3) комбинированные (органоминеральные композиты).

По степени дисперсности различают:

1) грубодисперсные шпаклевки (размер частиц до 200 мк и более);

2) среднедисперсные – до 80 мк;

3) тонкодисперсные – до 20 мк.

По фазовому состоянию шпаклевки подразделяются на:

1) «сухие» смеси, доставляемые на объект в таре в виде мешков и пакетов, которые затем затворяются водой и перемешиваются на месте производства работ;

2) готовые к употреблению (вязкопластичной консистенции) в тюбиках, банках, ведерках.

По назначению и области применения:

1) для отделки стен, потолков, полов;

2) для отделки интерьеров или экстерьеров зданий;

3) для отделки бетонных, кирпичных, деревянных, металлических оснований и т. п.

3.2. Подготовка поверхностей под шпаклевку

Бетонные и каменные поверхности очищают, главным образом от брызг раствора, металлические – от ржавчины и окалины механическими щетками; механизированным шлифовальным инструментом; пламенем при помощи кислородно-ацетиленовых горелок; песко-, дробе– или гидропескоструйными аппаратами. Металлические поверхности можно очищать также проволочными щетками, нанесением химического очищающего состава, смыванием его теплой водой, промыванием поверхности металла специальным раствором.

Дефекты на деревянных поверхностях устраняются с помощью стамески, цикли или шлифованием. При усыхании древесины крупные сучки выступают из поверхности, а иногда и совсем выпадают, поэтому их вырубают на глубину до 5 мм. На место сучка вставляют кусок древесины той же породы, закрепляя его клеем. Места засмолов также вырубают на глубину 2–3 мм и после проолифки подмазывают густой пастой и шлифуют.

Со всех поверхностей после очистки удаляют пыль. При значительных объемах для этого рекомендуется использовать технические пылесосы.

После очистки на оштукатуренных поверхностях расшиваются трещины, которые заделывают раствором. Одновременно заделывают выбоины и стыки между панелями.

Поверхности, подлежащие выравниванию, сначала огрунтовывают, чтобы вяжущее из шпаклевки не проникло в толщу штукатурки или бетона и слой шпаклевки не терял прочности и в дальнейшем не разрушался вместе со слоем краски. При отсутствии грунтовки слой шпаклевки нельзя наложить ровным слоем, так как обрабатываемая поверхность, поглощая из шпаклевки жидкую фазу, обезвоживает ее и делает менее подвижной и пластичной.

Вручную поверхности огрунтовывают маховой кистью или макловицей, небольшие участки или поверхности на границе двух плоскостей, окрашиваемые в разные цвета (отводку), – кистью-ручником. Из бачка кистью набирают небольшое количество грунтовки и наносят на поверхность плавными движениями так, чтобы кисть касалась поверхности только концами волос. Кисть время от времени поворачивают, чтобы волос ее срабатывался равномерно со всех сторон. На стены наносят грунтовку двумя взаимно перпендикулярными движениями: сначала горизонтальными, затем вертикальными, а на потолки – сначала движениями, перпендикулярными по отношению к свету, затем параллельными.

Грунтовку можно наносить валиком, для чего его опускают в ванночку с грунтовочным составом и один-два раза прокатывают по металлической решетке, отжимая излишки грунтовки. Затем валик прикладывают к поверхности и прокатывают один-два раза по одному и тому же месту, нажимая на рукоятку и добиваясь, чтобы грунтовка равномерно распределялась по поверхности. Для огрунтовки поверхности на высоте без применения стремянок или тумб укороченную ручку валика заменяют длинной.

Грунтовки наносят механизированным способом с помощью ручных или электрических краскопультов, а также различных нагнетательных бачков с малярными удочками (рис. 3.1) и краскораспылителями. Грунтовки, в состав которых входят сернокислые соли металлов (медный, железный и цинковый купоросы, глинозем и алюминиево-калиевые квасцы), наносить механизированным способом запрещается, так как это приводит к быстрому износу металлической аппаратуры, кроме того распыленные грунтовки вредно действуют на органы дыхания человека.

Рис. 3.1. Нанесение грунтовки малярной удочкой

До нанесения шпаклевки мелкие трещины расчищают и прорезают металлическим шпателем или острым ножом с утолщенным обушком, наклоняя плотно шпатель сначала вправо, а затем, при повторном движении, влево под углом 60–70° к обрабатываемой поверхности. Образовавшуюся при этом пыль удаляют волосяной кистью или пылесосом и только после этого выполняют огрунтовку.

3.3. Приготовление шпаклевочных смесей

При клеевой окраске шпаклевки готовят на животном и растительном клеях.

Клеевая шпаклевка: животный клей (10 %-ный раствор) – 10 л; натуральная олифа – 0,25 кг; скипидар – 0,25 кг; хозяйственное мыло (40 %-ное) – 0,25 кг; мел – до рабочей вязкости.

В раствор клея вводят поочередно олифу, скипидар и раствор мыла, тщательно все перемешивают до образования эмульсии, а затем добавляют мел до рабочей вязкости.

Все шпаклевки, как и подмазочные пасты, обязательно перетирают на жерновых краскотерках.

Для приготовления клейстера разводят 1 кг крахмала или мучной пыли в 1,5 л воды и заваривают этот раствор в кипящей воде, непрерывно помешивая, чтобы не образовались комки. Если клейстер предполагается долго хранить, особенно в летнее время, в него добавляют в целях антисептирования 10 г алюмокалиевых квасцов. Клейстер вливают в грунтовку, перемешивают и добавляют мел, доводя состав до рабочей вязкости, после чего перетирают на краскотерке. Эта шпаклевка предназначена для механизированного нанесения с последующим разравниванием шпателем.

Масляная шпаклевка (% по массе): олифа оксоль – 18; животный плиточный клей – 2; вода – 8; хозяйственное мыло (40 %-ное) – 0,8; сиккатив или скипидар – 0,8; мел – 70,4.

В олифу вводят сиккатив или скипидар, затем 10 %-ный раствор клея и мыло, тщательно перемешивают до образования эмульсии и добавляют мел. Эта шпаклевка предназначена для работы вручную.

Масляно-эмулъсионная шпаклевка, (% по массе): натуральная олифа – 15,3; животный клей (10–15 %-ный раствор) – 77; растворитель – 7,7; мел – до рабочей вязкости.

В раствор клея вливают олифу и смесь перемешивают в эмульсаторе. В полученную эмульсию вводят растворитель до получения состава, по вязкости напоминающего олифу, после чего добавляют мел, доводя состав до рабочей вязкости. Шпаклевка предназначена как для механизированного, так и для ручного нанесения. В последнем случае количество мела примерно удваивают при доведении шпаклевки до рабочей вязкости.

Все приведенные выше составы грунтовок и шпаклевок следует считать примерными, так как имеющиеся материалы могут по показателям свойств отличаться от тех, которые применялись при разработке составов. Это относится к вязкости известкового теста, влажности мела, дисперсности тех или иных пигментов и наполнителей. Если при изготовлении грунтовки или шпаклевки окажется, что состав не удовлетворяет необходимым требованиям, следует в рецепт внести соответствующие поправки: добавить или уменьшить количество мела, воды, олифы, мыла. Иногда грунтовку нужно сделать более крепкой, иногда более слабой в зависимости от тянущей способности поверхности, подлежащей огрунтовке. В масляную шпаклевку можно добавить немного сиккатива, чтобы она скорее высыхала.

Хорошая шпаклевка должна легко разравниваться, прочно прилипать к поверхности, не давать усадки и трещин после высыхания. Все это зависит от качества составляющих и достигается соответствующим соотношением компонентов в составе.

Связующим в каждой шпаклевке служит эмульсия: в клеевой – эмульсия MB, в масляной – эмульсия ВМ. Чисто клеевые и масляные шпаклевки не применяют, потому что они неудобны в работе. Из приведенных выше составов видно, что в каждой клеевой шпаклевке присутствует олифа или какой-либо растворитель, а в каждой масляной – раствор клея, иногда мыло.

Жидкую шпаклевку можно исправить, добавляя в нее мел. Однако густую шпаклевку трудно наносить на поверхность. Можно поступить иначе: в клеевую шпаклевку добавить олифу, а в масляную – клеевой раствор, иными словами, добавить в шпаклевку материал внутренней фазы эмульсии. Это увеличивает вязкость эмульсии, являющейся основанием шпаклевки, и повышает вязкость последней. При этом шпаклевка остается рыхлой и легкой в работе. Однако этим приемом следует пользоваться осторожно, так как при недостатке мела шпаклевка дает большую усадку; работа, выполненная такой шпаклевкой, будет испорчена.

Выпускаются также разнообразные готовые шпаклевки.

Шпаклевки ПФ-002 и ПФ-0044 наносятся на загрунтованную поверхность. Перед нанесением нитроэмалей поверхность, выправленная шпаклевкой ПФ-002, должна быть перекрыта грунтовкой ГФ-021 и высушена при повышенной температуре. Разбавитель для шпаклевок: смесь пентафталевой олифы с уайт-спиритом в соотношении 1: 1, растворитель – РС-2. Высыхание: при комнатной температуре – 20 ч, при 60 °C – 6 ч.

Для ремонта небольших повреждений, если требуется быстрое выполнение работы, применяются быстросохнущие нитрошпаклевки. Но надо учитывать, что они содержат большое количество растворителя и поэтому дают усадку.

Шпаклевку НЦ-008 применяют для работы с нитроэмалями, а также для устранения незначительных дефектов на поверхности, окрашенной другими синтетическими эмалями. Шпаклевку следует наносить очень тонким слоем. Общая толщина всех слоев должна быть не более 0,2 мм. Разбавитель для НЦ-008: растворитель № 647. Высыхание: при комнатной температуре 1 слоя – 1 ч.

К числу безусадочных шпаклевок относятся эпоксидные и полиэфирные. Они хорошо известны автомобилистам. Это высококачественные шпаклевки, но из-за дороговизны их нецелесообразно использовать для шпаклевания больших поверхностей. Кроме этого они двухкомпонентны, что создает неудобства в работе, и ограниченно жизнеспособны после введения отвердителя.

Эпоксидная шпаклевка обладает хорошими физико-химическими параметрами и во многом превосходит другие виды. Выпускается она в комплекте с отвердителем. Не более чем за 45 мин до использования оба компонента смешивают из расчета 25 частей шпаклевки на 1 часть отвердителя. Шпаклевку этого вида не рекомендуется наносить слоем более 2 мм. Если композиция слишком вязкая, то ее можно подогреть на водяной бане до температуры 30 °C, но не выше. Слой свежей шпаклевки разравнивают мягкой тканью, смоченной в ацетоне. Целесообразно также ввести в шпаклевку 10 % ацетона или растворителя Р-40 до ее смешивания с отвердителем. Продолжительность отвердевания: при комнатной температуре – 24 ч. Расход: для слоя толщиной 2 мм – 3 кг/кв. м.

3.4. Технология выполнения работ и применяемые инструменты

Трещины после огрунтовки заделывают шпаклевкой на глубину не менее 2 мм и выравнивают поверхность деревянным шпателем с лезвием шириной 80–200 м. Шпаклевку наносят на поверхность ровным слоем толщиной до 1 мм.

Для нанесения шпаклевки и выравнивания поверхности пользуются шпателями (рис. 3.2) различных типов. При нанесении шпаклевки слева направо шпатель держат так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой (рис. 3.3). Тогда левая часть полосы укладывается ровным и гладким слоем, а на правой образуются наплывы, которые затем подбирают шпателем и используют при укладке следующей полосы.

Рис. 3.2. Металлические (а) и деревянные (б) шпатели

Рис. 3.3. Приемы нанесения шпаклевки деревянным шпателем: а – накладка слоев шпаклевки; б – сглаживание

Шпатель при нанесении шпаклевки сверху вниз держат так, чтобы укороченная сторона полотна была слева, а при нанесении снизу вверх – справа.

Закончив полосу движением сверху вниз, в нижней части описывают шпателем полукруг, чтобы укороченная часть шпателя переместилась на правую сторону полосы, сгладив поверхность слева и гребень справа. В местах поворота шпателя образуются небольшие неровности – наплывы шпаклевки, которые сглаживают горизонтальным движением шпателя так, чтобы укороченная часть полотна была обращена в сторону зашпаклеванной поверхности.

Шпатель при шпаклевании держат под различными углами к выравниваемой поверхности (чем меньше угол, тем больше толщина накладываемого слоя), при сглаживании – под углом 10–15°, причем левым краем шпателя перекрывают сглаженную полосу на 2–3 см.

При больших объема работ шпаклевку наносят с помощью малярной установки. Шпаклевка должна быть более жидкой с осадкой по стандартному конусу 9–10 см. Бачок установки заполняют шпаклевкой и под давлением сжатого воздуха 0,3–0,5 МПа по шлангам ее подают к форсунке краскораспылителя или удочки. Одновременно к форсунке по шлангам от компрессора подают сжатый воздух, который распыляет шпаклевку равномерным факелом по поверхности. Нанесенный слой разравнивают шпателем с резиновым лезвием.

Если столики и стремянки не применяют, то потолки выравнивают шпателями на удлиненной ручке, длина которой зависит от высоты помещений. При выравнивании потолков часть шпаклевки не удерживается на шпателе и падает на пол, что значительно увеличивает ее расход. Поэтому целесообразно применять шпатели с карманами, в которые стекает с лезвия снятая с потолка шпаклевка. Из карманов шпаклевку сливают в бачок и после процеживания используют вновь.

Высохший 1-й слой шпаклевки огрунтовывают, а затем наносят 2-й слой таким же образом, а при необходимости и 3-й. Высохшую прошпаклеванную поверхность (обычно через сутки после нанесения последнего слоя) шлифуют вручную (пемзой или шкуркой) специальными приспособлениями или пневматическими или электрическими машинами.

Пневматическая шлифовальная машина приводится в действие сжатым воздухом давлением 0,3–0,4 МПа. Производительность 40 кв. м / ч.

Ручная электрическая машина состоит из электропривода, двух сменных рабочих дисков и пылезащитного кожуха, который крепится к корпусу редуктора. Один из дисков, на котором укреплены бруски пемзы, применяют для грубой обработки шпаклевки, а 2-й с наждачной шкуркой – для чистовой. Диск для наждачной шкурки изготовлен из текстолита, к рабочей стороне которого приклеена микропористая резина, обеспечивающая эластичность рабочей поверхности. Шпиндель машины через гибкое соединение, которое состоит из стакана, цилиндрической пружины и конусной втулки, связан с рабочими дисками. Такая конструкция позволяет обрабатывать неровные участки прошпаклеванных поверхностей.

К станку диски крепят скобами, что удобно при замене изношенного инструмента.

Трудоемкость операций шлифования в значительной степени зависит от тонкости измельчения шпаклевки и качества ее наложения на обрабатываемую поверхность. Обычно при шлифовании ограничиваются незначительной зачисткой отдельных утолщений и мелких борозд, но, если шпаклевка небрежно наложена, приходится снимать толстый слой.

Отшлифованная поверхность готова для нанесения покрасочных составов.

На профильном участке в дверных и оконных заполнениях шпаклевку наносят с помощью резиновых пластинок различной ширины, устраняя искажение профиля шпаклевкой.

Высохший слой шпаклевки шлифуют, очищают ветошью от пыли и огрунтовывают. Грунтовочный слой растушевывают кистями-флейцами. Высохший слой грунтовки слегка шлифуют мелкой шкуркой.

При обработке деревянных полов выполняют те же операции, что и при обработке прочих деревянных поверхностей, применяя для проолифки, подмазки и шпаклевания те же составы.

Шпаклевку наносят следующим образом: при большой площади полов 10–12 л шпаклевочного состава выкладывают на проолифленный пол в противоположном от входной двери углу. Затем шпателем (с шириной лезвия не менее 25 см) перемещают шпаклевку вдоль волокон досок в сторону входной двери, заполняя все неровности. По мере необходимости выкладывают дополнительную порцию

шпаклевки и продолжают работу. Толщина 1-го слоя шпаклевки местами равна 2–3 мм, поэтому для уменьшения ее усадки в состав вводят до 30–35 % мелкого песка (от объема мела). После просушивания 1-й слой шлифуют лещадью или силикатным кирпичом и сметают пыль щетинной щеткой.

2-й слой выполняют так же, но песок в шпаклевку не вводят. Шлифуют его пемзой или шкуркой, а затем грунтуют масляным составом, пользуясь маховыми кистями, валиками или ручными краскораспылителями. Оставшиеся на огрунтованной поверхности борозды от шлифования выравнивают шпаклевкой.

При высококачественной отделке поверхности полов свежую, только что наложенную первую шпаклевку затягивают редким полотном или мешковиной и тщательно приглаживают полотно до появления шпаклевки в его порах. В этом случае вводить песок в шпаклевку не рекомендуется. Затем по этому полотну шпаклюют не менее двух раз, не считая выправки неровностей.

3.5. Техника безопасности при шпаклевочных работах

Шпаклевки токсичны и пожароопасны, поэтому следует соблюдать правила промышленной санитарии и пожарной безопасности.

При нанесении грунтовок и шпаклевочных смесей механизированным способом необходимо применять средства индивидуальной защиты глаз и дыхательных органов (очки и респираторы) от вредного воздействия распыленных материалов.

Запрещается курить и пользоваться открытым огнем.

При работе в сырых помещениях, на открытом воздухе и других местах, где имеется опасность поражения электрическим током, разрешается использовать машины, напряжение питания которых не превышает 36 В. Во всех других случаях разрешается пользоваться напряжением 127 и 220 В, обеспечив машины двойной изоляцией.

Перед приемом пищи и после окончания работы необходимо тщательно вымыть в теплой воде руки щеткой, мылом или другими моющими средствами.

Контрольные вопросы:

1. Что такое шпаклевки и как они классифицируются?

2. Как выполняется подготовка поверхностей под шпаклевку?

3. Приведите пример приготовления состава шпаклевки.

4. Расскажите о технологии нанесения шпаклевки на поверхность.

5. Чем выполняют шлифование прошпаклеванной поверхности?

Глава 4. Малярные работы 4.1. Назначение и виды окраски

Малярными работами называют комплекс процессов и операций по нанесению тонких слоев (60–500 мкм) жидкообразных окрашивающих покрытий на поверхности различных строительных конструкций и оборудования, образующих после высыхания и отвердения плотную пленку, прочно сцепляющуюся с покрываемыми основаниями, которая кроме декоративно-эстетического назначения выполняет защитные, санитарно-гигиенические и другие функции. Эти работы относятся к одному из завершающих видов внутренней и наружной отделки, как при строительстве новых зданий, так и при ремонте и реконструкции.

В зависимости от назначения объектов проектами предусматривается одна из трех категорий качества малярной отделки: простая, улучшенная и высококачественная. Простую окраску применяют для отделки вспомогательных, складских, подсобных и других второстепенных помещений или временных строений; улучшенную – для жилых, общественных и промышленных зданий; высококачественную – для вокзалов, театров, клубов, гостиниц и других общественно-административных зданий.

По характеру фактуры и внешнему виду окрашенной поверхности малярная отделка может быть гладкой или шероховатой , называемой отделкой под фактуру шагрень, которую часто применяют при окраске фасадов зданий, лестничных клеток, потолков и т. д. По интенсивности блеска окрашенной поверхности малярная отделка может быть глянцевой или матовой . Необходимое качество выполнения работ во многом обусловливается правильностью выбора исходных материалов.

4.2. Классификация лакокрасочных материалов

По виду лакокрасочные материалы делят на лаки, краски, порошковые краски, эмали, грунтовки и шпаклевки. Эти материалы могут содержать различные добавки (сиккативы, пластификаторы и др.).

По химическому составу (роду пленкообразующего вещества) лакокрасочные материалы классифицируют и обозначают таким образом: АС – алкидно-акриловые, AУ – алкидно-уретановые, АЦ – ацетилцеллюлозные, АБ – ацетобутиратцеллюлозные, БТ – битумные, ВН – винил– и дивинилацетиленовые, ГФ – глифталевые, КФ – канифольные, КЧ – каучуковые, КП – копаловые, КО – кремнийорганические, КС – ксифталевые, МС – масляно– и алкидно-стирольные, МА – масляные, МЛ – меламинные, МЧ – мочевинные, НЦ – нитроцеллюлозные, ПФ – пентафталевые, ХВ – перхлорвиниловые и поливинилхлоридные, АК – полиакриловые, ПД – полиамидные, ВА – поливинилацетатные, ВЛ – поливинилацетальные, УР – полиуретановые, ПЛ – полиэфирные насыщенные, ПЭ – полиэфирные ненасыщенные, ХС – сополимеровинилхлоридные, ВС – сополимеровинилацетатные, КС – сополимерокарбинольные, ФА – фенолоалкидные, ФЛ – фенольные, ФП – фторопластовые, ФР – фуриловые, ХП – хлорированные полиэтиленовые, ЦГ – циклогексановые, ШЛ – шеллачные, ЭП – эпоксидные, ЭФ – эпоксиэфирные, ЭЦ – этилцеллюлозные, ЭТ – этрифталевые. ЯН – янтарные, НП – нефтеполимерные.

По назначению :

1) технические – предохранение окрашиваемых конструкций от коррозии, загнивания, поглощения влаги, возгорания, действия химических веществ и т. п.;

2) санитарные – создание в помещениях должного санитарного состояния, поддержание в них чистоты;

3) декоративные – архитектурно-художественная отделка здания, сооружения или его отдельных помещений.

Как правило, при соответствующем подборе окрасочных составов эти три назначения совмещаются.

По воздействию окружающей среды : наружные и внутренние.

По категории качества : простые (отделка поверхностей подсобных, складских и других второстепенных помещений и временных строений); улучшенные (отделка жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений); высококачественные (отделка основных помещений зданий клубов, театров, вокзалов, административных и других сооружений общественного назначения, а также в тех случаях, когда имеются об этом специальные указания в проекте). Каждая категория качества окраски требует соответствующей подготовки поверхностей.

По оптическим свойствам :

1) непрозрачные, полностью укрывающие поверхность и придающие ей определенный цвет. Краски для таких покрытий состоят из связующего, красящего вещества (пигмента) и в некоторых случаях наполнителя, что дает возможность снизить расход пигмента, а также растворителей и сиккативов;

2) прозрачные, через которые хорошо видны рисунок и цвет основания. Основным материалом служат пленкообразующие с добавкой для улучшения их свойств пластификаторов, сиккативов.

По отношению к воздействию воды :

1) неводостойкие, у которых под действием воды пленка разрушается, что снижает ее декоративные и эксплуатационные качества;

2) водостойкие, у которых пленка не разрушается в связи с тем, что основание пленки образуется на маслах, смолах или синтетических полимерах.

4.3. Материалы для окрашивающих составов и малярных работ

В зависимости от свойств и назначения материалы для малярных работ и приготовления малярных составов разделяют на пигменты и наполнители, разбавители и растворители, готовые краски и лаки, вспомогательные материалы и др.

Пигменты представляют собой тонкоизмельченные цветные порошки, которые не растворяются в воде и органических растворителях (спиртах, скипидаре, маслах и др.), но хорошо смешиваются с ними и образуют суспензию или пасты необходимого цвета. Пигменты или сухие краски делят на природные

(естественные) и искусственные (органические и неорганические). В их состав входят также металлические пигменты.

Белые пигменты . Часть из них при растирании с маслом теряет свой белый цвет и образует мутную полупрозрачную пленку (мел, известь, гипс и др.), а часть сохраняет цвет неизменным (белила, литопон, двуокись титана и др.), поэтому первую часть применяют только при приготовлении водных составов, а остальные – для неводных.

Природный мел — лучший белый природный пигмент. Его применяют для внутренних и наружных покрытий в клеевых, силикатных окрашивающих составах, для приготовления перхлорвиниловых красок, грунтовок, паст, шпаклевок и замазок. Мел можно смешивать с любыми пигментами. Обогащенный каолин – природное соединение, глина, применяемая для водных окрашивающих составов, а также как добавка для улучшения поверхности малярных покрытий, образующая более жирный и бархатный слой.

Строительную известь применяют и как белый пигмент, и как связующее для внутренних и наружных работ в водных составах и грунтовках. Из-за щелочной основы известь можно смешивать только со щелочестойкими пигментами.

Цинковые сухие муфельные белила применяют преимущественно для внутренних работ в неводных составах (иногда в силикатных) для окрашивания по металлу, дереву и штукатурке. Они недостаточно атмосферостойки.

Свинцовые белила выпускают в виде густотертых паст. Из-за их токсичности применяют только для наружных работ по металлу и для изготовления масляных и эмалевых красок при ручном окрашивании.

Сухой литопон выпускают в виде порошка марок ЛП, Т-А, Т-1, Т-2 и используют при составлении масляных и эмалевых красок для внутренних работ из-за низкой светостойкости.

Пигментная двуокись титана (титановые белила ) имеет несколько разновидностей и марок: А-1 применяют для водоэмульсионных красок и эмалей при окрашивании внутренней части помещений; А-01 и А-02 – для эмалей с повышенными декоративными свойствами при внутренней отделке; Р-1 – для кремнийорганических эмалей при наружном окрашивании; Р-02 – для наружных атмосферостойких окрашивающих составов; Р-03, Р-04 – то же, что и для Р-02, но с повышенными декоративными свойствами; Р-05 для малярных работ не применяют.

Желтые пигменты . Сухую желтую охру – природный пигмент – выпускают марок: 0–1 для изготовления художественных красок; 0–2 – для приготовления густотертых и готовых к употреблению красок и эмалей; 0–3 (от желтой до светло-коричневой) – для приготовления густотертых красок; 0–4 (тех же оттенков) – для приготовления цветных штукатурок, клеевых и силикатных составов. Охра – дешевый, прочный свето– и щелочестойкий пигмент, применяемый во всех видах малярных составов для окрашивания деревянных, оштукатуренных, бетонных и металлических поверхностей как снаружи, так и внутри зданий.

Натуральная сиена аналогична охре, но содержит больше окиси железа и коллоидного кремнезема, цвет ее серовато-оранжевый. При сильном прогреве цвет переходит в красно-коричневый, а пигмент называют сиеной жженой. Сиены стойки к щелочи, и применяют их для всех видов окрашивающих составов по всем поверхностям снаружи и внутри помещений.

Пигмент желтый светопрочный применяют для большинства видов окрашивающих составов при наружной и внутренней отделке. Цвет его – от табачно-желтого до охристо-желтого.

Крон свинцовый сухой – синтетический пигмент – выпускают лимонного, желтого и оранжевого цветов и применяют для приготовления всех видов красок и окрашивающих составов (кроме щелочных). Токсичен. Непригоден для смешивания с пигментами, содержащими свободную серу (литопон, ультрамарин).

Крон свинцово-молибденовый выпускают марок ОК и ОКС и применяют в масляных и эмалевых красках для внутренних работ по металлу, имеет повышенную стойкость против коррозии.

Хроматы цинка содержат различное количество цинка, хрома, калия, их применяют для изготовления противокоррозионных, декоративных и художественных красок и эмалей. Из этой группы наиболее высококачественный пигмент – цинковый крон.

Аурипигмент (золотая краска)  – природный, имеет цвета от лимонно-желтого до оранжевого. Обладает высокой стойкостью, его применяют для внутренних и наружных работ в клеевых, масляных и эмульсионных окрашивающих составах. В настоящее время выпускают синтетический аурипигмент.

Пигмент оранжевый применяют в масляных, клеевых и эмалевых составах для внутренних работ при окрашивании по дереву и штукатурке.

Красные пигменты представлены наиболее многочисленной группой.

Сурик железный – природный неорганический пигмент красно-коричневого цвета, получаемый тонким помолом железных руд. Изготовляют марок: Г – для лакокрасочных материалов специального назначения и алкидных грунтовок; АК – для противокоррозионных красок и грунтовок; Э – для эмалей; К – для тертых красок и шпатлевок. Пигмент стоек ко всем воздействиям, его применяют для наружной и внутренней отделки по любым основаниям.

Сурик свинцовый выпускают марок от М-1 до М-5, но в малярных работах применяют только М-1, М-2 и М-3 для масляных составов как грунт по металлу и как добавку к сиккативам. Токсичен, обладает низкой свето– и кислото– стойкостью.

Мумия природная сухая – природный минеральный пигмент красно-коричневого цвета. Имеет марки М-1 (светлая) и М-2 (темная). Ее применяют для всех малярных составов при наружном и внутреннем окрашивании по дереву и штукатурке. Мумию синтетическую выпускают светлую и темную и применяют во всех окрашивающих составах по дереву, штукатурке и металлу при наружных и внутренних работах.

Пигмент алый – ярко-красного цвета с высокой свето– и атмосферостойкостью, щелоче– и кислотостойкий, применяют для внутренних отделочных работ в клеевых, масляных, синтетических, эмульсионных и других составах.

Красный железоокисный пигмент (редоксайд ) красновато-фиолетового оттенка отличается хорошей свето-, атмосферо-, кислото– и щелочестойкостью. Используют для неводных окрашивающих составов при всех видах отделки.

Марс красный имеет бархатистую структуру покрытия. Его выпускают марок А и Б и применяют в окрашивающих составах по древесине, бетону и кирпичу.

Киноварь синтетическую ярко-красного цвета выпускают светлую и темную, используют для приготовления всех видов окрашивающих составов для древесины, бетона и кирпича при наружной и внутренней отделке.

Крон красный. Различают обычный ярко-красный и тонкого измельчения – оранжево-желтый и применяют во всех малярных составах для наружных и внутренних работ.

Крон свинцово-молибденовый выпускают различных оттенков – от оранжевого до красного. Он имеет высокую стойкость против коррозии и токсичность. Применяют для составов при окрашивании металлоконструкций.

Коричневые пигменты представлены небольшой группой.

Умбра натуральная – неорганический природный пигмент коричнево-зеленоватого оттенка, а после прокаливания – красно-коричневого. Его используют во всех малярных составах для наружной и внутренней отделки по металлу, древесине и штукатурке.

Сиена жженая – каштанового цвета, получаемая при прокаливании сиены натуральной, поэтому свойства и область их применения аналогичны.

Марс коричневый бывает светлый, темный непрозрачный и темный прозрачный. Обладает свето– и щелочестойкостью. Его применяют для всех видов малярных составов при наружном и внутреннем окрашивании древесины, металла и штукатурки.

Зеленые пигменты. Зелень свинцовую густотертую выпускают светлого или темного оттенка трех сортов: «цельную», № 1 и № 2 (без наполнителя, с 50 и 75 % наполнителя). Ее используют для наружнего и внутреннего окрашивания по металлу и дереву.

Зелень цинковую сухую выпускают трех сортов, как и свинцовую, и применяют для окрашивания металлических, деревянных и сухих оштукатуренных поверхностей, в масляных и эмалевых красках.

Окись хрома техническая – прочный, свето-, атмосферо-, химически– и теплостойкий пигмент. Он применяется для горячих поверхностей и конструкций, эксплуатируемых в агрессивной среде. Окись хрома обладает полирующими свойствами.

Пигмент зеленый входит во все малярные составы для внутренних работ.

Синие пигменты выпускают нескольких видов.

Ультрамарин синий для малярных работ выпускают марок УМ-1 и УМ-2 и применяют во всех видах малярных составов, как правило, для разбеливания или нейтрализации желтоватого оттенка клеевых и известковых красок.

Лазурь железную сухую (милори) темно-синего цвета используют в масляных и эмалевых составах для окрашивания по металлу и дереву, а также для разбеливания в бесщелочных составах. При смешивании с кроном желтым образует различные зеленые оттенки.

Кобальт синий применяют для особо ответственных и высококачественных работ, росписей и окрашивания горячих поверхностей из-за его высокой стойкости и стоимости.

Пигмент голубой в разбелах дает яркие голубые тона, обладает высокими качествами и стойкостью. Его используют для наружных и внутренних работ в масляных, эмалевых, клеевых и ПХВ-составах.

Лак темно-синего цвета применяют для декоративной внутренней отделки и росписей.

Серые пигменты .

Цинковая пыль – смесь цинковых белил с металлическим цинком. Ее применяют в неводных составах, а также для декоративных покрытий.

Графит серый входит в окрашивающие составы всех видов и служит противокоррозионным покрытием.

Черные пигменты .

Сажу газовую и сажу ламповую применяют в неводных составах для различных работ. Нельзя использовать печную сажу.

Окись марганца входит во все малярные составы и в сиккативы.

Чернь (костяную, виноградную, угольную, торфяную ) применяют во всех малярных составах.

Металлические пигменты. Пудру алюминиевую пигментную выпускают марок ПАК-1 и ПАК-2 и применяют для всех видов окрашивающих составов для металла и декоративной отделки.

Порошок медный и бронзу золотистую употребляют с различными связующими для отделки внутренних поверхностей с повышенными декоративными требованиями.

Наполнители представляют собой нерастворимые минеральные вещества, добавляемые в окрашивающие составы для экономии пигментов, а также для придания составам повышенной прочности, огне-, кислото– и щелочестойкости, глянца и других свойств. Они бывают белого или светлых тонов и часто входят в составы шпаклевок.

В зависимости от вида окрашивающего состава и его назначения в него могут быть введены различные наполнители – тонкодисперсный каолин, тонкомолотые тальк, кварц, каменные породы, асбестовая пыль, молотая слюда, диатомит и др.

Связующие вещества необходимы для сцепления частиц пигмента и наполнителя друг с другом и с окрашиваемой поверхностью. Эти вещества применяют в жидком виде. Они образуют тонкую пленку, затвердевающую после высыхания.

Связующие вещества подразделяют на связующие для водных составов (растительные и животные клеи, известь, жидкое стекло и др.), для неводных составов (олифы, смолы, лаки) и эмульсии (синтетические и водомасляные).

Водные связующие твердеют за счет испарения содержащейся в них воды и за счет происходящих химических процессов кристаллизации, карбонизации, гидратации и др.

К основным связующим относят олифы , получаемые из высыхающих масел (льняного, конопляного, тунгового и др.). Натуральные олифы получают при варке масел при tº = 200 ºС. Чтобы ускорить высыхание, в олифу добавляют стимулирующие вещества – сиккативы (соли, окиси и перекиси свинца, кобальта, марганца) в точно дозированных количествах.

Пленки из натуральной олифы отвердевают под влиянием процессов поглощения маслом кислорода из воздуха (окисление) и полимеризации молекул масла, в результате чего образуется твердая пленка.

Олифы используют в отдельных случаях для приготовления и разбавления масляных красок, грунтовок, шпаклевок, проолифливания деревянных, оштукатуренных, металлических и других поверхностей, для приготовления стекольных замазок.

Полунатуральную олифу получают обработкой растительного масла нагреванием до полимеризации или окисления, иногда с дополнительной обработкой серой. Для придания таким олифам необходимой жидкой консистенции их разбавляют органическими растворителями (сольвент, уайт-спирит, скипидар и др.).

Глифталевую олифу общего назначения получают из смеси растительных масел, глицерина и фталевого ангидрида, разбавленной органическими растворителями с добавлением сиккатива. Ее применяют для разведения густотертых красок при наружном и внутреннем окрашивании по металлу.

Комбинированную олифу вырабатывают марок К1, К2, КЗ, К4. Она состоит из препарированных растительных масел (15 %), органических растворителей (25 %) с добавлением сиккатива. Применяют для внутренних (а олифу КЗ – и для наружных) поверхностей, кроме полов.

Олифу оксоль выпускают нескольких марок: марки В – из льняного масла; СМ – из смеси льняного и конопляного с подсолнечным маслом; ПВ – из смеси подсолнечного, соевого или рыжикового масел. Эта олифа – продукт оптимального уплотнения растительных масел воздухом в присутствии сиккатива при температуре 160 °C с последующим добавлением бензина, растворителя, уайт-спирита или сольвента. Ею разводят густотертые краски: олифой марки В – для внутренних и наружных покрытий, а марок СМ и ПВ – для внутреннего окрашивания (кроме полов).

Сланцевую олифу вырабатывают из раствора дизельного или генераторного сланцевого масла в органических растворителях (смесь сланцевого бензина и ксилола). Ее применяют для темных окрашивающих составов по металлу и штукатурке.

Касторовую олифу получают дегидратацией и уплотнением касторового масла в присутствии катализатора с последующим добавлением растворителей (бензина или скипидара). Ею разводят густотертые масляные краски при внутреннем окрашивании, кроме полов.

Для приготовления малярной продукции в качестве связующих широко используют различные эмульсии , которые позволяют экономить дефицитные связующие, особенно олифы, и значительно улучшают качество малярных составов. Существуют два вида эмульсий – прямые , или масло в воде (MB), и обратные , или вода в масле (ВМ).

Кроме водоразбавляемых эмульсий широко применяют синтетические разбавляемые эмульсии на основе полимеров – поливинилацетатная (ПВА) дисперсия, стиролбутадиеновый латекс, акриловые, глифталевые, пентафталевые и др.

При приготовлении многих водных составов и эмульсий широко пользуются различными клеями животного, растительного и синтетического происхождения.

Клей мездровый выпускают в виде плиток, дробленым, чешуйчатым, гранулированным, галерта. Применяют для водно-клеевых окрашивающих составов, грунтовок, шпаклевок.

Клей костный вырабатывают в плитках, дробленым, гранулированным, чешуйчатым, галерта. Область применения – та же.

Клей рыбий пищевой приготовляют из отходов ценных рыб и используют для высококачественных малярных или альфрейных работ.

Клей казеиновый вырабатывают марок «Экстра» (В-107) и «Обыкновенный» (ОБ) из сухого технического казеина путем затворения в воде со щелочью. Клей применяют при приготовлении окрашивающих составов для наружных работ со щелочестойкими пигментами, для изготовления грунтовок, шпаклевок, для склеивания древесины.

Декстрин вырабатывают трех сортов: высшего, 1-го и 2-го нагреванием сухого крахмала с катализаторами, разбавленными минеральными кислотами. Применяют его для приготовления сухих окрашивающих смесей (клеевых красок), грунтовок, шпатлевок, а также для наклеивания обоев.

Крахмал выпускают в виде порошка из различного сырья: картофеля, кукурузы, пшеницы, риса и др. Наиболее распространен картофельный, который выпускают четырех сортов: «экстра», высшего, 1-го и 2-го. Для малярных работ применяют крахмал 2-го сорта. Его используют для приготовления клеевых красок вместе с другими клеями.

Мучную пыль из отходов мукомольного производства применяют для приготовления клеевых окрашивающих составов и для приклеивания обоев.

Клей КМЦ (карбоксилметилцеллюлозный) получают при переработке древесной целлюлозы, воздействуя на щелочную целлюлозу монохлорацетатом натрия или монохлоруксусной кислотой в виде порошка. Обладает высокими техническими и эксплуатационными свойствами и применяется для клеевых окрашивающих составов и шпаклевок, а также для приклеивания обоев.

Метилцеллюлозу водорастворимую получают в виде порошкообразного или волокнистого продукта и используют для приготовления латексных красок, лаков и синтетических материалов (листовых, рулонных и др.), а также для приклеивания обоев. Имеет повышенную кислото– и щелочестойкость.

Поливинилацетатный клей в виде спиртоводных растворов поливинилацетата и в виде разбавленных водой эмульсий применяют для приклеивания моющихся обоев и пленочных отделочных материалов.

Силикат натрия растворимый выпускают в виде глыб или гранул и применяют для приготовления жидкого стекла и силикатных красок.

Стекло жидкое калиевое с содержанием 50–70 % воды и плотностью 1,15– 1,18 г/с куб. м применяют как связующее для наружных и внутренних силикатных красок и для защиты древесины от возгорания.

Портландцемент выпускают марок 300, 400, 500, 550 и 600 тонким помолом цементного клинкера и гипса. Клинкер получают обжигом до спекания естественного сырья (мергелей) или искусственной смеси извести и глин с добавками. Применяют для приготовления цементных окрашивающих составов, цементо-перхлорвиниловых фасадных красок, а также в качестве наполнителя в отдельных малярных составах. Учитывая ограниченные сроки схватывания портландцемента после затворения (до 10 ч), приготовляют указанные составы не более чем на 1 смену. Для малярных работ используют портландцемент марки 300.

Портландцемент белый выпускают трех сортов по степени белизны: высший, БЦ-1 и БЦ-2, а также марок 300, 400 и 500. Его получают совместным

помолом белого маложелезистого клинкера, белого цемента и гипса. Используют для архитектурно-отделочных работ и при приготовлении малярных составов.

Портландцемент цветной выпускают различных цветов: желтого, розового, красного, коричневого, зеленого, голубого, черного и др. Получают такие цементы введением в сырьевую смесь окислов металлов: хрома (желто-зеленый), марганца (голубой и бархатно-черный), кобальта (коричневый), а также введением щелоче– и светостойких пигментов.

Известь строительную изготовляют трех сортов. Получают ее при обжиге мела, известняка и других карбонатных пород.

Для приготовления известковых окрашивающих составов, мастик, паст, шпаклевок применяют известь только 1-го сорта. Она служит не только связующим, но и пигментом.

Вспомогательные материалы . К ним относят грунтовки, подмазочные пасты, шпаклевки, замазки, растворители, разбавители, смывки, сиккативы, кислоты, масла пластификаторы, гидрофобизаторы и т. д. Эти материалы используют в окрашивающих составах, приготовляемых непосредственно перед употреблением, и для выполнения подготовительных работ перед малярной отделкой (шпаклевания, огрунтовывания, подмазки отдельных мест, очистки поверхностей и т. п.).

Из-за малой жизнестойкости грунтовки подмазочные пасты и шпаклевки выпускают в нешироком ассортименте, поэтому получили развитие методы приготовления этих материалов в приобъектных малярных мастерских, централизованных цехах или передвижных малярных станциях механизированным способом на специализированном оборудовании.

При подготовке поверхностей под окрашивание для предварительного насыщения пор и устранения «тянущего» эффекта, а также для усиления сцепления окрасочного слоя с окрашиваемой поверхностью применяют различные грунтовки и составы для проолифки поверхностей.

Грунтовки — составы, в которые входят пигменты, наполнители и связующие, они отличаются от окрашивающих составов меньшим содержанием пигментов. Каждой группе окрашивающих составов соответствует своя грунтовка.

Известковые грунтовки применяют при известковом окрашивании по штукатурке, бетону и кирпичу для наружных и для внутренних работ.

При клеевом окрашивании используют квасцовую или медно-купоросную грунтовку. Она имеет довольно сложный состав и технологию приготовления.

Для закрепления ранее окрашенных поверхностей применяют медно-купоросную жидкую грунтовку («травянку»), которая «протравливает» загрязненные поверхности.

Всеми купоросными и квасцовыми грунтовками выполняют внутренние работы по штукатурке и бетону под клеевые и силикатные окрашивающие составы при щелочестойких пигментах.

Кроме указанных применяют мыльно-клеевую грунтовку, пригодную для всех пигментов.

При казеиновых окрашивающих составах используют грунтовку на основе казеинового клея или готовых красок.

При окрашивании силикатными составами грунтовку приготовляют на основе жидкого стекла.

Для огрунтовывания под масляное окрашивание оштукатуренных, деревянных и металлических поверхностей применяют грунтовки на основе олиф, пигмента и растворителя либо огрунтовывают такой же масляной краской, но разбавленной олифой.

Промышленностью освоено производство ряда грунтовок, используемых для определенных красок и конкретных поверхностей.

Для грунтования металлических и деревянных поверхностей под различные эмали предназначена грунтовка ГФ-020 – глифталевая, ПФ-020 – пентафталевая, ФЛ-03 К, ФЛ-03 Ж – фенолформальдегидная. Применение последней ограничено ее пожароопасностью и токсичностью.

Подмазочные пасты необходимы для заделки мелких выбоин, неровностей и трещин на отделываемых поверхностях. Они отличаются от шпатлевок тем, что не дают усадки и обладают повышенной адгезией. При окрашивании известковыми составами применяют гипсомеловую подмазочную пасту, состоящую из гипса, мела и водно-клеевого раствора; при клеевом окрашивании используют подмазку – смесь раствора животного клея, квасцовой или купоросной грунтовки, а также смесь гипса и мела. Кроме того применяют масляную, состоящую из мела, воды, животного клея и олифы, и лаковую подмазку, состоящую из шпаклевочного лака, мела, животного клея и воды.

Для получения окрашивающих составов удобонаносимой консистенции в них добавляют различные разбавители, растворители, сиккативы и другие материалы.

Разбавители – жидкие материалы, необходимые для разбавления густотертых или разведения сухих неорганических красок. Они содержат пленкообразующие вещества в количестве, необходимом для получения качественного лакокрасочного покрытия.

Растворители – жидкости, необходимые для доведения малярных составов до рабочей консистенции (вязкости), а также для промывки ручных машин и инструмента, машин и механизмов после работы.

Растворителем для клеевых и эмульсионных красок служит вода. Наиболее употребительными растворителями и разбавителями служат также скипидар, уайт-спирит, сольвент, керосин, ацетон, толуол, ксилол, специальные растворители: 645, 646, 648, Р-4, Р-5, Р-12, Р-24 и др.

Смывки – жидкости, необходимые для удаления отвердевших красочных пленок. Наиболее употребительные из них – СД на основе смеси органических растворителей, АФГ-1, СП-7 и др.

Сиккативы – жидкости и порошки, добавляемые к масляным краскам, лакам, олифам для ускорения их отвердения (высыхания). Для приготовления сиккативов применяют соли жирных, смоляных и нафтеновых кислот кобальта, марганца, свинца, цинка и т. д. Их выпускают марок НФ-1-8 плотностью от 0,85 до 1,16 г/с/куб. м.

Воски – жироподобные вещества. Применяются в виде восковых эмульсий при изготовлении масляно-восковых красок и казеиновых эмульсионных составов. По происхождению их делят на животные (пчелиный, шерстяной, спермацет), растительные (карнаубский, канделильский, пальмовый и др.), ископаемые (церезин, ментанный) и синтетические (церезин синтетический, олефиновый и др.).

Парафины нефтяные – заменители восков – стойки к действиям кислот и щелочей.

Купорос медный – кристаллическая сернокислая соль светло-синего или голубого цвета. Ее выпускают марок А (для всех работ) и Б (для производства синтетического волокна) и применяют для грунтовок под клеевые окрашивающие составы. Сейчас используют все реже из-за химической активности при взаимодействии со сталью.

Квасцы алюмокалиевые – соль алюминия в виде порошка. Их применяют при приготовлении грунтовок для любых пигментов, как загуститель в казеиновых красках, а также для увеличения прочности известковых и клеевых окрашивающих составов. Заменитель – алюминий сернокислый технический.

Сода кристаллическая и кальцинированная служит для растворения казеина, как эмульгатор в эмульсиях и для промывки поверхностей.

Натр едкий технический – каустическую соду – используют в растворах малой концентрации для промывки и удаления масляной и лаковой пленки и для мытья тары из-под лакокрасочных материалов.

Кислоту соляную техническую применяют для промывки ранее окрашенных поверхностей, очистки ржавчины и старых набелов.

Мыло хозяйственное твердое выпускают разных сортов (содержит до 72 % жирных кислот) и используют для приготовления эмульсий, грунтовок, шпаклевок, для промывки загрязненных поверхностей, мытья тары и ручного инструмента.

Мыло жидкое техническое содержит до 40 % жирных кислот и заменяет хозяйственное мыло.

Кислоты нефтяные выпускают в виде дистиллированных асидола-мылонафта, асидола и мылонафта. Наиболее употребителен мылонафт, выпускаемый в виде пасты и применяемый как пластификатор и эмульгатор в эмульсиях.

Пластификаторы — маслянистые жидкости, применяемые для пластификации малярных составов. Наиболее употребительны ДБФ – дибутилфталат, ДМФ – диметилфталат, ДЭФ – диэтилфталат.

Гидрофобизаторы – жидкости, необходимые как добавки для придания окрасочным слоям большей атмосферостойкости и водоотталкивающих свойств, особенно при отделке наружных поверхностей строительных конструкций. Наиболее распространены силиконовые составы ГКЖ-10, ГКЖ-11 и гидрофобизирующие жидкости.

Шпаклевки — густые вязкие смеси, состоящие из пигментов и наполнителей в связующем составе, которые применяют для заполнения неровностей и исправления механических дефектов окрашиваемой поверхности. После высыхания шпаклевки образуют ровные, однородные без трещин, пузырей, механических включений поверхности.

Приготовляют шпаклевки в приобъектных малярных мастерских, централизованных цехах или в малярных передвижных станциях в соответстви с применяемыми окрашивающими составами. Наносят их вручную (при небольших объемах работ) или механизированно. Кроме того ряд шпаклевок выпускает промышленность, в основном для шпаклевания металлических поверхностей (иногда и для деревянных).

Сопутствующие материалы применяют для прочистки, сухого и мокрого шлифования прошпаклеванных, подмазанных, подготовленных к окрашиванию и окрашенных поверхностей. К числу этих материалов принадлежат пемза природная и искусственная, а также шкурка шлифовальная – бумажная или тканевая.

Готовые окрашивающие составы . Все большее распространение в современных малярных работах получают готовые окрашивающие составы. Их производят в густотертом виде и готовыми к употреблению. Их изготовляют также централизованно в цехах малярной продукции для конкретных регионов, для групп трестов или строек или малярными станциями. Это позволяет сэкономить трудозатраты и снизить стоимость продукции, сохранить гарантированное качество и резко уменьшить потери материалов.

Силикатные краски представляют собой суспензии щелочестойких пигментов в виде сепарированного мела и талька, силикатизаторов в виде сухих цинковых белил или бората кальция в водном растворе жидкого калиевого стекла плотностью не менее 1,3 г/куб. см. Выпускают краски марок А и Б белого, желтого, красного, розового, светло-серого, зеленого и синего цветов. Область их применения – для наружного и внутреннего окрашивания по дереву.

Масляные краски – тщательно перетертые на краскотерках пасты, состоящие из смеси пигментов, наполнителей и связующих (олифные масла). Эти краски выпускают двух видов – густотертые и готовые к употреблению.

Густотертые краски содержат минимальное количество олифы, необходимое для получения пасты, а перед использованием их разводят олифой до рабочей вязкости с тщательным перемешиванием. Масляные краски часто называют по их основному пигменту, которому соответствует техническая характеристика, например сурик, охра, мумия и т. д.

Область применения масляных красок весьма широка для наружного и внутреннего окрашивания по любым основаниям.

Лаки — растворы смол, которые после нанесения на поверхность способны образовывать после высыхания твердую, блестящую и чаще всего прозрачную пленку. Их выпускают следующих видов: масляные, масляно-смоляные, смоляные, битумные, эфирцеллюлозные, синтетические и др.

Эмалевые краски – тщательно перетертые на краскотерках пигменты или смеси лаков с маслом. При высыхании они образуют твердый блестящий глянцевый слой. В зависимости от пленкообразующего вещества выпускают эмалевые краски на масляных лаках, нитроэмали на лаках из эфиров целлюлозы и спиртоэмали и спиртовых лаках.

Эмали алкидные (глифталевые) – суспензии тонко измельченных пигментов в глифталевом, пентафталевом или других алкидных связующих с добавлением растворителей или сиккативов. Их номенклатура и область применения весьма широка. Алкидные эмали вы пускают 36 цветов.

4.4. Ручной инструмент, приспособления и инвентарь

Ручной инструмент, приспособления и инвентарь применяют при производстве малярных работ в целях снижения затрат труда и повышения его производительности (рис. 4.1). Как правило, малярные работы выполняют механизированными способами, но некоторые виды отделки целесообразнее выполнять вручную кистями. Кисти в середине пучка щетинок имеют свободную полость. Во время опускания кисти в краску полость заполняется и в ней образуется резерв краски, который постепенно расходуется во время окраски поверхности. Кисти-ручники имеют размеры: диаметр 16–24 мм, длина 180–310 мм, длина волоса 37–79 мм; масса 14–108 г. Маховые кисти изготовляют размерами: диаметр 27–29 мм, длина волоса 100 мм, масса 130–160 г. С помощью ручных валиков (рис. 6.3) можно окрасить в смену до 250 кв. м поверхности (при окраске кистями 100–150 кв. м). Их выпускают типов: ВМ (с меховым покрытием) – для окраски водоклеевыми и масляными составами и ВП (с поропластовым покрытием) – для окраски только водоклеевыми составами. В комплекте с валиком должны быть ванночки с сеткой или ведро с высокими бортами для краски и решеткой для отжима краски. Применяют также валики, к рабочей поверхности которых окрасочный материал подается под давлением. Валик ВМ имеет длину ручки с кронштейном 220–260 мм; массу 0,23–0,32 кг, а валик ВП – длину 220–280 мм; массу 0,14–0,22 кг. При производстве малярных и обойных работ применяют различной конструкции инвентарь и механизмы. Внутри помещения используют инвентарные подмости для работы на высоте от 2,7 до 5 м. При выполнении работ на фасаде используют стационарные и передвижные трубчатые леса, самоподъемные подмости, самоподъемные люльки, автовышки.

Рис. 4.1. Ручные инструменты для малярных работ

1 – фигурный скребок; 2 – скребок с удлиненной ручкой; 3–5 – стальные щетки; 6 – стальной шпатель СШД; 7 – стальной шпатель ШСШ-180; 8 – шпатель с ванночкой для потолков; 9 – деревянный шпатель с резиновым или пластмассовым наконечником; 10 – шпатель со сменным лезвием; 11 – комбинированный шпатель; 12 – удлиненный деревянный шпатель с пластмассовым наконечником и удлиненной ручкой; 13 – штукатурный нож; 14 – резиновый шпатель; 15 – макловица; 16 – маховая кисть, КМ; 17 – кисть-ручник; 18 – кисть-флейц; 19 – филеночная кисть; 20 – шеперка; 21 – торцовки ЩТ-1 и ЩТ-2; 22 – кисти для окрашивания радиаторов; 23 – наборные торцовки; 24 – фактурные торцовки; 25 – валик типа ВМ; 26 – то же, типа ВП; 27 – то же, для окрашивания радиаторов, труб, решеток; 28 – то же, угловой; 29 – то же, с пневмоподачей краски; 30 – то же, для окрашивания полов; 31 – ванночка с решеткой; 32 – приспособление для шлифования труб; 33 – то же, для окрашивания поверхности

4.5. Подготовка поверхностей под окраску

К началу малярной отделки должны быть полностью закончены все монтажные и общестроительные работы по устройству стен, перекрытий, перегородок, кровли; оштукатурены кирпичные стены и стыки панелей перекрытий, перегородок, а также места пропуска стояков санитарно-технических трубопроводов; установлены дверные и антресольные блоки и вставлены шкафы; смонтированы и опрессованы системы отопления, водопровода и канализации; установлена электротехническая арматура и приборы; помещения очищены от строительного мусора и остатков материала. Выполнение этих требований позволит исключить случаи повреждения окрашенных поверхностей. Малярные работы рекомендуется начинать, как правило, с верхних этажей.

В помещениях, сдаваемых под отделку в холодное время года, должна быть обеспечена температура воздуха не ниже +10 °C, а относительная влажность – не более 70 %, а также надежная их вентиляция. Влажность оштукатуренных и бетонных поверхностей, подлежащих окрашиванию, не должна превышать 8 %, а деревянных – 12 %. Нанесение масляных составов на поверхности с более высокой влажностью допускается лишь при использовании известковых, цементных, полимерцементных и некоторых синтетических окрашивающих составов. Фасады подлежат окрашиванию только после устройства ограждений балконов, карнизных свесов кровли, желобов, оконных сливов и завершения работ по герметизации и заделке стыков между стеновыми панелями крупнопанельных зданий. Не допускается окрашивание фасадов в жаркую сухую погоду при непосредственном воздействии солнечных лучей, а также во время дождя, сильного ветра, снегопада, по наледи.

Малярные работы включают следующие процессы: подготовку поверхностей под окраску; заготовку и нанесение малярных составов подготовительных слоев (грунтовок, подмазочных паст, шпаклевок) с последующей их обработкой; нанесение окрасочного состава, а в случае необходимости – отделку окрашенных поверхностей.

Процесс подготовки поверхностей под окрашивание складывается из следующих операций:

1) очистка от пыли, брызг раствора, потеков и подсушивание сырых мест;

2) огрунтовывание;

3) заполнение трещин и раковин шпатлевками, пастами или замазками;

4) шлифование.

Для очистки от пыли, брызг раствора, потеков применяют стальные шпатели, скребки, стальные щетки, ветошь, пылесосы, а для подсушивания сырых мест – воздушную струю от компрессора или вентилятора. Открытые металлоконструкции и некоторые фасадные поверхности очищают с помощью пескоструйного аппарата эжекционного типа. К этим же операциям относят и устранение жировых пятен, выколов, ржавчины, окалины.

Для удаления маслянистых пятен поверхности промывают 5 %-ным раствором тринатрийфосфата или кальцинированной соды, разводя их в воде температурой 30–40 °C. Операцию выполняют ветошью, щеткой или кистью. Через 0,5–1 ч поверхность нейтрализуют 5 %-ным раствором соляной кислоты. Качество нейтрализации проверяют стандартным раствором фенолфталеина. В более сложном случае, когда такие пятна выступают после окрашивания, следует снять весь окрашивающий слой со шпаклевкой, выполнить указанную процедуру и снова окрасить поверхности.

Ржавые пятна на оштукатуриваемой поверхности промывают водой и огрунтовывают 10 %-ным раствором медного купороса.

При появлении на оштукатуриваемой поверхности смолистых веществ штукатурку заменяют полностью.

При образовании пятен растительных, минеральных жиров и ржавчины применяют различные пасты, которые наносят на пятна слоем 3–5 мм, а после высыхания очищают шпателем и промывают водой.

Масляные пятна удаляют пастой из жженой магнезии, затворенной бензином, толуолом или бензолом.

Нефтяные пятна удаляют пастой, состоящей из двух частей соды, одной части извести-пушонки и одной части порошка пемзы (по массе).

Ржавые пятна удаляют пастой, состоящей из одной части лимоннокислого натрия, растворенного в шести частях воды, и затворенного мела с добавкой глицерина (по массе).

Пятна медной окиси удаляют пастой, состоящей из одной части хлорида аммония и четырех частей пылевидного талька, предварительно смешанных в сухом состоянии и затворенных аммиачной водой (по массе).

Пятна невысыхающих масел удаляют с помощью жирной глины, наносимой на пятно слоем 3–4 мм. После высыхания промывают водой.

Высолы удаляют металлическими щетками, промывая поверхности слабым раствором соляной кислоты (1 ч 30 %-ной кислоты на 5 ч воды) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

При ремонте и реставрации встречается много дефектов, устранение которых имеет свою специфику. Так, при подготовке под окрашивание водными составами ранее окрашенных поверхностей старые набелы удаляют при нарушении их связей с основанием или сильном загрязнении, а также при значительной толщине. Клеевую краску смывают теплой водой, а известковую, казеиновую, силикатную и многослойную клеевую предварительно смачивают водой и соскабливают; накрывочный слой штукатурки перетирают заново известковым раствором на мелком песке. Для предотвращения появления пятен на клеевой окрашиваемой поверхности основание ее огрунтовывают купоросным раствором. Если этого недостаточно, то предварительно промытую и. высушенную поверхность в местах пятен покрывают цинковыми белилами, разведенными скипидаром или канифольным лаком.

При больших повреждениях или загрязнениях штукатурки ее целесообразно заменить полностью.

При ремонте или восстановлении поверхностей, ранее окрашенных масляной краской или неводным составом, отстающие слои следует убрать. Если старая краска держится прочно, ее не соскабливают, а прочищают шкуркой. Загрязненные

поверхности промывают теплой мыльной водой, а при значительных загрязнениях – растворителями (скипидаром, керосином, уайт-спиритом, бензином). Масляную краску удаляют механическим или химическим методом. Составы для удаления старой масляной краски готовят в виде пасты, которая способна удерживаться на вертикальных поверхностях и на потолках.

Рекомендуются следующие составы паст для размягчения и снятия масляной краски: 1) известковое тесто – 0.5 кг, мел просеянный – 0,5 кг, каустическая сода (20 %-ный раствор) – до пастообразного состояния; 2) мел просеянный – 0,5 кг, асбестовая пыль – 0,5 кг, каустическая сода (20 %-ный. раствор) – до пастообразного состояния.

Поверхность покрывают одной из паст, после чего размягченный слой очищают скребками или шпателем. Затем промывают 2 %-ным раствором уксусной кислоты, чистой водой, протирают ветошью и просушивают.

Вторая операция подготовки основания – огрунтовывание. Необходимость ее вызвана тем, что основание (обычно пористое) должно быть пропитано составом, аналогичным окрашивающему, так как нанесение шпаклевок и окрашивающих составов без одного слоя грунтовки вызовет неравномерность высыхания, пятна, слабую адгезию и другие дефекты.

Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют сильно разбавленный окрашивающий состав. Для поверхностей, содержащих известь, применяют подогретую до 50–60 °C квасцовую грунтовку под клеевое окрашивание, а поверхности, не содержащие известь, огрунтовывают мыловаром; под казеиновое окрашивание – казеиновую грунтовку; под силикатное окрашивание – силикатную грунтовку; под эмульсионные составы – эмульсионную или латексную грунтовку; под масляное окрашивание – олифу и т. д.

Огрунтовочные составы наносят механизированным способом – ручными и электрокраскопультами, различными краскораспылителями и малярными удочками, шпаклевочными агрегатами и другими имеющимися средствами, а также вручную макловицами или маховыми кистями, валиками.

Заполнять трещины и раковины шпаклевками, пастами или подмазками необходимо для того, чтобы придать поверхности гладкость и однородность. Большие трещины предварительно расшивают ножом, расчищают и обеспыливают. Заполнение трещин шпатлевкой должно быть на глубину не менее 2 см, а раковины и неровности необходимо заполнять и сглаживать. После этого еще раз очистить и обеспылить поверхность. Следующую операцию – частичное подмазывание неровностей на поверхности и шлифование – выполняют только для улучшенного и высококачественного окрашивания. В отдельных случаях выполняют сплошное шпаклевание с последующим шлифованием.

Шлифование выполняют различными шлифовально-затирочными машинами, выпускаемыми серийно и в отдельных ведомствах.

4.6. Окрашивание внутренних помещений

Поверхности перед окраской грунтуют цветными грунтовками. Водные колеры лучше заклеивать растительными клеями, так как покрытие получается более ровным и без мраморных жилок.

При высыхании нормальные водные колеры светлеют, цельные колеры темнеют. Часто колер изменяет заданный цвет из-за оседания пигментов. Поэтому колеры заготовляют в пастообразном виде и держат в незаклеенном состоянии, заклеивают и разводят их до необходимой вязкости непосредственно перед употреблением.

Применяемые водные окрасочные составы по внешнему виду должны представлять собой однородную массу без комков.

Перед употреблением краски тщательно перемешивают. Вязкость окрасочных составов, как правило, определяют по вискозиметру ВЗ-4, она должна быть в пределах 15–180 с в зависимости от характера красок и способа их нанесения на окрашиваемую поверхность.

Поверхность окрашивают по высохшему огрунтованному слою (не ранее чем через 1 ч после его нанесения). Краски наносят за 2–3 раза кистями, малярными валиками, краскопультами, распылителями и т. д.

Окраска клеевыми составами

Клеевые окрасочные составы наносят дважды кистями, валиками, малярными удочками и краскопультами (рис. 4.2). При работе удочкой выдерживают правильное расстояние между форсункой и окрашиваемой поверхностью. При чрезмерном удалении форсунки от поверхности образуются потеки краски, при чрезмерном приближении получается отскок краски и резко возрастает ее расход.

Рис. 4.2. Нанесение клеевой краски с помощью малярной удочки и краскопультов ручного действия (а) и электрического (б)

При окрашивании поверхностей ручным краскопультом один рабочий производит окраску, 2-й подносит окрашивающий состав и нагнетает его в баллон. При работе электрокраскопультом оба маляра производят окраску, работая двумя

удочками. После полного просыхания 1-го слоя поверхность окрашивают вторично. При высококачественной окраске ее обязательно торцуют кистью или щеткой.

Окраска известковыми составами

Эти составы применяют для внутренней отделки помещений зданий и сооружений.

Прочность известковой красочной пленки зависит от прочности ее сцепления с основанием, условий, при которых наносилась красочная пленка, и применяемых составов.

Поверхности перед окраской хорошо насыщают водой. Иногда и выполненную известковую окраску насыщают водой, лучше известковой.

В течение недельного срока после нанесения красочная известковая пленка, поглощая из атмосферы углекислый газ, становится достаточно прочной.

При окраске по неувлажненной поверхности в жаркое время дня или на большом сквозняке благодаря быстрому испарению воды красочная пленка становится менее прочной и легко разрушается от трения.

Прочность красочной пленки зависит и от вида извести, использованной для окраски.

Известковые составы наносят кистями методом «кисть в кисть» (рис. 4.3) или ручными краскораспылителями с соплом диаметром 3–4 мм и насадкой с щелевидным отверстием. При окраске ручной краскораспылитель перемещают в вертикальном или горизонтальном направлении. Перерывы при окраске внутренних помещений допускаются только после окраски всего помещения или доведения окраски до угла или какого-либо архитектурного членения.

Рис. 4.3. Окраска стен высотой 3,5 м (а) и более (б) известковой краской Окраска силикатными составами

Такие составы, приготовленные на калийном стекле, образуют долговечную декоративную прозрачную пленку с матовым блеском, которая достаточно прочна, промывается водой, не выцветает под действием солнечных лучей.

Силикатными красками окрашивают бетон, старые штукатурки, кирпич, асбестоцементные изделия, гипсоцементные листы и камень.

Они непригодны для окраски рыхлых непрочных материалов, дерева, камней, содержащих органические материалы, и изделий из пластмасс.

Готовые силикатные краски быстро густеют, поэтому их необходимо использовать в течение 10–12 ч после приготовления. В процессе малярных работ краску периодически перемешивают.

При окраске выполняют следующие операции: огрунтовку, первую окраску, вторую окраску или накатку рисунка. Зашпаклеванные поверхности грунтуют купоросным или мыльно-клеевым составом с помощью кисти или краскопульта. Окрашивают огрунтованную поверхность валиком или кистью через 10–12 ч после нанесения грунта. Гладкие зашпаклеванные поверхности и листовые материалы при окраске кистью или щеткой торцуют. Краску при однотонном покрытии наносят в два слоя или, если в дальнейшем предусматривается накатка рисунка резиновым валиком, в один. Вторую окраску производят не раньше чем через 10–12 ч после первой. Рисунок наносят через 1–2 ч после окраски. При окраске горячих железобетонных панелей в заводских условиях разрыв между операциями по окраске и огрунтовке может быть сокращен до 5 мин.

Краску для накатки рисунка приготовляют из щелочестойких пигментов требуемого цвета и жидкого стекла такой же концентрации, которой окрашивали поверхности.

Окраска синтетическими водоэмульсионными составами

Водоэмульсионные краски применяют для окрашивания бетонных, гипсобетонных и оштукатуренных поверхностей, а также для ремонтных работ. Перед употреблением водоэмульсионные краски тщательно перемешивают до получения однородного состава и исчезновения осадка.

Для нанесения водоэмульсионных красок используют кисти, валики, краскопульты и окрасочные нагнетательные агрегаты. Краски марок КЧ при нанесении краскораспылителем разбавляют до вязкости 20–30 с, при окраске валиком или кистью – до 40 с.

Краски наносят на чистую сухую поверхность. Подготавливают поверхность так же, как и под масляную краску, но под синтетические краски лучше применять шпаклевку «Эмульсин». Ошпаклеванные и зачищенные поверхности грунтуют той же краской, разбавленной до вязкости 20–30 с.

Синтетические краски высокой вязкости наносят в один слой, а менее вязкие – в два слоя, причем 2-й слой после полного высыхания 1-го. Краску наносят передвижением краскораспылителя сначала в вертикальном, а затем в горизонтальном направлении. При этом краскораспылитель держат на расстоянии 75–80 см от окрашиваемой поверхности (рис. 4.4) и строго перпендикулярно к ней, перемещают его движениями корпуса и руки.

Рис. 4.4. Расположение форсунки относительно окрашиваемой поверхности: а – нормально; б – далеко; в – слишком близко

Окраска неводными составами

Масляными, лаковыми и эмалевыми составами окрашивают поверхности в защитных и декоративных целях. Для защитных целей применяют составы, образующие глянцевые пленки.

При декоративной окраске поверхностей внутри здания и фасадов применяют матовые покрытия, которые смягчают цветовые тона окраски, делают менее заметными дефекты штукатурки, бетона, древесины.

Неводными составами отделывают помещения, к которым предъявляются повышенные гигиенические требования (кухни, общественные столовые, прачечные, операционные, магазины, коридоры общественных учреждений). Их наносят только на сухие поверхности тонким ровным слоем за два-три раза.

Масляные краски широко применяют в капитальном строительстве и при ремонтных работах. В качестве связующего для масляных красок используют натуральную, уплотненную или модифицированную алкидными смолами олифу. Покрытия масляной краской позволяют не только создать декоративную поверхность, но и предохранить конструкции от увлажнения и коррозии.

Перед окраской поверхность очищают от пыли и грязи, а затем для создания прочной пленки, как правило, покрывают олифой оксоль вручную кистями или валиком. В олифу добавляют небольшое количество пигмента (5–10 %) под цвет масляного колера, чтобы в процессе проолифки были лучше заметны пропуски на поверхности и их сразу можно было ликвидировать. Олифа-оксоль в сухую солнечную погоду сохнет не менее 24 ч. При нанесении окрасочного состава или шпаклевки на непросохшую пленку образуются пузыри, и покрытие шелушится. В этом случае частично выправляют дефектные места, для чего их олифят, шпаклюют, шлифуют пемзой или стеклянной шкуркой и вторично олифят. Затем выполняют сплошную шпаклевку для выравнивания поверхности шпателями со сменными рабочими полосами из пластмассы или резиновыми полутерками. Наилучшее качество поверхности под масляную окраску получают при шпаклевании «на сдир», при котором шпаклевкой заполняют только поры, не образуя шпаклевочного слоя.

В заключение огрунтовывают поверхность разведенной в олифе-оксоль (85–90 %) густотертой масляной краской (10–15 %), тонированной под цвет матового колера. Грунтовку наносят краскораспылителем или малярным валиком с поролоновым или меховым чехлом равномерным слоем без потеков и пропусков. Для синтетических шпаклевок проолифки поверхностей не требуется.

На небольшие ровные участки стен масляные краски наносят маховыми кистями, меховыми валиками, на большие поверхности – краскораспылителями, на оконные переплеты и металлические решетчатые конструкции – кистями-ручниками.

Недостаток использования краскораспылителей – туманообразование в зоне работы маляра. Для уменьшения туманообразования головку краскораспылителя снабжают защитной воздушной рубашкой. При окраске головку краскораспылителя держат на расстоянии 20–30 см от окрашиваемой поверхности, а струю краски направляют перпендикулярно ей. Окраску обычно производят вертикальными или горизонтальными полосами. Для получения равномерно окрашенной поверхности каждая последующая полоса должна перекрывать предыдущую на 3–4 см. Давление воздуха в краскораспылителе не должно превышать 0,4 МПа, так как при повышении давления увеличивается туманообразование, а следовательно, и расход краски. Для уменьшения туманообразования целесообразно применять краску повышенной вязкости, которую наносят бескомпрессорными краскораспылителями или пневматическими, снабженными электронагревательным элементом, в которых окрасочный состав и воздух нагреваются до 80 °C.

Масляные краски, как правило, наносят в два раза. Интервал между нанесением 1-го и 2-го слоев 1–2 суток, которые требуются для полного высыхания 1-го слоя.

Окраска полов

Дощатые и древесно-стружечные полы окрашивают в несколько слоев теми же масляными красками, которые применяют для окраски стен. Для окрашивания применяют кисти, валики (рис. 4.5, а), пневматические ручные краскораспылители (рис. 4.5, б) и специальные устройства.

Рис. 4.5. Окраска полов валиками (а) и краскораспылителями (б)

Паркетные полы, как правило, покрывают лаками. Лак наносят тонким слоем на сухой чистый пол, начиная с удаленного от входа конца помещения по

направлению к двери. Кистью или тампоном втирают его в поры древесины. Все капли и наплывы сразу растушевывают.

После того как слой лака отвердеет (в нормальных температурных условиях – через 24 ч), чтобы снять отдельные волокна древесины, которые приподнимаются после 1-го покрытия, пол шлифуют мелкой наждачной шкуркой, что улучшает его внешний вид и удлиняет срок службы. Затем удаляют пыль и наносят мягкой кистью 2-й слой лака, а через 24 ч – 3-й. В эксплуатацию пол сдают через 48 ч по окончании работ. Во время работы проветривают помещение, а летом открывают окна.

Защитные окраски металлических конструкций

Для защиты металлических конструкций от коррозии их окрашивают масляными красками, пентафталевыми и нитроглифталевыми эмалями, эпоксидными смолами, битумными и каменноугольными лаками и др.

Ввиду слабой адгезии к металлу некоторые краски и эмали наносят на предварительно огрунтованные металлические поверхности.

При нанесении краскораспылителем вязкость грунтовок должна быть в два раза ниже, чем при нанесении кистью. Разбавляют грунтовки до рабочей консистенции теми же растворителями, на основе которых они были приготовлены.

Защитные окрасочные составы наносят безвоздушным и пневматическим распылением, окраской в электростатическом поле и ручной окраской кистями в зависимости от объема и условий производства работ.

Нанесение защитных окрасочных покрытий состоит из следующих операций: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение шпаклевок (при необходимости), сушка шпаклевочных слоев, нанесение окрасочных слоев, сушка окрасочных слоев, выдержка или термическая обработка покрытия.

При незначительных объемах работ (окраска решеток, труб, радиаторов) используют кисти-ручники и кисти специального назначения. Набирают на кисть краску, излишек краски отжимают о край посуды. Краску наносят на поверхность сначала отдельными точками, затем продольными и зигзагообразными движениями распределяют ее по поверхности и после этого разравнивают в вертикальном или горизонтальном направлении. Последнее разравнивание называется растушевкой. Принятый порядок наложения краски и растушевки выдерживают до конца окраски, следя за тем, чтобы не было пропусков и не остались места с нерастушеванным слоем краски. При последней окраске поверхностей краску растушевывают по длине металлических изделий.

Для окраски больших металлических поверхностей используют краскораспылители (рис. 4.6).

Рис. 4.6. Окраска радиаторов (а) и стальных колонн (б) краскораспылителями

4.7. Окрашивание фасадов

Фасадные краски должны обладать атмосферостойкостью, щелочестойкостью, светостойкостью, эластичностью, адгезией, паропроницаемостью, укрывистостью.

Ровные гладкие фасадные поверхности окрашивают традиционными специальными фасадными красками (например, известково-цементными, цементными, силикатными). Срок службы таких покрытий 5–7 лет. Покрытия из силикатных красок, модифицированных гидрофобными кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 и ГКЖ-11, синтетических красок долговечнее.

Высокой долговечностью, технологичностью и декоративностью характеризуются фасадные краски, которые представляют собой суспензию полимерных связующих в растворителях с частицами пигментов, наполнителей, поверхностно-активных веществ, пластификаторов, стабилизаторов и других специальных добавок. Такие краски изготовляют централизованно на заводах.

Окраска известково-цементными и цементными составами

Известково-цементными составами окрашивают в основном фасады домов пониженной этажности, так как покрытие через 3–4 года теряет чистоту цвета и свежесть. Чтобы окраска получилась однотонной, сухую смесь известково-цементной краски готовят сразу на весь фасад, а водный раствор – не более чем на час работы.

Поверхность фасада обильно увлажняют за сутки и повторно – за полчаса до окраски. Краску наносят маховыми кистями в растушевку. Для предупреждения образования стыков работают одновременно несколько маляров способом «кисть в кисть», располагаясь на настилах лесов в одну линию по вертикали.

Известково-цементную краску можно наносить также ручным краскораспылителем с щелевой насадкой и соплом диаметром 3–4 мм.

Цементные составы представляют собой смесь белого цемента со щелочестойкими пигментами и добавками, которые способствуют твердению тонкого красочного слоя и увеличивают водонепроницаемость покрытий, их прочность и долговечность. Окрашивают ими железобетон, камень, кирпич.

С помощью кисти фасад окрашивают за два раза. Для 1-го слоя сухую смесь разводят водой в соотношении 1: 1 до вязкости (по вискозиметру ВЗ-4) 13–14 с. Кистью втирают жидкую краску в поверхность. 2-й слой (более толстый) наносят через сутки после 1-го. Краску для него готовят более густой: сухую смесь разводят водой в соотношении 1: (0,5–0,7) до вязкости 18–20 с.

При окрашивании с помощью краскопультов и ручных краскораспылителей сухую смесь разводят водой до рабочей вязкости 40–50 с. Окраску производят за два раза.

При работе валиком поверхности окрашивают составом вязкостью 40–50 с один раз до полного укрытия.

Заготовляют цементный состав не более чем на 3–4 ч работы. На 1 кв. м поверхности расходуют 0,5–0,9 кг сухой смеси. Долговечность окраски – 4–5 лет.

Чтобы красочный слой не пересыхал, нельзя выполнять окраску под прямыми лучами солнца и по несмоченной поверхности.

Смачивают поверхность 1-й раз за сутки, 2-й – за 1 ч до начала окраски.

Окраска силикатными гидрофобизированными составами

Силикатные гидрофобизированные краски – эта смесь тонкомолотых пигментов и наполнителей, затворенных на растворе жидкого калийного стекла с добавками ГКЖ-10 или ГКЖ-11.

Обе жидкости создают в составе краски гидрофобизирующий эффект и повышают физико-механические и эксплуатационные свойства красочной пленки, увеличивает срок ее службы вдвое.

Приготовляют их в специальном цехе или непосредственно на рабочем месте в чистой деревянной или металлической таре (за исключением алюминиевой) в количестве, необходимом для работы в течение смены. При более длительном хранении клеящая способность красок пропадает. Перед началом работ и в процессе нанесения краски периодически перемешивают. Жидкое калийное стекло поставляют плотностью 1,4–1,42, для приготовления красок его разводят водой до получения раствора плотностью 1,17 г/куб. см. Разведенное жидкое стекло заливают в сухую пигментную смесь в соотношении 1: 1 по массе и перемешивают до получения однородного состава. В разведенную краску добавляют 30 %-ный раствор ГКЖ-10 или ГКЖ-11 в соотношении 5: 1 и все тщательно перемешивают.

Наносят краски краскораспылителями или меховыми валиками при температуре не ниже 5 °C. Перед окраской поверхность огрунтовывают жидким калийным стеклом плотностью 1,15 г/куб. см. Через 15–20 ч после огрунтовки наносят 1-й слой составом вязкостью 13 с, а через 15–20 ч после первой окраски – 2-й слой составом вязкостью 18–20 с.

Оконные стекла защищают от попадания на них красок: смазывают смесью жировой смазки или закрывают деревянными щитами.

Окраска водоэмульсионными составами

Поверхность фасадов должна быть ровной, без наплывов, раковин и следов смазки, остающихся от металлических форм при изготовлении железобетонных изделий. Перед окраской поверхности очищают от пыли и других загрязнений металлическими шпателями. Незначительные неровности и мелкие раковины заделывают составом из сухого просеянного маршаллита, затворенного краской Э-КЧ-112 в соотношении 2: 1 по массе до удобонаносимой консистенции. Подготовленные поверхности грунтуют краской Э-КЧ-112 или Э-ВА-17, разведенной водой в соотношении 1: 1 по объему.

Поверхности окрашивают не ранее чем через 1 ч после нанесения грунта. Краски наносят кистью, валиком, краскораспылителем (рис. 4.7) или краскопультом. Вязкость краски при температуре 18–23 °C для нанесения кистью и валиком должна быть (по ВЗ-4) 40–50, краскораспылителем – 18–25 с. Перед нанесением краску тщательно перемешивают.

Рис. 4.7. Окраска фасада водоэмульсионной краской краскораспылителем с автомобильной вышки

Фасады окрашивают за два раза при температуре не ниже 8 °C. Продолжительность высыхания каждого слоя при температуре 15–23 °C – 1–2 ч, при более низкой температуре – 4 ч. Не допускается подцветка красок сухими пигментами или добавкой красок на другой основе. Разрешается смешивать водоэмульсионные составы разных колеров.

Окраска перхлорвиниловыми и изопреновыми составами

Перхлорвиниловые составы. Их изготовляют в заводских условиях, на строительные объекты поставляют готовыми к употреблению.

Полное высыхание при температуре от 18 до 20 °C и относительной влажности воздуха не выше 70 % – 4 ч.

Перхлорвиниловыми красками отделывают фасадные поверхности из кирпича, штукатурки, бетона, дерева. При отрицательной температуре краски загустевают незначительно. Пленка твердеет в результате испарения растворителей (ксилол, сольвент). Все это позволяет отделывать фасады в зимнее время.

Перед употреблением краску выдерживают в теплом помещении в течение 8–12 ч для уменьшения ее вязкости.

Краски содержат большое количество пигментов различной плотности и быстро расслаиваются, поэтому их тщательно перемешивают как при отборе в рабочую емкость, так и в процессе окраски поверхностей. При несоблюдении этого правила получается разнотонное покрытие поверхности.

Загустевшую краску разбавляют растворителем. Заданный цвет получают смешиванием готовых перхлорвиниловых красок различных цветов. Добавлять в краску пигменты или краски, приготовленные на другой основе, запрещается.

Окрашивают фасады за два раза. Предварительно поверхность огрунтовывают белой грунтовкой марки ХФГ или грунтовкой, приготовленной из мела и 10 %-ного перхлорвинилового лака.

Производительнее наносить окрасочный слой краскораспылителем, однако при тщательном прокатывании окрашиваемой поверхности меховым валиком образуется покрытие более высокого качества.

Перхлорвиниловой краской окрашивают фасады при температуре не выше 4 °C и не ниже –20 °C, при более высокой температуре интенсивно испаряются растворители и создаются тяжелые условия для работы. Даже при температуре ниже 4 °C, когда сильно греет солнце, окрашивать перхлорвиниловой краской не рекомендуется: под действием прямых солнечных лучей краска быстро высыхает (через 20–25 мин), что приводит к образованию на окрашенных поверхностях ласе. Во избежание этого вводят в состав перхлорвиниловых красок раствор хозяйственного мыла, при этом краска высыхает равномерно и окрашенная поверхность получается однотонной. Мыло вводят при изготовлении краски на заводе: 10 %-ный водный раствор мыла в количестве 10 % от массы краски. Зимой используют краску без добавки мыльного раствора, так как замерзающая на морозе водная добавка образует на окрашенной поверхности полосы.

Не следует наносить краску в дождливую погоду и по непросохшему основанию во избежание образования пятен на поверхности.

Изопреновая краски представляют собой смесь пигментов и наполнителей в синтетическом связующем, состоящем из раствора изопренового каучука в уайт-спирите с добавлением олифы и сиккативов.

Поверхность фасадов под изопреновые краски выравнивают шпаклевками, изготовленными на растворе изопренового каучука с добавлением сиккатива-экстракта, мела. Прошпаклеванный слой после высыхания должен быть ровным, без царапин, пузырей, трещин и механических включений. Время высыхания шпаклевочного слоя при (20 ± 2) °С – 48 ч. Шпаклевку наносят на поверхность шпателем.

Перед нанесением краски шпаклевку шлифуют шлифовальной шкуркой зернистостью 4–6 при смачивании водой и выдерживают на воздухе при температуре (20 ± 2) °С в течение часа. Расход – 250–270 г/кв. м.

Окраска кремнийорганическими составами

Кремнийорганические эмали и краски применяют для отделки фасадов зданий. Эмаль обладает хорошей адгезией к бетону, а покрытие из нее – высокой прочностью, водонепроницаемостью и долговечностью.

Загустевшую эмаль разбавляют разжижителем Р-5 (смесь 30 % бутилацетата, 30 % ацетона и 40 % ксилола) до рабочей вязкости 25–35 с и тщательно перемешивают.

Перед нанесением эмали фасад очищают от пятен, грязи, пыли, непрочной пленки металлическими щетками, стальным скребком или шпателем, сглаживают недостаточно тщательно офактуренные бетонные поверхности, удаляя с них зерна песка и следы затирки лещадью или торцом сухого бруска из древесины хвойных пород. Затем обдувают сжатым воздухом или обрабатывают пылесосами. Обязательно проверяют влажность бетона, которая не должна превышать 8 %.

Наносят эмаль за 2–3 раза кистями, малярными валиками или краскораспылителями, каждый последующий слой через 1–2 ч после нанесения предыдущего. Для улучшения декоративных свойств на полностью высохшее эмалевое покрытие дают набрызг этой же эмали другого цвета.

Окраска органосиликатными и акриловыми составами

Органосиликатные составы . Одна из наиболее прочных фасадных красок – краска ОСМ – представляет собой двухкомпонентный состав из собственно краски и отвердителя (бутилтитаната), которые перед применением тщательно перемешивают. Краска твердеет в результате химической реакции между компонентами, обладает высокой термостойкостью и электроизоляционными свойствами, низкой теплопроводностью, гидрофобностью, тропикоустойчивостью, грибостойкостью, устойчивостью к действию излучений, влаги, агрессивных сред, хорошей адгезией к металлам, стеклу, бетону, кирпичу, керамике и другим материалам.

Время полного высыхания покрытия при 15–35 °C – не более 24 ч.

Срок службы покрытия толщиной 150–200 мкм – не менее 12 лет.

Жизнеспособность отвержденной краски ОСМ, подготовленной к окраске, 24–40 ч в зависимости от количества отвердителя. Краска обладает большой адгезией к бетону и металлам, легко наносится при температуре –40—+40 °C как валиком, так и краскораспылителем, быстро высыхает (30 мин), что сокращает промежутки между нанесением отдельных слоев. Высохшее покрытие отличается высокой прочностью, его легко ремонтировать, места ремонта не выделяются на общем фоне покраски. Покрытия можно промывать водой и моющими средствами.

Расход краски при двухслойном покрытии валиком по бетону 400, по металлу – 300 г/кв. м. Краску наносят по сухим поверхностям, очищенным от пыли, смазочных масел, наплывов раствора (на бетоне), ржавчины, окалины (на металле) и других загрязнений.

При пульверизации сопло краскораспылителя устанавливают диаметром 1,8–2 мм и настраивают на круглую струю. В процессе применения краску периодически перемешивают вручную. При хранении и перевозке краска расслаивается, в результате чего образуется плотный осадок, поэтому перед употреблением ее тщательно перемешивают.

Акриловые составы. Краска АК-126 предназначена для наружной (и внутренней) окраски бетона, кирпича и штукатурки, представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в неводной акриловой дисперсии НАД-1 с целевыми добавками.

После высыхания краска должна образовывать однородную матовую, без посторонних включений пленку. Фасады, окрашенные акриловой краской АК-126, имеют красивый внешний вид. Время высыхания при температуре (20 ± 2) °С от пыли – не более 1,5, полного – 24 ч.

Краску АК-126 вязкостью 30–40 с (по ВЗ-4) наносят методом пневматического распыления, вязкостью 50–60 с – кистью или валиком. До рабочей вязкости краску разбавляют уайт-спиритом.

Перед окраской поверхности грунтуют этой же краской, разбавленной уайт-спиритом до вязкости 20 с. Грунтовку наносят валиками или краскораспылителем за два раза, 2-й слой – через 24 ч после 1-го.

Краски «Виана» и «Акриал» получили широкое распространение для отделки фасадов зданий. Готовят их в шаровых мельницах, последовательно загружая винилтолуолакриловый сополимер, пластификатор, уайт-спирит и наполнители.

Время полного высыхания краски при температуре (20 ± 2) °С – 24 ч.

Перед окраской поверхность огрунтовывают тем же составом, разбавленным уайт-спиритом до вязкости 50–60 с. Вручную поверхность окрашивают краской «Виана» вязкостью 40 с.

4.8. Особые виды малярных работ

Обработка окрашенных поверхностей . Окрашенные поверхности обрабатывают флейцеванием, торцеванием, туповкой, накаткой. Кроме того, вытягивают филенки, выполняют разделку под дерево и камень, бронзование, серебрение, окрашивание панелей и гобеленов.

Флейцевание – сглаживание штрихов и следов кисти или наложенных слоев краски сухой кистью – флейцем.

Торцевание – получение шероховатой, лишенной блеска поверхности. Операцию выполняют сухой щеткой-торцовкой легкими ударами перпендикулярно поверхности. Для масляных составов щетина щетки короткая и жесткая, для клеевой – длинная и мягкая.

При торцевании нельзя делать пропусков и ударять повторно по одному и тому же месту.

Туповка — нанесение на окрашенную в один тон и высохшую поверхность различных по величине и форме пятен с помощью резиновой губки, смоченной в окрашивающем составе другого цветового тона. Маляр имеет набор губок, закрепленных в обойме. Губку насыщают краской, слегка отжимают и прикладывают к поверхности с легким нажимом.

Накатка – нанесение на окрашенную и высохшую поверхность различных рисунков другого цвета с помощью накатного устройства с набором валиков из резины или пластмассы (рис. 4.8). Резервуар устройства заполняют краской и, прижав валик к отделываемой поверхности, перемещают его сверху вниз. Во время накатки необходимо следить за тем, чтобы рисунок совпадал с рисунком предыдущей полосы.

Рис. 4.8. Накатное устройство с набором валиков:

1 – накатной валик; 2, 6 – зажимные «барашки»; 3 – питающий валик; 4 – ось; 5 – разъемная скоба; 7 – ручка

Отделка по трафарету – нанесение на окрашенную и высохшую поверхность различных рисунков или орнаментов другого цвета или многоцветных композиций. Применяют трафареты: простые прямые – для набивки рисунка бордюров и фризов в одну краску и для нанесения филенок; обратные – для набивки рисунков бордюров и фризов в одну краску; сплошные – для отделки зеркал (расчлененных архитектурных поверхностей) при сплошном заполнении их рисунком; трафареты для припороха – шаблоны, на которых рисунок нанесен острой иглой.

Трафарет прикладывают к поверхности и марлевым тампоном, в который помещают порошок угля, слегка ударяют по проколам. По образовавшемуся контуру воспроизводят рисунок кистью от руки.

Трафареты изготовляют из плотной проваренной в олифе бумаги и картона по эскизам, выполненным художниками. Во время работы трафарет следует плотно прижимать к окрашиваемой поверхности по предварительно отбитым мелом линиям на расстоянии ширины трафарета.

Краску наносят кистью или пневмораспылителем. После снятия трафарета его каждый раз необходимо вытирать ветошью, чтобы не испортить поверхность при повторном накладывании.

Окрашивание панелей и гобеленов – нанесение на нижнюю часть стены и перегородки, равную по высоте 1,6–1,8 м, краски другого цвета или состава. Эта часть называется панелью, а верхняя – гобеленом. Верх линии панели намечают параллельно плоскости пола. Линии намечают отбивкой шнуром или специальным приспособлением.

Вытягивание филенок – нанесение одной или нескольких узких полосок, отличных по цвету от панели и гобелена, для объединения цветовых тонов разных участков в одно гармоничное целое. Нанесение филенки состоит из отбивки (или прорисовки) линии, вытягивания филенки обычной или щелевой линейкой.

Разделка под дерево и камень – нанесение по окрашенной и высушенной поверхности рисунка, имитирующего строение волокон дерева (дуб, орех, береза и др.) или камня (мрамор, гранит, известняк и др.). Эти операции выполняют с помощью резиновых или пластмассовых гребенок по заданному рисунку в несколько цветовых тонов с последующей подправкой и доводкой тампонами, кистями. Эти операции требуют большого навыка и специальной подготовки.

Придание стеклу матовой фактуры или декоративного матового фона . Для выполнения этой операции применяют три способа матования:

1) цинковыми белилами, которые наносят на поверхность стекла с последующей обработкой щеткой-туповкой, либо резиновыми торцовками, либо сухим марлевым тампоном по невысохшей краске;

2) шлифовальными машинками, шкуркой или мокрым песком;

3) пескоструйным аппаратом.

Бронзование, серебрение – придание поверхности золотистого или серебристого тона. Кистями или аэрографическим методом наносят составы с бронзовым или алюминиевым порошком. Наиболее часто эти способы применяют при набивке многоцветных трафаретов или при накатке.

Декоративная отделка интерьеров

Технология выполнения декоративных покрытий включает следующие операции: подготовку поверхности под отделку, огрунтование поверхности, нанесение клеевого (шпаклевочного) слоя нужного цвета, слоя акрилатного порошка и декоративного слоя, обработку поверхности.

Перед нанесением декоративного покрытия всех видов требуется улучшенная штукатурка стен помещения. По оштукатуренной поверхности наносят огрунтовочный состав из дисперсии ПВА (1 часть), воды (3 части), пигмента (0,1 часть). Вязкость огрунтовочного состава составляет 12–13 с.

После высыхания огрунтовочного слоя наносят клеевой (шпаклевочный) состав из дисперсии ПВА (1 часть), водоэмульсионной краски ВА-27 (4 части), пигмента – до получения нужного тона. Огрунтовку и клеевой состав наносят с помощью малярных валиков. Эта подготовка характерна для всех видов декоративных покрытий.

Непосредственно декоративную отделку на подготовленной поверхности выполняют следующим образом.

Покрытие типа «Снежок». Через 30–40 мин отдельными участками наносят толщиной 2–3 мм декоративный слой из белого портландцемента (1 часть), кварцевого или мраморного песка фракций до 1 мм (4 части), дисперсии ПВА (0,1 части), водоэмульсионной краски (0,2 части). Через 20–30 мин после нанесения слой разравнивают с помощью гладилки или терки из нержавеющей стали. Рисунок

зависит от движения терки – вверх, вниз, по диагонали, горизонтали и т. д. В этом случае набрызги раствора образуют объемную фактуру, блеск поверхности придают железненные грани кварцевого или мраморного песка.

Покрытие типа «зигзаг» . На поверхность наносят декоративный слой из белого портландцемента (4 части), песка (4 части), дисперсии ПВА (1 часть). Гладилку или терку смачивают водой, подкладывают под нее любой гранулированный окатанный материал (гравий, гранулы полистирола и т. п.) фракцией 2–3 мм и круговыми или зигзагообразными движениями натирают поверхность. Гранулы, втапливаясь в незатвердевший раствор, при движении за гладилкой образуют рисунок.

Покрытие типа «гипюр». На поверхность наносят слой акрилатного порошка. После его высыхания на одинаковом расстоянии друг от друга параллельно натягивают шнуры или тесьму толщиной не менее 3 мм. Затем наносят декоративный слой (состав тот же, что и для отделки типа «зигзаг») и через 20–30 мин поверхность заглаживают гладилкой, натирая эталонный рисунок. Через час тесьму или шнур снимают, а на их месте образуются русты.

Покрытие типа «мимоза». Сразу же после нанесения клеевого состава с помощью крошкомета набрызгивают декоративный слой из отходов полистирола (1 часть), дробленой смальты (1 часть), измельченного угля (0,03 части). Гранулы этих материалов придают поверхности вид ворсистого материала.

Покрытие типа «бархат». После нанесения клеевого состава сразу же с помощью крошкомета наносят акрилатный порошок или гранулированный полистирол. В результате образуется покрытие в виде блестящего ворсистого материала любого заданного оттенка.

Нанесение шпаклевочно-мастичных составов выполняют механизированным путем с применением шпаклевочного агрегата, а нанесение порошков – крошкометами. Другой вариант покрытия типа «бархат» и «кропил», являющийся разновидностью масляного окрашивания, выполняют следующим образом: наносят грунтовку с помощью валика или краскораспылителя. В качестве грунтовки служат те же составы, что и под масляное окрашивание. Сразу после нанесения грунтовки с помощью крошкомета (эжекционного пескомета) напыляют слой сухого песка под давлением 0,03–0,04 МПа, через сутки наносят 2-й слой масляной краски, вслед за этим напыляют сухой песок с добавлением слюды, графита, вермикулита или подобных материалов этим же инструментом.

Способ отделки типа «бархат» исключает обычную подготовку поверхностей, применяемую при масляном окрашивании.

При отделке типа «кропил» также не требуется подготовки оштукатуренной, бетонной или гипсобетонной поверхности. Фактуру и цвет этому виду отделки придают сухие цветные опилки торцевой резки крупностью до 5 мм. Для их окрашивания пигмент разводят в воде, тщательно перемешивают, добавляют поливинилацетатную дисперсию, после чего смесь наносят на опилки, насыпанные на горизонтальную плоскость слоем толщиной 8–10 мм. Окрашенные опилки высушивают до воздушно-сухого состояния (8–10 %) и засыпают в крафт-мешки.

Технология отделки типа «кропил» следующая: основание огрунтовывают с помощью валика олифой-оксоль, после высыхания грунта наносят слой шпатлевки толщиной 1–2 мм, вязкостью 8–10 см погружения стандартного конуса. Шпаклевка может быть синтетическая, масляная или клеевая с добавлением от 20 до 30 % ПВА-

дисперсии; сразу же после нанесения шпаклевки на нее напыляют слой опилок и слегка уплотняют теркой; через сутки мягкой щеткой или кистью очищают плохо сцепившиеся опилки. Путем смешивания опилок различных цветов в разнообразных пропорциях можно получить широкую гамму оттенков.

Эти виды отделки особенно эффектны в гражданских и общественных зданиях (гостиницах, вокзалах, кафе, ресторанах и т. д.).

Выполнение малярных работ в зимнее время

Для осуществления малярных работ в зимнее время необходимо соблюдать ряд мер, которые обеспечат высокое качество отделки:

1) закончить все общестроительные и монтажные работы; опрессовать и опробовать все инженерные сети; проконопатить и заделать места примыканий панелей одна к другой и места соединений потолочных настилов с панелями стен;

2) разделать и покрыть герметиками швы между панелями с фасадной стороны;

3) заделать борозды в стенах и установить все закладные устройства, трубы, проводку и т. д.;

4) укрепить и испытать крюки, петли и другие устройства для подвески люстр и технологического оборудования; установить и замонолитить анкеры, фундаменты под оборудование и т. д.;

5) проверить все вентиляционные каналы; установить ограждения лестниц и балконов; просушить сырые места и очистить поверхности стен, перегородок, потолков и оснований под полы;

6) на строительной площадке устроить дороги с твердым покрытием, исключающие их непригодность в период оттепелей для транспортировки отделочных материалов и оборудования; подъезды к каждой секции;

7) установить грузовые или грузопассажирские подъемники; смонтировать временные инвентарные электроустройства для питания машин и электроинструментов, установить компрессоры или магистраль сжатого воздуха для питания инструментов с пневмоприводом; обеспечить достаточное освещение рабочих мест и фронта работ; устроить приточно-вытяжную вентиляцию и установить материальные стояки для подачи растворов, малярных составов и воды.

Во всех помещениях, сдаваемых под отделку в зимнее время, должна быть обеспечена температура воздуха не ниже 8 °C, а относительная влажность – не выше 70 %.

Внутренние отделочные работы в жилых и гражданских зданиях в зимнее время необходимо производить при действующих постоянных системах отопления и вентиляции, а при необходимости дополнительно пользоваться системой временного отопления и вентиляции.

Для производства внутренних малярных работ температура наиболее охлажденных поверхностей, подлежащих окраске, не должна быть ниже 10 °C и влажность воздуха не более 70 % для малярных составов; для эмульсионных красок температура должна быть не менее 15 °C.

Особенно сильное влияние на качество внутренних окрашиваемых поверхностей оказывают сквозняки, для предотвращения которых необходимо вести малярные работы при законченном остеклении или применяя щиты с полиэтиленовой пленкой.

Все малярные составы следует привозить и хранить в утепленной таре, а при необходимости – подогревать. Температура для малярных составов в момент нанесения должна быть не менее 10, а эмульсионных красок – не менее 15 °C.

Фасады в зимнее время допускается окрашивать при температуре не ниже – 20 °C, в основном перхлорвиниловыми красками, принимая меры против их загустевания.

Перед нанесением красок в зимнее время необходимо проверить качество штукатурки осмотром и простукиванием, подсушить сырые места и подготовленную поверхность принять по акту.

ПХВ-краску перед употреблением рекомендуется выдержать в отапливаемом помещении не менее суток. При окраске фасадов разрыв между операциями не должен превышать 24 ч. Во время снегопада работу прекращают, так как при нанесении на сырые места краска отслаивается от поверхности.

В зимнее время не разрешается вводить в краску мыльные добавки, так как при этом вода замерзает и пленка краски разрушается.

При необходимости в отдельных случаях окрашивания фасадов при температуре до –30 °C рекомендуется использовать органосиликатную краску ВН-30.

Кроме указанных в зимнее время можно применять также гидрофобизированную силикатную краску (до температуры не ниже –5 °C), полистирольные составы и ряд других.

Для обогрева и сушки зданий и отдельных помещений применяют ряд агрегатов, отличающихся как количеством вырабатываемого тепла, так и видом топлива, методом теплопередачи и конструкцией (электрокалориферы, теплогенераторы, ламповые софиты, инфракрасные излучатели и т. д.).

4.9. Контроль качества малярных работ

Контроль качества работ осуществляют в процессе их выполнения, окончательная оценка ставится после их завершения. Качество нанесенного покрытия проверяют с помощью приборов, а также внешним осмотром после высыхания водных окрасок или образования прочной пленки на поверхности, окрашенной масляными составами, эмалями и лаками.

Качество окраски полов проверяют не ранее чем через 10 дней с момента нанесения последнего слоя краски или лака. В первую очередь обращают внимание на сплошносту и толщину лакокрасочного покрытия, а также на его сцепление с основанием. Прочность сцепления (адгезию) определяют методом решетчатого надреза, для этого в лакокрасочном покрытии прорезают до основания лезвием безопасной бритвы пять параллельных линий на расстоянии 1 мм одна от другой, затем перпендикулярно им – еще пять параллельных линий с таким же расстоянием между ними. Сцепление с основанием считают хорошим, если при этом лакокрасочное покрытие не раскрошится и не отстанет от основания.

Толщину пленки покрытия металлических элементов определяют магнитным измерителем ИТП-1, принимая среднее арифметическое значение из 5–6 определений.

При приемке малярных работ их качество должно удовлетворять следующим требованиям:

1) поверхности, окрашенные водными составами, должны быть однотонными и тщательно растушеванными или проторцованными, без пятен, полос, потеков, вздутий, отлипов, волосяных трещин, пропусков, волосков от кисти, отмеливания поверхности и местных исправлений, выделяющихся на общем фоне, брызг и следов кисти; следы кисти допускаются только при простой окраске, при условии что они не заметны на расстоянии 3 м от окрашенной поверхности;

2) поверхности, окрашенные масляными, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь однотонную фактуру (глянцевую или матовую) без пятен, отлипов, морщин, потеков, пропусков, кусков пленки, видимых крупинок краски, неровностей вследствие плохой шлифовки, просвечивания нижележащих слоев краски и следов кисти;

3) поверхности, разделанные под дерево или мрамор, должны иметь рисунок, соответствующий текстуре имитируемого материала;

4) поверхности, разделанные мешковиной, губкой или валиками, должны иметь однородный рисунок без пропусков, пятен, перекосов линий и перехлестки стыков; смещение рисунка на стыках (при накатке валиками) допускается не более чем 0,5 мм;

5) местные искривления линий в сопряжениях поверхностей, окрашенных в разные цвета, при высококачественной окраске не допускаются, при улучшенной – не должны превышать 2 мм, при простой – 5 мм;

6) бордюры, фризы, филенки должны быть одинаковой ширины на всем протяжении и не иметь видимых стыков;

7) брызги и пятна на обработанных набрызгом поверхностях должны располагаться равномерно.

Качество малярных отделок окрашенных поверхностей должно удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

1) искривление линий филенок и закраски поверхностей, окрашенных разными колерами, допускаются при простой окраске не более 3 мм, при улучшенной – до 2 мм, при высококачественной – до 1 мм на 1 м филенки;

2) отделка поверхностей песчаными присыпками должна иметь ровный бархатистый вид без пропусков присыпки и без излишнего слоя песка на поверхности;

3) при фактурных отделках поверхностей слой фактуры должен быть прочным, не отставать от основания, не иметь трещин, слабо схватившихся частиц и заусенцев;

4) рисунки, набитые по трафаретам вручную, должны иметь правильный, четкий контур без потеков краски и пропусков в рисунке;

5) поверхности, покрытые лаками, должны иметь яркий глянец и полное отсутствие отлипа, трещин и видимых утолщений лаковой пленки.

В случае обнаружения дефекты устраняют.

4.10. Техника безопасности при малярных работах

К работам допускаются только лица, прошедшие вводный и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.

Для хранения малярных составов помещения необходимо оборудовать искусственной или естественной вентиляцией с не менее чем трехкратным обменом воздуха в течение часа. При приготовлении составов на объектах аналогичные требования по вентилированию предъявляются к помещениям, где их готовят, чтобы не допустить концентрации вредных веществ выше допускаемой нормативами.

Малярные работы из-за применения значительного количества пожароопасных растворителей и составов требуют особого внимания в части соблюдения правил противопожарной безопасности. Помимо общих требований, изложенных в соответствующих главах СНиП, необходимо выполнять следующие специфические требования:

1) переливать и транспортировать органические растворители и материалы, их содержащие, можно только при хорошем естественном освещении;

2) открывать емкости со взрывоопасными материалами разрешается только не дающими искрения инструментами;

3) ликвидировать возгорание растворителей из-за образующихся при их горении ядовитых паров следует в противогазах.

При использовании ряда шпаклевок, грунтовок и окрашивающих составов, содержащих растворители, могут создаваться пожаро– и взрывоопасные условия, что требует принятия специальных мер безопасности. В частности, при работе с нитрокрасками и другими материалами, образующими взрывоопасные пары, в помещениях запрещается производство работ, связанных с применением открытого огня или вызывающих искрообразование. Электропроводка в таких помещениях должна обесточиваться или выполняться во взрывобезопасном варианте.

Во избежание излишнего тумана при пневматическом окрашивании краскораспылитель надо держать так, чтобы факел распыляемой краски был от окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 0,6 м и перпендикулярен к ней.

При пожаротушении в зависимости от применяемых растворителей и лакокрасочных составов рекомендуется использовать соответствующие средства. При незначительных возгораниях можно пользоваться пенными огнетушителями, брезентом, войлочными кошмами и проч.

К работе с ручными электро– и пневмомашинами допускаются рабочие не моложе 18 лет, специально обученные и сдавшие экзамены. Все аппараты, работающие под давлением (краскопульты, баки, пневмоустановки), испытываются на давление, в 1,5 раза превышающее рабочее, с составлением акта. Манометры пневматических окрашивающих агрегатов должны быть исправны и опломбированы.

Ремонт, регулировку, подключение к сети машин и механизмов разрешается производить лишь электрослесарю с квалификационной группой по ПТЭ и ПТБ не ниже III; рабочие, эксплуатирующие электроинструмент, должны иметь I квалификационную группу.

До начала работ с электрокраскопультами последние должны быть проверены.

При работе с мелотерками необходимо следить за характером шума внутри корпуса и нагревом двигателя. При появлении резких ударов внутри корпуса мелотерку надо выключить и после остановки очистить. Допустим нагрев корпуса мелотерки до 60–70 °C. При сильном гудении электромотора или снижении его оборотов (при «мокром» помоле) следует уменьшить количество загружаемого материала или увеличить расход воды.

Работа с компрессорами требует от рабочего постоянного наблюдения за исправным состоянием манометра и предохранительного клапана, за давлением воздуха, уровнем масла в картере, системой охлаждения, состоянием рукавов (не допускается образование на них «петель» и резких перегибов).

Контрольные вопросы:

1. По каким признакам классифицируют малярные материалы?

2. Что из себя представляют пигменты?

3. Из каких операций состоит процесс подготовки поверхностей под окрашивание?

4. Расскажите про окраску клеевыми составами.

5. Какие операции выполняют при окраске силикатными составами?

6. Какова технология окраски синтетическими водоэмульсионными составами?

7. В каких случаях применяют окраску неводными составами?

8. Как и чем выполняют окраску полов?

9. Какими составами окрашивают фасады и требования к ним?

10. Назовите особые виды малярных работ.

11. Что включает в себя технология выполнения декоративных покрытий?

12. Что необходимо соблюдать для осуществления малярных работ зимой?

Глава 5. Обойные работы 5.1. Материалы для обойных работ

Для оклеивания стен, перегородок и потолков применяют различные рулонные и пленочные материалы: обои, линкруст, клеенку, ткани и др. Самым распространенным видом декоративной отделки являются обои.

Обои — это отделочный рулонный материал на бумажной или другой основе с печатным или тисненым рисунком на одно– или многоцветном фоне. Покрытие обоев может имитировать текстуру дерева, фактуру тканей, поверхность металла и др. Рисунок обоев может быть выражен натуральными формами (цветы, растения), орнаментами, сетками и мелкими формами, создающими общий фон.

Самыми распространенными являются однослойные бумажные обои. Их изготавливают из бумаги с цветной отделкой поверхности. Такие обои недороги, однако рельефный рисунок на однослойных обоях после их увлажнения и высыхания на стене может нарушаться.

Для сохранения структуры и высоты рельефа необходимы два слоя бумаги, склеенные клеящим веществом. Слой клея создает барьер на пути влаги из нижнего, менее качественного слоя, в верхний рельефный.

Верхний слой двухслойных обоев выполняют из высококачественной бумаги, не содержащей древесной массы, из полимерной пленки или из металлизированной фольги. Он также может иметь фактуру, полученную штамповкой на клейком основании. Для образования фактурной поверхности используют мелкие опилки, измельченную пробку, волокна льна, стебли различных растений и другие материалы.

По назначению и эксплутационным характеристикам обои делятся на обычные (бумажные), моющиеся и звукопоглощающие (ворсовые).

Обои на бумажной основе

Бумажные обои самые дешевые и недолговечные. Обои из бумаги выпускают негрунтованные (простые), грунтованные и повышенного качества (тисненые и фоновые, покрытые лаком и др.).

Негрунтованные (простые) обои имеют рисунок, нанесенный водной краской непосредственно на белую или цветную бумагу. Они подразделяются на печатные, лепковые, с рельефной печатью и тисненые. На лепковые обои краски наносят одновременно с рисунком. В настоящее время негрунтованные обои практически не выпускаются.

Грунтованные обои более прочны и долговечны и имеют рисунок, нанесенный на предварительно огрунтованную или окрашенную бумагу. Они подразделяются на печатные, рельефные, тисненые и др.

Рельефные обои имеют одноцветный или многоцветный фон, на который нанесен рисунок густой краской.

Тисненые обои изготавливают тиснением из плотной бумаги, пропитанной специальным составом.

Выпускаются также гладкие и рельефные бумажные обои под дальнейшее окрашивание.

Эти обои экологически чистые, но неустойчивы к механическим воздействиям и быстро выгорают. Рельефные обои клеятся встык, гладкие – внахлест.

Бумажные влагостойкие обои имеют верхний бумажный слой, который покрыт дисперсионной краской на основе синтетических смол или пропитан водоотталкивающим раствором. Чаще всего такие обои бывают с рельефным рисунком. Они также неустойчивы к механическим повреждениям и отличаются от обычных обоев тем, что выдерживают ограниченное число влажных протираний, и небольшие загрязнения можно убрать влажной губкой или тряпкой.

Высококачественные обои изготавливают из однослойной плотной (тисненые) либо двухслойной бумаги (фоновые «под шелк», металлизированные, сатинированные и др.).

Фоновые обои «под шелк» имитируют фактуру шелковой ткани.

Металлизированные обои изготавливают путем нанесения фона и печатного рисунка красочными составами, которые содержат металлическую пудру (алюминий, бронзу) натурального цвета.

Сатинированные обои окрашены составами, содержащими измельченную слюду, которая придает декоративному покрытию блеск сатина.

Текстурные (древесные) обои имитируют дерево. На бумажную основу наклеивают срезы шпона дерева ценных пород либо имитируют его красками.

Кроме этого выпускаются гобеленовые, ковровые и фотообои.

Гобелены и ковры отличаются тем, что нанесенный на их огрунтованную поверхность рисунок имитирует орнамент ковра или гобелена.

Фотообои представляют собой высококачественную цветную фотографию, напечатанную на нескольких полотнах. Наиболее распространены пейзажные фотообои.

Промышленность выпускает и гуммированные обои – с клеевым покрытием на обратной стороне, которое может быть двух видов: с невысыхающим клеем и с клеем, который надо увлажнять перед применением. Обои с невысыхающим, липким клеем имеют защитную бумагу, которая отрывается непосредственно перед нанесением их на стену. Выпускают также влагостойкие обои с водорастворимым клеевым покрытием. Перед оклейкой раскроенное полотно опускают в воду комнатной температуры на 30–60 с и наклеивают на стену.

По сравнению с бумажными обоями они дороже и работать с ними труднее. Клеящая способность обоев с невысыхающим клеем очень велика, поэтому, неправильно наклеенные обои невозможно снять с основания. Это можно сделать только в том случае, если наклейка производится на гладкую и твердую поверхность. Если основание имеет значительную влагопоглощающую способность, то перед наклейкой обоев его следует смазать разведенным клеем.

Бордюры и фризы – это полосы бумаги с рисунками. Бордюры могут состоять из многополосных рисунков, которые можно разрезать на узкие полосы. Полосы наклеивают по верхнему обрезу обоев.

Моющиеся обои и другие пленочные материалы

Моющиеся обои не пропускают влагу и сырость, поэтому их можно использовать там, где есть вероятность попадания на стены воды: в кухне, ванной комнате и т. п. Они представляют собой полимерную пленку, наклеенную на различные основания. Такие обои долговечны и имеют высокие потребительские качества, стойки к воздействию света, относительно слабо загрязняются и легко отмываются водой с мылом.

Выпускают следующие виды моющихся обоев с полимерным покрытием:

1) на бумажной основе – изоплен, пеноплен, девилон, лейкортен;

2) на тканевой основе – дерматин, полвинол, искожа, винилискожа, текстовинит, тексоплен;

3) на неткановолокнистой подоснове – плетекс;

4) без подосновы – ПДО (пленка декоративная отделочная) и ПСДО (пленка декоративная самоклеящаяся отделочная).

Изоплен – поливинилхлоридная пленка на бумажной основе, предназначенная для отделки внутренних поверхностей стен и перегородок. Изготовляется трех типов: АВ – одноцветный вспененный с рельефной лицевой поверхностью; БВ – многоцветный со вспененным печатным рисунком, защищенным прозрачным поливинилхлоридным слоем (эти типы изоплена называют также пенопленом); Б – многоцветный с печатным рисунком, защищенным прозрачным поливинилхлоридным слоем.

Изоплен легко моется теплой водой и моющими средствами.

Пеноплен включает в свой состав поливинилхлорид, пластификатор, стабилизатор, пенообразователь и пигменты, нанесенные на бумагу с последующей термообработкой. Этот тип пленки относится к группе сгораемых материалов, что необходимо учитывать при ее применении.

Полиплен состоит из бумажной подосновы с нанесенной на нее окрашенной в массе поливинилхлоридной пастой, подвергнутой обжигу в процессе устройства на ней заданных рельефных рисунков и термообработанной. Эта пленка тоже не огнестойка.

Девилон изготавливается из поливинилхлоридной массы, нанесенной на подоснову из бумаги, может также быть нанесен на ткань, стеклохолст или вспененную полимерную подложку. По своим свойствам напоминает изоплен.

Винистен — поливинилхлоридный рулонный материал с печатным рисунком и рельефной поверхностью; имеет высокие декоративные свойства, может быть одноцветным и многоцветным, имитирует ценные породы древесины.

Дерматин – хлопчатобумажная ткань с нитроцеллюлозным покрытием, нанесенным на одну или обе стороны ткани; заменитель кожи.

Полвинол выпускают на хлопчатобумажной тканевой основе и стеклоткани с односторонним поливинилхлоридным покрытием. Марки ПА и ПА-1 используются для декоративной отделки стен и потолков, марки ПА-2, ПА-3, ПА-4, ПА-5 – для покрытия изделий из поролона.

Винилискожа — это ткань, на одну сторону которой нанесено поливинилхлоридное покрытие с наполнителями и пластификаторами. Материал не имеет запаха, немаркий, нелипкий, эластичный. Выпускается несколько видов: галантерейная, обивочная и облицовочная. Для отделочных работ: отделки дверей и перегородок раздвижного типа, стен и потолков, чаще всего применяют винилискожу-Т обивочную. Это рулонный материал с гладкой или тисненой лицевой цветной поверхностью и подосновой из палаточной или другой ткани. Лицевому покрытию может быть придан любой узор и цвет.

Безосновная поливинилхлоридная декоративная пленка предназначена для отделки хорошо подготовленных внутренних поверхностей стен, дверных полотен, встроенной мебели. Пленку выпускают двух типов: ПДСО – с невысыхающим слоем полиизобутиленового клея на обратной стороне, защищенным специальной бумагой, и ПДО – без клеевого слоя. Лицевая поверхность пленки гладкая или тисненая, многоцветная с печатным рисунком, чаще всего имитирующим ценные породы древесины, мрамор, ткань и т. п.

Пленка обладает эластичностью, низким водопоглощением, хорошей прочностью, износо-, щелоче-, жиро-, термостойкостью; материал противостоит действию разбавленных кислот, немаркий, нелипкий, без резкого запаха. В холодное время года перед наклейкой пленку следует выдержать не менее 48 ч при температуре +18 °C.

Пленка поливинилхлоридная пластифицированная галантерейная выпускается разнообразных расцветок на основе смолы ПВХ с добавлением пластификаторов трех марок: ГВ – гладкая, тисненая, с печатным рисунком и с отделкой, ГП – гладкая, тисненая, с печатным рисунком и ГФ – гладкая, тисненая, вакуумного формирования. Пленка имеет хорошую прочность, свето-, морозо-, теплостойкость; нетоксична, без запаха; применяется в качестве отделочного и облицовочного материала.

Линкруст – это рулонные тисненые обои с рельефным рисунком. Они состоят из пластической массы на основе синтетической смолы с наполнителем, нанесенной на бумажную подоснову. Предназначены для внутренней отделки стен в помещениях с нормальным температурно-влажностным режимом эксплуатации.

Клеенку столовую также можно использовать для отделочных работ в помещениях с влажным воздухом. Она представляет собой тканевую или бумажную основу, на которую нанесено поливинилхлоридное покрытие.

Виниловые обои – это двухслойные обои: слой поливинила и бумажная основа. Внешняя сторона имеет рельефное тиснение. Они хорошо моются и чистятся, долго не выгорают. Их применяют в помещениях с повышенными гигиеническими требованиями – кухня, туалет, ванная комната, прихожая. Для приклеивания таких обоев используют специальные клеи для тяжелых обоев или универсальные. Виниловые обои плохо дышат, поэтому их нежелательно использовать в помещениях с затрудненным воздухообменом.

Вспененные виниловые обои представляют собой вспененный поливинил на бумажной основе. Эти обои тонкие, внешняя поверхность имеет ярко выраженный рельеф и выпускаются однотонными и с рисунком. Применяются в проветриваемых нежилых помещениях (прихожих, гостиных, кухнях). Полосы наклеиваются встык по отвесной линии для тяжелых обоев. На щелочную поверхность без предварительной обработки обои наклеивать нельзя, так как клей может вступить в реакцию и пожелтеть. Перегибать такие обои не рекомендуется, чтобы не повредить слой поливинила. Вспененные обои водостойкие.

Обои с шелкографией могут быть рельефными и гладкими, имеют блестящую поверхность, или голографический рисунок. Обои с шелкографией стойки к воздействию прямого солнечного света, плотные на ощупь, эластичные. Применяются как декоративная отделка стен жилых и нежилых помещений. Виниловые обои – наиболее распространенный тип моющихся обоев.

Стеклообои . Основа обоев – стекловолокнистая нить, изготовляемая из экологически нейтральных веществ: кварцевого песка, извести, доломитовой крошки и соды. Обои изготавливают на бумажной подложке – однослойные и двухслойные, имеющие рифленую поверхность – рогожка, елочка, ромбы и др.

Основные достоинства стеклообоев наряду с невысокой ценой – легкость в наклейке и окраске, высокая стойкость к воздействию агрессивных сред, механическая прочность, экологическая чистота. Будучи экологически нейтральными, они не допускают размножения микроорганизмов и не подвержены гниению и плесени, здесь нет пищи для насекомых и вредителей. Обладая высокой паронепроницаемостью, стеклообои «дышат», чем способствуют созданию хорошего микроклимата в жилых помещениях, а их водостойкость облегчает уборку помещений.

Стеклообои наклеивают внахлест, самоклеящиеся модели – встык. После оклеивания стеклообои окрашивают водно-дисперсионными акриловыми или латексными красками. Рисунок и рельеф обоев сохраняется при окраске до 12 раз. Стеклообои моют теплой водой со щеткой.

Звукопоглощающие обои

Они предназначены для специальной отделки помещений с повышенной звукоизоляцией.

Текстильные обои – это натуральное или искусственное полотно (лен, шелк, вискоза) на бумажной основе. Они применяются как декоративная отделка стен и потолков жилых помещений. Обладают повышенной звуко– и теплоизоляцией, медленно выгорают на солнце, но неустойчивы к механическим повреждениям. Тереть и мыть обои нельзя, так как может быть повреждена структура поверхности. Для них характерна также неравномерность текстуры покрытия и тональности, но их можно использовать, чтобы получить оригинальный интерьер стен и потолков.

Велюровые обои выполняются на бумажной подложке, верхний слой которых представляет собой слой из коротких текстильных волокон и может иметь рельефный рисунок из винила и искусственных волокон. На ощупь такие обои напоминают толстую бархатную бумагу. Обои выпускают с антистатической обработкой, однако несмотря на это рекомендуется время от времени обметать такие обои щеткой или осторожно чистить пылесосом.

Их применяют для декоративной отделки жилых и офисных помещений с низкой загрязненностью. Велюровые обои плохо противостоят механическим воздействиям, долго не выгорают на солнце. Такие обои придают помещению отличный вид, но собирают пыль и запахи. На кухне применять такие обои не рекомендуется.

Пробковые обои имеют слой естественного материала – пробки толщиной меньше 1 мм, остальные слои – это материал-носитель. Они могут иметь различную форму и структуру. Пробковые обои не требуют специальной подготовки поверхности, хорошо держатся на любой основе, износоустойчивы. Для защиты от пыли обои покрывают слоем воска или дисперсного лака.

5.2. Инструменты и инвентарь для обойных работ

При выполнении отделочных работ требуются следующие инструменты и инвентарь.

Кисть для нанесения клея должна быть широкой и с длинными щетинками. Для этих целей используют макловицы, флейцевые или маховые кисти. Ими наносят клей на тыльную сторону полотнищ, а также на стены и полоток при огрунтовке поверхностей. Вместо кистей можно использовать меховые или поролоновые валики. Нужна также небольшая кисть-ручник для отводки клейстером полос по верху стен, в углах, около плинтусов, оконных и дверных проемов, а также для промазывания кромок наклеенных полотен обоев.

Щетка для разглаживания полотнищ в процессе оклейки. Волос щетки должен быть мягким, иначе может быть поврежден верхний слой влажных обоев, особенно тонких. Специальная щетка может быть заменена широкой одежной щеткой с мягкой щетиной.

Валик для прокатки стыков полотнищ, наклеенных на стену или потолок, используется обычно резиновый или из полимерных материалов.

Нож применяется для нарезки обоев на полотнища и прирезки кромок по линейке. Он должен быть острым, чтобы после обрезки кромка была без ворса.

Дисковый нож с одной или двумя скользящими кромками используется для подрезки влажных обоев у плинтусов и наличников.

Ножницы для нарезки полос должны быть с длинными лезвиями, хорошо наточенными, чтобы не оставлять после обрезки лохматую кромку.

Отвес необходим для контроля вертикальности установки полотнищ, особенно 1-го, по которому устанавливают все остальные.

При работе требуются также и разметочные инструменты: шнур для нанесения горизонтальных линий, стальная линейка и угольник.

Рабочий стол для раскладывания и смазывания полотнищ отделочных материалов клеем должен быть длиной 2,8–3 м, шириной не менее 0,8 и высотой 0,7–0,8 м. При отсутствии такого стола можно использовать глухое дверное полотно, уложенное на две табуретки. Чтобы не повредить отделку дверного полотна, его необходимо защитить плотной бумагой, а лучше картоном.

Раскладывать полотнища можно и на полу, предварительно расстелив на нем бумагу.

Необходимо также иметь поролоновую губку для очистки поверхности материалов, емкости для клея и воды, ветошь для протирания рук, шпатель, отвертку и наждачную бумагу (для несложных непредвиденных ремонтных работ или оклейки обоями стен с розетками и выключателями). При наклеивании обоев пригодятся также передвижные помосты или стол.

Отпаривающую машину используют для удаления старых обоев, которая паром размягчает обои, вследствие чего они лучше отстают от стен. Для того чтобы воздействие этой машины было эффективнее, можно предварительно сделать отверстия в обоях игольчатым валиком , тем самым улучшив проникновение пара вглубь обоев.

Для удаления обоев используют различные скребки . Применяется также перфоратор – стальная шестеренка, способствующая проникновению воды внутрь старых обоев.

Для придания ровности поверхностям применяют различные шлифовальные машины.

5.3. Подготовка поверхностей под оклейку обоями

Оклеиваемые поверхности должны быть ровными, гладкими и сухими, особенно при наклеивании тонких обоев или безосновных и самоклеящихся пленок, поскольку малейшая раковина и даже песчинки будут проявляться в виде вмятины или бугорка. Не рекомендуется оклеивать обоями и пленками постоянно влажную поверхность стены, так как это приведет к отслаиванию и порче отделочного материала.

В подготовку входят расчистка трещин, замазывание их раствором и затирание, очистка от пыли, грязи, масляных и других пятен.

Оштукатуренные поверхности. Если имеются незначительные дефекты, то ограничиваются их устранением. Со старых, ранее окрашенных известковой или клеевой краской поверхностей необходимо полностью удалить следы краски. Сначала их хорошо промывают горячей водой с помощью кисти с жесткой щетиной. Если размоченный набел с трудом размывается, то его удаляют скребком.

После этого рекомендуется выполнить перетирку штукатурки известковым раствором на мелком песке. При перетирке желательно применять тот же раствор, которым была выполнена штукатурка.

Трещины в штукатурке расширяют, хорошо смачивают водой и замазывают раствором, каким была выполнена штукатурка, или гипсом с мелом. Замазанные места тщательно затирают, чтобы они не выделялись на поверхности, хорошо сушат, а затем протирают торцом деревянного бруска, удаляя шероховатости и выступающие песчинки, после чего обметают пыль.

На штукатурке, выполненной на крупнозернистом песке, обои держатся плохо и часто отклеиваются. Поэтому такую штукатурку необходимо покрывать тонким слоем раствора, приготовленного на мелкозернистом песке, хорошо его разровнять и затереть или же выполнить сплошное шпаклевание за 2 раза, хорошо зачистив поверхность мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Вместо сплошного шпаклевания можно прошпаклевать отдельные места в виде полос шириной 100–200 мм вверху стен по линии наклейки обоев, внизу стен у плинтусов, в углах и по периметру оконных и дверных проемов. После сушки, шпаклевания и шлифования такие места желательно проолифить или закрасить масляной краской и хорошо просушить. Желательно также прошпаклевать полосы в местах стыков полотнищ обоев.

Чтобы сгладить мельчайшие шероховатости, в клейстеры для наклеивания обоев добавляют тонко просеянный мел.

Бетонные и гипсошлаковые поверхности. Все неровности на них срубают, дефекты исправляют раствором и затирают. Нежелательно применять для ремонта чистый гипс, рекомендуется в него добавлять мел или песок.

Выполнив ремонт поверхности, следует ее протереть деревянным бруском, удаляя шероховатости. Если шероховатостей много и они достаточно грубые, то их следует протереть лещадью. При грубых поверхностях приходится делать накрывку и затирку. Раствор приготавливают на мелкозернистом песке.

Поверхности, обитые сухой гипсовой штукатуркой или гипсокартонными листами, сначала шпаклюют гипсовым раствором на стыках, затем оклеивают марлей, снова шпаклюют и зачищают наждачной бумагой. Гвозди утапливают на глубину 1 мм, шляпки закрашивают масляной краской, углубления шпаклюют и после сушки шлифуют.

Поверхности из древесно-стружечных, древесно-волокнистых плит и фанеры подготавливают аналогично гипсовым. Швы в стыках листов и места, утопленные в листах шляпками гвоздей, заделывают шпаклевками для деревянных изделий. Просушенные поверхности шлифуют и очищают от пыли. Дощатые поверхности, предназначенные под оклейку пленочными и рулонными материалами, предварительно обивают ДВП или картоном с последующим выполнением операций, описанных выше.

Масляную, эмалевую окраску, лаковое покрытие удалять не следует. Если поверхности матовые, то их следует предварительно хорошо промыть или протереть тряпкой, удалив все следы грязи. Если загрязнение сильное, то промывку выполняют с мылом или содой. Глянцевые поверхности также сначала очищают от пыли и грязи, сушат и зачищают мелкозернистой шкуркой, иначе обои будут держаться непрочно. Такие основания можно оклеивать без предварительной оклейки бумагой.

Стены, оклеенные простыми обоями , необходимо проверить: насколько прочно на них держатся обои. Для этого достаточно смочить поверхность, протерев влажной тряпкой. Места, где появятся вздутия, необходимо очистить от обоев. Если же старые обои держатся прочно, то поверхность проклеивают (грунтуют) соответствующим клейстером с хорошей растушевкой. Если старые обои местами держатся слабо, то их удаляют, наклеивая на их место бумагу для выравнивания поверхностей, затем зачищают наждачной бумагой отдельные шероховатости и места обрыва старых обоев. Слабо держащиеся обои удаляют полностью.

Поверхности, оклеенные другими видами пленочных и рулонных материалов, очищают от старой оклейки полностью, ремонтируют, зачищают и сушат. Если старые обои отрываются с трудом, их многократно смачивают горячей водой с помощью кисти, а затем снимают скребком или стальным шпателем.

При отделке синтетическими пленочными материалами, после прочистки, ремонта и огрунтовки стен мыловаром неровные места или всю поверхность повторно шпаклюют и шлифуют пемзой и наждачной бумагой. Подготовленную таким образом поверхность проклеивают разведенным клеем, принятым для наклейки данного материала.

Исключение составляют поверхности, предназначенные для оклейки изопленом марок АВ и БВ. В этом случае можно ограничиваться только ремонтом и прочисткой стен с последующей грунтовкой. Значительная толщина материала позволяет исключить такие операции, как сплошное шпаклевание и шлифовка.

Проклейку или огрунтовку поверхностей выполняют разведенными клеевыми составами или мастиками, предназначенными для наклейки пленочных или рулонных материалов. Эта операция необходима для закрепления мельчайших песчинок и других пылевидных частиц, которые могут повлиять на качество клеевого соединения. После проклейки на поверхности остается тонкая пленка клеевого состава, к которой прочнее приклеивается бумага и обои и которая предохраняет обои от разрушения щелочами, имеющимися на поверхностях.

Проклейку можно выполнять горячим клейстером, нанося его жесткой кистью и тщательно растушевывая без пропусков и потеков. Особенно тщательно проклеивают верхние части стен по линии наклейки обоев или бордюра, здесь работают ручником или маленьким флейцем, отводя полоску шириной 150–200 мм.

Пористые поверхности (гипс, гипсокартон и т. п.) лучше всего предварительно огрунтовать сильно разбавленным клеем и просушить.

Оклейка бумагой . Для выравнивания поверхности и обеспечения хорошего приклеивания обоев предварительно приклеивают под обои специальную подклеечную бумагу в рулонах либо газетную бумагу (макулатуру). Под тиснение и рельефные обои оклейку бумагой выполняют впритык. Под простые обои допускается наклеивание бумаги внахлест, если бумага тонкая. Толстую бумагу всегда приклеивают впритык. При необходимости толстую бумагу намазывают клейстером 2 раза, чтобы она размякла. Можно намазывать клейстером и бумагу, и поверхность, лишь бы обеспечить качественное приклеивание.

У наличников и плинтусов бумагу приклеивают впритык, так как от них бумага быстро отклеивается. Если между стеной и плинтусом большая трещина, ее нужно заблаговременно заделать гипсовым раствором.

Чтобы обои прочнее держались, наклеенную бумагу можно проклеить холодным клейстером – либо всю поверхность, либо полосы в местах стыкования полотнищ обоев.

Необходимо отметить, что подклеечная бумага предназначена для выравнивания поверхности и на качество приклеивания не влияет. Без необходимости ее лучше не использовать.

5.4. Производство обойных работ

Подготовка обоев

Перед началом работ у обоев обрезают кромки и раскраивают рулоны на полотна. Простые обои чаще всего наклеивают внахлест, поэтому кромку обрезают с одной стороны с таким расчетом, чтобы при наклеивании она была обращена в сторону окна.

Обои среднего и высокого качества (тисненые, рифленые, линкруст, пленки и т. п.) наклеивают впритык, поэтому кромки у них обрезают с обеих сторон. Сначала такие обои режут на полотна, а затем с помощью острого ножа по линейке обрезают кромки.

Перед обрезкой кромок рассчитывают число рулонов, которое нужно обрезать с левой и с правой стороны (при наклеивании внахлестку). Кромки наклеенных полотен и слева и справа от окна должны быть обращены в его сторону, т. е. навстречу световому потоку.

При обрезке кромок у всех рулонов проверяют однотонность. Если будут обнаружены неоднородные по цвету рулоны, то их можно использовать в менее освещенных местах комнаты, за мебелью, под ковром и т. д.

После рассортировки рулоны режут на полотна в соответствии с высотой помещения, предварительно подгоняя рисунки соседних полотен. При этом 3, 4 или 5 рулонов раскатывают на небольшую длину, точно совмещают рисунок, ориентируясь на специальные метки, имеющиеся на кромках, и обрезают лишние концы по линии метки. Затем укладывают рулон на рулон, точно совмещают обрезы, пригружают, раскатывают рулоны на нужную длину и отрезают полотна нужного размера. Затем оставшуюся часть от рулонов нужно совместить по рисунку с уже нарезанными полотнами, отрезать излишки (обычно от 5 до 15–20 см) по метке и вновь нарезать полотна. После нарезания полотен требуемой длины остаются короткие остатки, которые можно использовать для оклеивания стен под окнами, над дверями и т. д.

Длина нарезанных полотнищ должна быть чуть больше высоты оклеиваемого помещения, чтобы устранить возможную разницу высоты помещения в различных концах стены за счет покатости пола или потолка.

Оклеивание бумажными обоями внахлестку

Перед наклеиванием 1-го полотнища на стену наносят вертикальную линию, которая поможет наклеить все последующие полотнища строго вертикально и сохранить рисунок.

Первая вертикальная линия наносится на расстоянии от угла, равном ширине полотнища с заходом его на следующую стену на 10–15 см. Отбивают эту линию отвесом со шнуром, натертым мелом (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Операции по оклейке обоями: а – нанесения клея на тыльную сторону полотнища; б – нанесение вертикальной линии; в – проклейка поверхности у границы верха обоев; г – складывание полотнища для подноски; д – совмещение кромки полотнища с линией верха отбивки; е – наклеивание полотнища и совмещение боковой кромки с вертикальной линией; ж – разравнивание и приглаживание обоев за батареей; з – приглаживание наклеенного полотнища

Затем выполняют отводку: по линии верхней отбивки, а также в углах и у плинтусов для прочного приклеивания полотнищ стену промазывают клеевым составом полосой 10 см.

Перед нанесением клеящего состава подготовленные полотнища укладывают стопкой (не более 10 слоев) лицевой стороной вниз, смещая их по отношению друг к другу на 10–20 мм. Обычно полотна намазывают клейстером на полу. Чтобы они не смещались при намазывании, их надо пригрузить.

Клей на обои наносят кистью по длине полотнища, равномерно распределяя его по поверхности. Сначала проводят полосу посередине, затем смазывают края полотнищ. При этом необходимо следить, чтобы клей не попадал на лицевую поверхность и чтобы не было пропусков. Края обоев должны быть смазаны особенно тщательно, иначе они будут отставать в местах стыков.

Температура клейстера для бумажных обоев должна быть не более 30 °C.

Тонкие обои промазывают маховой кистью за один раз жидким клеем, распределяя его ровным слоем от середины к краям, удаляя сгустки и другие инородные частицы. Наклеивают их на стену сразу же после промазывания клеем.

Наклеивание обоев лучше всего начинать от окна, продвигаясь в глубь комнаты: при этом края полотнищ, наклеенные внахлест, не отбрасывают тень при дневном освещении и становятся менее заметными.

Первое полотнище, намазанное клеевым составом, складывают, подносят к стене и прикладывают верхней кромкой к линии верхней отбивки, а боковой кромкой – строго к вертикальной линии. При работе двух человек один смазывает полотнище клейстером, складывает его, берет двумя руками и подает другому, стоящему на стремянке или подмостях, который берет за один конец полотно и распускает его. 1-й из работающих, находящийся внизу, берется двумя руками за нижний конец полотнища, слегка натягивает его и кромкой прикладывает к вертикальной линии.

После этого мягкой щеткой или тряпкой приглаживают полотнище от середины к краям и сверху вниз, выдавливая воздух из-под полотна. Кромки лучше всего прикатывать резиновым валиком. При этом следят, чтобы не появились морщины, складки, приподнятые кромки и пузыри. Если пузырь все-таки образовался, его следует проколоть или сделать небольшой разрез острым бритвенным лезвием, удалить воздух и пригладить. Затем приступают к наклейке 2-го полотнища.

Если работает один человек, то полотнище для переноски от места нанесения клея до стремянки складывается в более компактный пакет. Став на стремянку, работающий прикладывает полотнище к стене по отметкам, распускает его и приглаживает, начиная с верхней части.

Бумажные обои наклеиваются с нахлестом кромок в направлении окна так, чтобы верхний край обоев лежал точно вдоль отбитой ранее линии, а обрезанная кромка перекрывала необрезанную кромку предыдущего полотнища. При этом следят за совмещением рисунка. Если рисунок не совмещается, полотнище можно надвинуть на предыдущее до полного совмещения.

Дойдя до угла помещения, последнее полотнище следует примерить так, чтобы оно перекрывало угол помещения на 3–4 см. От полотнища еще до намазывания его клейстером отрезают вдоль излишнюю полосу. Чтобы не образовались морщины и волны на полотне при наклеивании в углу, его надрезают в нескольких местах. На смежной стене первое полотно приклеивается встык к углу, перекрывая край предыдущего, завернутого за стену. Если угол вертикальный и ровный, то наклеивают целое полотнище – сначала на оклеиваемую стену, а после приглаживания оставшуюся часть полотнища наклеивают на смежную стену. Если угол искривлен, то подгонку рисунка выполняют разрезкой полотнища по длине на две части и надрезкой кромки в нескольких местах для избежания морщин и волн.

При выступании клея на краю полотнища, его тотчас же убирают влажной поролоновой губкой. Случайные пятна от клея на поверхности обоев следует немедленно удалять губкой, поскольку засохший клей нельзя будет снять ничем.

В процессе работы внимательно следят, чтобы стыки полотнищ были хорошо приклеены. Если они после высыхания отойдут от основания, приклеить их без заметных дефектов будет очень трудно.

Перед наклеиванием обоев на стенах крышки розетки и выключателя снимают, предварительно обесточив их. После оклеивания сразу же в обоях вырезают отверстия по окружности гнезда и устанавливают крышки на место. Если крышки по каким-либо причинам снять нельзя (наружная проводка и т. д.), то перед

наклейкой берут сухое полотнище, совмещают его рисунок с ранее наклеенным и отмечают на лицевой поверхности центр расположения розетки или выключателя. Затем делают вертикальный и горизонтальный разрезы, проходящие через отмеченные точки. Разрезы дадут возможность качественно наклеить полотнище. Места вокруг розеток и выключателей тщательно приглаживают. После высыхания обоев надрезанные края аккуратно обрезают лезвием по контуру арматуры.

Если по оклеиваемым поверхностям проходят трубы, то их или красят в тон основного цвета обоев, или оклеивают обоями. Перед оклейкой трубы окрашивают с целью защиты от коррозии. Затем оклеивают двумя слоями бумаги так, чтобы ее кромки приклеивались к стене по обеим сторонам трубы на ширину 1,5–2,0 см. Сухое полотнище обоев прикладывают к ранее наклеенному для совмещения рисунка, вырезают из него полосу и оклеивают трубу.

Косяки дверных блоков, не выступающие над поверхностью стены, закрывают обойными полотнищами на 1 см. Окна желательно выклеивать встык с оконной рамой, которая окрашена задолго до наклейки обоев. За батарею достаточно опускать обои на 10–15 см. Для того чтобы плотно прижать обои, удобно использовать узкий валик.

Бордюры или фризы наклеивают по высохшим обоям. Если ранее отбитая верхняя линия заклеена обоями, необходимо нанести новую с помощью линейки и карандаша. Затем полосы бордюра или фриза длиной 1–2 м намазывают клеем и накладывают точно по карандашной линии.

Для обеспечения прочной склейки бордюра или фриза к обоям место, где они будут находиться, хорошо промазывают клейстером. Клейстеру дают слегка подсохнуть и через 20–25 мин приступают к наклейке, хорошо намазав бордюр или фриз клейстером.

Оклейка поверхностей пленками на основе и безосновными внахлест

Последовательность рабочих операций при оклейке пленками примерно такая же, как и при отделке простыми обоями. Однако имеются различия в зависимости от того, на подоснове пленки или безосновные.

Распаковывать и разворачивать пленки можно при температуре не ниже 15 °C. При хранении рулонов при более низкой температуре их предварительно выдерживают в теплом помещении примерно 24–48 ч.

Перед началом работ отбивают верхнюю границу оклейки с помощью шнура, натертого мелом, затем отмечают вертикальную границу 1-го полотнища. После этого острым ножом раскраивают полотнища по линейке, оставляя допуски на подгонку к плинтусам и другим деталям. Верхнюю кромку полотнищ обрезают по угольнику.

При оклейке пленками на бумажной основе на стенку по всей поверхности наносят тонким ровным слоем клейстер. Стопкой укладывают 5–6 полотнищ лицевой стороной вниз, кистью или макловицей наносят клейстер и растушевывают его равномерно по всему полотнищу.

Верхнее полотнище складывают намазанной стороной внутрь и навешивают на специально подготовленную перекладину для выдерживания в течение 5–10 мин.

Пленки на бумажной основе (изоплен) наклеивают внахлест с подгонкой рельефного рисунка. Швы разглаживают влажной тряпкой. Излишки клея удаляют губкой или ветошью. Пленки на бумажной основе не обрезают, а заводят за плинтусы и наличники.

Пленки на тканевой основе и безосновные пленки также приклеивают к стене внахлест на ширину 10–20 мм с последующим разглаживанием швов эластичным резиновым или пластмассовым шпателем от центра полотнищ к краям и от верха к низу. Наклеенные полотнища выдерживают 3–4 часа, а затем острым ножом разрезают по шву под линейку и аккуратно удаляют нахлест. Прорезанные кромки промазывают клеем, соединяют впритык и заглаживают. После окончания работ жесткой щеткой и теплым мыльным раствором удаляют пятна клея у швов и на полотнище.

Отделочно-декоративные пленки с несохнущим составом на обратной стороне имеют защитное покрытие из плотной бумаги. Поверхности под эти пленки олифят, шпаклюют, шлифуют мелкозернистой шкуркой и окрашивают масляной краской.

Рулоны пленки нарезают на полотна, укладывают стопкой клеевым слоем вверх и выдерживают до наклеивания не менее суток с целью их распрямления.

С поверхности подготовленного полотнища снимают защитную бумагу на длине 8–10 см и клеящей поверхностью закрепляют на линии верхней отбивки. После этого с полотнища снимают защитную бумагу по всей длине, отрывают от стены прикрепленную часть и выверяют по вертикальной линии. Верхний конец полотнища снова прикладывают по линии верхней отбивки и прижимают к стене сверху вниз и от центра к кромкам мягкой щеткой. В случае образования пузырей или морщин пленку в таких местах следует отклеить и прижать вновь. Окончательно приклеенная пленка разглаживается чистой тряпкой. Следующее полотнище наклеивается внахлестку с напуском на другое полотнище на 5–10 мм. Чтобы шов не давал тени, кромки обращают в сторону окна.

Оклеивание тяжелыми обоями и пленками впритык

Так как оклеивать впритык труднее, чем внахлест, то следует по возможности использовать описанный выше комбинированный вариант: сначала внахлест, а затем после обрезки – впритык.

Тисненые, тисненые моющиеся и плотные обои наклеивают на подготовленные и предварительно проклеенные поверхности. Их нарезают на полотна необходимой длины с подгонкой рисунка, обрезают кромки с обеих сторон с помощью длинной линейки и укладывают на полу стопкой.

Полотнища плотных обоев, смазанные клеем, вначале размокают, становятся волнистыми и сворачиваются на краях. Наклеивать их можно только тогда, когда полотнище станет совершенно ровным. Для смягчения плотных обоев клейстер наносят на полотна дважды с интервалом 15–20 мин. Полотна приклеивают встык, подгоняя рисунок и тщательно совмещая кромки.

Бетонные и оштукатуренные поверхности обязательно предварительно оклеивают бумагой и проклеивают.

Синтетические обои на тканевой или плотной бумажной основе также наклеивают впритык. Поверхности тщательно готовят, проклеивают и после высыхания наносят по периметру проклеиваемого полотна и в двух-трех местах посередине клей «Бустилат» полосами шириной 60–80 мм. После этого приклеивают хорошо размякшие под воздействием клейстера полотна и тщательно приглаживают.

Пленки без нанесенного клеевого состава приклеивают эпоксидным клеем, эпоксидной шпаклевкой, мастикой «Гумилакс», свежими мастиками КН-2, КН-3, синтетическим клеем «Бустилат» и другими составами. Клей «Бустилат» наносят на пленку тонким слоем валиком или куском поролона, составы КН – жесткими капроновыми щетками.

Оклеиваемые поверхности должны быть тщательно подготовлены, а оштукатуренные поверхности проклеены клеящим составом. Стены, оклеенные декоративной пленкой, имеют блестящую поверхность, на которой прекрасно заметны дефекты плохо зачищенной стены. При наклеивании клей наносят и на поверхность, и на обратную сторону пленки. После приклеивания поверхность пленки следует слегка промыть водой при комнатной температуре.

При работе с безосновными пленками их легко случайно повредить. Такую пленку легко растянуть во время промазывания клеем или надорвать при наклеивании на стену. Внешний вид стен портят: доклейка, всевозможные складки и вздутия, неточное совпадение соседних полотен, заклеенная пленкой наружная проводка и прочие разнообразные виды недоделок.

Ворсовые обои наклеивают только впритык. Их поверхность следует хорошо подготовить. Клей наносят дважды с интервалом 5–10 мин и дают ему немного загустеть, чтобы он не выдавливался в процессе приглаживания полотнищ. Приглаживание выполняют только щетками или чистыми сухими тряпками, не сильно нажимая, чтобы не оставались блестящие полосы.

Пробковые обои клеят впритык от середины стены к краям. Клей на стены наносится зубчатым шпателем. Круглой палкой прижимают места приклеивания всех швов во избежание отставания углов. Чтобы не допустить сползания, можно фиксировать пробку декоративными гвоздями. Для облегчения работы в местах расположения штепсельных розеток и закруглений используют бумажный шаблон. Пробковые обои клеят специальным клеем для тяжелых обоев. Клей наносится только на обратную сторону полотнища. Края обоев, выступающие за плинтус, отрезают ножницами.

Оклеивание рулонными материалами

Рулонные материалы по сравнению с пленочными имеют большую толщину, и поэтому технология их наклейки несколько отличается.

Линкруст – это особо плотный, дающий усадку материал, поэтому оклеиваемые поверхности готовят особенно тщательно. Для наклеивания линкруста используют «Бустилат», казеиновый клей В-107, мастику «Гумилакс» или перхлорвиниловый клей. Линкруст предварительно смачивают в воде и намазывают клейстером за один раз плоским ручником или маховой кистью.

Рулон режут на полотна необходимого размера, которые затем сворачивают в рулоны и замачивают в горячей воде на 5–10 мин (температура воды 50–60 °C), чтобы материал дал усадку. Затем рулоны ставят на кромку, чтобы вода стекала, после чего раскатывают на полу, собирают тряпкой остатки влаги и оставляют на 8– 12 ч для размягчения. За это время происходит расширение, размягчение и усадка линкруста.

После усадки линкруста обрезают кромки полотен с помощью острого ножа и линейки за один прием.

Перед наклеиванием на каждой стене рядом с углом отбивают строго вертикальные линии. Место для 1-го полотна покрывают клеящим составом и сразу наклеивают полотно, намазанное тонким слоем клея, тщательно приглаживая его.

При наклеивании последующих полотен следят за тем, чтобы кромки плотно примыкали одна к другой, а рисунок точно совмещался.

В углах полотна стыкуются. Если необходимо перекрыть угол целым полотном, то в углу его плотно прижимают рейкой или доской и закрепляют на несколько дней до полного высыхания.

Линкруст сохнет 7–10 дней, после чего его можно окрашивать масляной или эмалевой краской. Верхнюю часть полотен отделывают бордюрным линкрустом впритык либо деревянными рейками, пластмассовыми или металлическими раскладками, которые крепят гвоздями или шурупами с помощью пробок или дюбелей.

При отделке винистеном клей наносят на тыльную сторону полотнищ зубчатым шпателем слоем 1–1,2 мм. Полотнища прижимают к стене по вертикальной линии и тщательно разглаживают. Для удержания наклеенного полотнища в верхней части выполняют крепления деревянной планкой и тонкими гвоздями, на одну треть вбитыми в штукатурку. Через сутки гвозди и планку снимают. Винистен сложно клеить в углах, поэтому примыкающие к углу полотнища раскраивают таким образом, чтобы его кромка повторяла угол. Таким же образом раскраивают и следующее полотнище, наклеиваемое на другую стену угла.

Пеноплен, так же как и винистен, наклеивается встык. Клеящие составы на тыльную сторону пеноплена необходимо наносить густо. Чтобы пеноплен не отставал в углах, в месте перегиба его можно на несколько дней прижать деревянной рейкой.

После окончания работы вырезают необходимые отверстия и устанавливают на место крышки выключателей и розеток.

Оклеивание клеенкой

Клеенкой покрывают обычно стены подсобных помещений. Клеенка – паро-и водонепроницаемый материал. Применение ее для оклеивания стен в кухне нежелательно, так как может ухудшиться микроклимат.

Для приклеивания используют клей «Бустилат». Оклеивание выполняется внахлестку. Края полотна смазывают густым «Бустилатом», тщательно разглаживают и мокрой тряпкой вытирают выдавленные излишки клея. Поверх нахлеста приклеивают полоску бумаги, смазанную обойным клеем. После высыхания клея полоски смачивают водой и снимают.

Верх клеенки под потолком можно закрепить бумажной филенкой подходящего цвета.

Оклеивание стен тканью

Такая отделка способствует созданию уюта, делает стены значительно теплее. При этом улучшаются акустические свойства помещений. Для отделки применяют льняные и хлопчатобумажные ткани, мешковину, которые можно прикреплять к стене также с помощью реек или рам.

При наклеивании ткани поверхность надо готовить так, как под оклейку самоклеящимися пленками. Для наклеивания тканей можно применять мастики «Бустилат» и «Гумилакс», казеиновый клей, а также клей КМЦ.

Ткань при намокании может давать сильную усадку, поэтому ее необходимо проверить на отдельном куске, т. е. намочить и высушить его. Если ткань сильно садится, ее необходимо всю намочить и высушить. При небольшой усадке ткань используют без намачивания, так как небольшая усадка будет способствовать лучшему натягиванию ее на поверхности стены.

Перед оклейкой стен следует поэкспериментировать с лоскутом ткани на небольшом незаметном участке стены.

Окраска материала должна быть светостойкой, в противном случае обои быстро выгорят. Самые неблагоприятные тона – синие и зеленые. Комбинируя ткани, можно составить своеобразную мозаику.

Оклейка впритык . Тонкая, мягкая и эластичная ткань приклеивается легче и лучше. Предпочтение следует отдавать сатинированным ситцам, то есть ситцам с блестящей поверхностью.

Материал приклеивают к гладкой и предварительно зашпаклеванной стене. Не рекомендуется клеить ситец на бумажные обои, так как высыхающая ткань может потянуть и сорвать бумажную основу.

Клейстер наносят на стену, затем накладывают заранее отрезанное полотнище, спуская его сверху. Ситец обязательно должен быть сухим. Ткань осторожно разглаживают щеткой, стараясь не растягивать ее. Затем отрезают следующее полотнище и проклеивают аналогичным способом.

Для придания стене законченного вида вдоль верхнего края обоев можно наклеить тонкую полоску материала под цвет одного из тонов ткани.

Оклейка сшитым полотнищем . Ткань разрезают на полотнища, длина которых должна быть равна высоте помещения от пола до потолка. Полученные полосы сшивают между собой по длине двойным швом, чтобы получить единое полотнище на всю стену. После этого его сворачивают в рулон по высоте полотнища и заготавливают рейки сечением 20 × 20 или 20 × 30 мм.

Начиная от угла, на стену наносят клеящую мастику или клейстер шириной 100 см. Затем берут рулон, прикладывают его к стене и, тщательно разглаживая, приклеивают полосу ткани по всей высоте помещения и крепят ее края планкой, забив гвозди не до самой шляпки. Следующую планку набивают на расстоянии 50 см от первой, а еще одну – на месте шва. Перед закреплением планками ткань при наклеивании необходимо натягивать по длине и ширине.

Планки снимают после высыхания клеящей мастики или клея.

Стены, покрытые тканью, регулярно чистят пылесосом. Для облегчения ухода и продления срока службы тканевого покрытия поверхность покрывают тонкой полимерной пленкой раствора перхлорвиниловой смолы в ацетоне. Такой раствор готовят в стеклянной или эмалированной посуде и наносят на тканевое покрытие при помощи распылителя с расстояния 30–40 см. Для этой цели использовать бесцветный лак.

Оклейка потолков

Оклейка потолков обоями – более сложный и трудоемкий процесс и требует определенных навыков.

Поверхности потолков должны быть хорошо подготовлены. Клеящий состав выбирают в зависимости от качества обоев. Плотные обои, даже хорошо приклеенные к потолку, могут отрываться под действием собственного веса. Поэтому для оклеивания потолков более практичны простые обои, наклеенные внахлестку более густым клеем.

Для оклеивания потолков целесообразно применять светлые обои с едва заметным рисунком или белые. Можно применять и белую бумагу.

Полотна обоев наклеивают на потолок в направлении навстречу лучам света по отбитым линиям. При оклейке потолков обои можно спускать на стены на 100–300 мм для образования зрительного карниза.

Оклейку потолков лучше всего выполнять трем работающим. Намазанное полотнище складывают гармошкой и подают двум работающим наверху. Один из работающих прикладывает к потолку первую треть полотнища, а 2-й разворачивает и прикладывает оставшиеся две трети. Приклеивать обои на потолке необходимо точно по обозначенному месту и быстро, иначе они могут отклеиться. При необходимости полотна поддерживают некоторое время у поверхности потолка с помощью половой щетки или швабры, обернутых чистой тряпкой. Пузырьки воздуха удаляют из-под полотна щеткой, приглаживая его от середины к краям.

При оклейке потолка одним работающим (рис. 5.2) обои складывают гармошкой и поочередно прижимают к потолку участки, ограниченные складками. При этом одной рукой разглаживают полотнище, а другой удерживают оставшуюся часть, сложенную в гармошку.

Рис. 5.2. Оклейка потолка обоями одним работающим: а – складывание полотнища; б – разравнивание обоев на потолке

Если в помещении стены высотой 2,7–3 м, то в первую очередь оклеивают потолки. Полотнища при этом вырезают на 50–100 мм длиннее и заводят их на стену. При оклейке стен эти участки заклеивают обоями.

В помещениях высотой более 3 м при наклейке обоев можно оставлять фриз шириной 200–300 мм. В этом случае обои на потолке также наклеивают с переходом на стену, однако запас для этого должен быть не менее 250–350 мм с двух сторон. Затем на стене отбивают горизонтальную линию верха таким образом, чтобы полотнища обоев стены перекрывали обои фриза.

Режим в оклеиваемых помещениях

При выполнении обойных работ в помещении не должно быть сквозняков. Окна, форточки, фрамуги и двери следует закрыть. Полностью оклеенная комната должна постоять без проветривания не менее суток.

В процессе работы температура в помещении должна быть не выше 23 °C. В сухую и жаркую погоду в комнатах следует устанавливать сосуды с водой – тазики, ведра или корыта. Испарение воды замедляет преждевременное высыхание обоев. Для предохранения обоев от попадания прямых солнечных лучей окна закрывают тканью или бумагой.

Эти требования относятся ко всем видам обоев.

5.5. Дефекты и способы их устранения

Отклеивание обоев от основания происходит при неправильном нанесении клея, влажном основании, плохой подготовке отделываемой поверхности.

Чтобы подобные дефекты не возникали, необходимо выполнять все рекомендации по оклейке поверхностей различными материалами. Прежде всего, надо очень тщательно готовить поверхности под отделку. При отставании обоев их отгибают и очищают, проклеивают тонким слоем очищенную поверхность густым клейстером и им же намазывают обои. После размягчения обои приклеивают и приглаживают через бумагу, чтобы не размазать рисунок.

Отслаивание обоев у наличников и плинтусов происходит, если в этих местах были плохо проклеены поверхности, а обои были намазаны жидким клейстером или до момента приклеивания клейстер успел подсохнуть. Исправление такого дефекта аналогично описанному выше.

Разрыв обоев чаще всего происходит из-за трещин на штукатурке или при осадке стен. В таких случаях поврежденный участок очищают от обоев, трещины заделывают гипсовым раствором, а поверхность оклеивают миткалью, марлей или перфорированной бумагой, предназначенной для оклейки стыков и трещин. Плохо закрепленная деревянная перегородка также может быть причиной разрывов отделочных материалов. В этом случае предварительно всю поверхность перегородки оклеивают тканью. Пленки на бумажной основе при наклейке на непрочные основания более устойчивы к изменениям их геометрических размеров; растягиваясь, они не разрываются. Поэтому заклейка тканью в этом случае не обязательна.

Обои могут разрываться в углах стен, если угол был перекрыт целым полотнищем и при высыхании обойная бумага дала большую усадку. При переклейке угол необходимо перекрывать кромкой обоев шириной 20–40 мм.

Неточный стык между отдельными полотнищами появляется в связи с неровной обрезкой кромок обоев, а также при неодинаковом увлажнении полотнищ, вызывающем неравномерную их усадку. Стыки бывают также заметны при наклеивании новых обоев на старые. В этом случае такие участки надо переклеивать заново.

Не стоит закрашивать щели между полотнами, если неудачно наклеили обои стык в стык. При дневном освещении закрашенные места будут более заметны для глаза, так как они отсвечивают.

Проникновение клея на лицевую поверхность обоев происходит при длительном выдерживании увлажненных обоев перед наклейкой, при нанесении толстого слоя клея, а также при использовании слишком горячего клейстера.

Вздутия и морщины появляются при неправильном разглаживании обоев, при наклеивании их на невысохшее основание. Густой клейстер при нанесении его на тонкие обои также может явиться причиной вздутий и морщин.

Большие вздутия на обоях можно разрезать крест-накрест, смазать тыльную сторону клеем, а затем аккуратно прижать к стене. На небольших вздутиях делают надрез бритвой, аккуратно выдавливают клей, а затем прокатывают этот участок валиком. При необходимости места вздутий заполняют клеем с помощью шприца.

Волнистость оклеенной поверхности чаще всего возникает при не строго вертикальном наклеивании полотнища и неправильном его разглаживании. Во избежание этого необходимо следить, чтобы верхняя кромка обоев была отрезана под прямым углом к боковым. Особенно тщательно следует клеить первое полотнище.

Цвет обоев может измениться при использовании горячего клейстера, при проникновении из основания на поверхность щелочных солей, веществ, содержащих деготь, которые разлагают цветную печать на обоях. Поврежденные участки необходимо заменить новыми обоями, предварительно закрыв щелочное основание слоем нитролака.

Из-под новых обоев просматриваются старые . При изготовлении обоев применены анилиновые красители вместо пигментов, поэтому следует заменить обои.

При необходимости замены небольшого по площади поврежденного участка достаточно вырезать его в виде лоскута прямоугольной формы и на его место вклеить другой. Для этого берут лист плотной бумаги или картон, вырезанный в виде прямоугольника, который при накладывании на поврежденный участок будет полностью его перекрывать. Затем на поврежденный участок накладывают кусок нового материала, а поверх него шаблон из плотной бумаги или картона. По этому шаблону острым ножом или бритвой вырезают заплату вместе с поврежденным участком, который затем отрывают от поверхности. При этом следят, чтобы не были повреждены края вырезанного участка и заплаты, которую вклеивают на место вырезанного участка.

Если обои тонкие, заплату можно наклеить поверх повреждения. Однако заплату следует делать криволинейной, повторяющей контуры рисунка.

5.6. Особенности производства работ в зимнее время

В помещениях, где выполняют обойные работы, поддерживают температуру не ниже 10 °C при относительной влажности не выше 70 % с помощью постоянно действующей системы отопления. Для просушки отдельных мест и помещений применяют паровые, электрические или огневые калориферы.

Температура клеев в момент использования их должна быть не ниже 15 °C.

При пониженных температурах, когда клеи густеют и их трудно наносить тонким слоем, поверхность основания под обои тщательно подготавливают и с большим усилием разравнивают клеящую прослойку. Сроки твердения клеев при пониженных температурах увеличиваются, что следует учитывать при установлении сроков производства обойных работ.

Синтетические пленочные материалы при низких температурах обладают повышенной хрупкостью, поэтому с ними следует обращаться особенно аккуратно: при транспортировании, хранении и производстве работ их предохраняют от сильных ударов, перегибов и других механических воздействий.

5.7. Техника безопасности при обойных работах

При использовании клеев, обоев и пленок особое внимание следует обращать на вопросы, связанные с безопасностью труда при работе с ними, строгое соблюдение фирменных указаний и инструкций на производство работ с этими материалами, а также на взрывоопасность паров, выделяемых растворителями клеев.

При работе с обойными материалами необходимо пользоваться спецодеждой и предохранительными приспособлениями.

Для просушивания оклеиваемых поверхностей и помещений запрещается использовать открытые жаровни и печи-времянки, выделяющие в помещение продукты сгорания топлива.

Средства подмащивания должны иметь ровные рабочие настилы (зазоры не более 5 мм) и ограждения при высоте настилов 1,3 м и более.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается разница между грунтованными и негрунтованными обоями?

2. Назовите виды моющихся обоев.

3. Что из себя представляют звукопоглощающие обои?

4. Какие инструменты требуются для обойных работ?

5. Для чего выполняется огрунтовка поверхностей под оклейку обоями?

6. Как выполняют оклеивание бумажными обоями внахлестку?

7. Какова технология оклеивания тяжелыми обоями впритык?

8. Каким образом оклеивают линкрустом?

9. Расскажите о технологии оклейки потолков.

10. Как устраняют дефекты обойных работ?

Глава 6. Облицовочные работы 6.1. Назначение и виды облицовки

Облицовка – это наружный слой отделки из плит, плиток, листов, щитов или архитектурных деталей, прикрепляемых к поверхности элементов зданий с помощью раствора, клея, мастик или изделий из металла.

Облицовка – наиболее долговечный и декоративный вид отделки. Она надежно защищает конструкции от воздействия окружающей среды и легко очищается от загрязнений. Применяя разнообразные и разноцветные облицовочные материалы, можно получить различные рисунки, орнаменты и другие декоративные композиции.

Облицовка может быть внутренней и наружной . В зависимости от назначения и предъявляемых требований она может быть выполнена лицевым кирпичом, плитами из натурального камня, керамическими, полимерными, стеклянными, камневидными и другими плитками, древесно-волокнистыми и древесно-стружечными облицовочными плитами, фанерой, бумажно-слоистыми пластиками, поливинилхлоридной рейкой и другими материалами. Облицовка древесно-волокнистыми и древесно-стружечными плитами, фанерой и бумажно-слоистыми пластиками допускается в помещениях с производственной влажностью не более 60 %.

Мелкоразмерные облицовочные материалы крепят к конструкциям на растворах, мастиках и клеях, а крупноразмерные листы приклеивают непосредственно на поверхности или крепят к обрешетке.

В каждом конкретном случае вид облицовки, способ крепления и предъявляемые к ней требования устанавливаются проектом здания или сооружения.

6.2. Подготовка материалов и поверхностей под облицовку

Подготовка материалов. Керамические и каменные плитки внутренней облицовки крепят на цементно-песчаных и цементно-известково-песчаных растворах и полимерцементной мастике. Полистирольные плитки – на коллоидно-цементном клее, канифольных, перхлорвиниловых, нитроэмалевых и других мастиках. Наружная облицовка всех видов выполняются на цементно-песчаных и цементно-известково-песчаных растворах.

Облицовочные материалы поставляют на объект комплектами и рассортированными по типам, размерам, цвету в соответствии с рисунками облицовки. Керамические плитки сортируют на объекте по цвету и размерам с помощью шаблонов, обеспечивающих точность измерения до 0,5 мм. Рассортированные плитки используют для облицовки таким образом, чтобы обеспечить одинаковое расположение и ширину швов.

При необходимости глазурованные керамические плитки режут на части требуемых размеров. Кромки разрезанных плиток обрабатывают абразивными материалами.

Раствор для облицовки должен иметь марку не ниже 50 и подвижность 50–100 мм погружения стандартного конуса. Этим требованиям отвечают цементно-песчаные растворы состава 1: 3,5–1: 4 и цементно-известково-песчаные состава 1: 1: 5–1: 1: 6. Для уменьшения усадки облицовки применяют пластифицированные растворы с малым водоцементным отношением (0,45–0,5). Растворы не должны содержать растворимых солей, образующих высолы на облицовке. Толщина растворной прослойки для крепления мелких плиток должна составлять 7–15 мм.

Мастики и клей начинают схватываться через 3–7 ч, поэтому их приготавливают на объекте из сухих смесей. Мастики на летучих растворителях доводят до рабочей консистенции на объекте перед употреблением и хранят в закрытой таре. Толщина прослойки из мастики не должна превышать 3 мм.

Подготовка поверхностей. Поверхности облицовываемых стен не должны иметь отклонений от вертикали более 10 мм. Местные неровности поверхности, определяемые прикладыванием двухметровой рейки, не должны превышать 10 мм.

Бетонные поверхности с отклонениями от вертикали более 10 мм выравнивают слоем цементного раствора без последующего заглаживания и затирки. При отклонениях более 15 мм выравнивающий слой раствора наносят по стальной сетке, пристреленной гвоздями-дюбелями.

Местные выпуклости (бугры) более 10 мм срубают или заделывают выравнивающим наметом из цементного раствора. Впадины глубиной 15 мм и более предварительно огрунтовывают 7–10 %-ным раствором дисперсии ПВА, а затем заделывают цементным раствором.

Масляные пятна удаляют 3 %-ным раствором соляной кислоты или 5 %-ным раствором кальцинированной соды, смывая остатки кислоты кистью, смоченной в воде.

Кирпичные поверхности с отклонением от вертикали более 10 мм и неровностями устраняют выравнивающим слоем раствора. Участки кладки с отслаиваемыми частицами кирпича отбивают молотком, затем заделывают раствором.

Поверхности крупнопанельных стен шпателем или скребком очищают от потеков раствора. Отдельные дефекты поверхности заделывают раствором.

Провешивание – это операция по определению и закреплению лицевой поверхности облицовки. На верхнем уровне облицовки, а от углов примыкающих стен на расстоянии 50–60 мм, в швы кирпичных стен забивают гвозди, чтобы их шляпки выступали на толщину облицовки, т. е. на 10–15 мм, и натягивают шнур. На бетонных поверхностях взамен гвоздей используют инвентарные маяки, закрепляемые гипсовым раствором. Уровень облицовки на середине натянутого шнура фиксируют гвоздем. Внизу толщину облицовки определяют по нити опущенного отвеса. Точность провешивания контролируют натянутым шнуром по диагоналям провешиваемой поверхности и постановкой инвентарного маяка (гвоздя) в точке пересечения диагоналей. Завершив провешивание и установку марок, фиксирующих отдельные точки лицевой поверхности облицовки, складным метром размечают количество плиток в ряду и число рядов.

Характерные точки облицовываемой поверхности, например углы, закрепляют опорными маяками, т. е. плитками, установленными на гипсовом растворе. На протяженных участках выкладывают маячные ряды, контролируемые отвесом и рейкой-правилом.

6.3. Внутренняя облицовка

Облицовка из керамической глазурованной плитки . Такие плитки имеют гладкую и рифленую лицевую поверхность, покрытую одноцветной (белой или цветной) или многоцветной глазурью, а также глазурью с мраморовидным рисунком. Плитки выпускают следующих типов: квадратные и прямоугольные с длиной сторон 150 × 150, 150 × 100, 100 × 100 мм при толщине 6 мм; фасонные, представляющие собой наружные и внутренние уголки размером 150 × 25 мм; плинтусовые изделия 150 × 80 мм и уголки к ним; карнизные 150 × 50 мм и уголки к ним; концевые плитки с закругленными у одной или у двух смежных граней.

Ряды плиток располагают на облицовываемой поверхности вразбежку со смещением вертикальных швов в каждом горизонтальном ряду или шов в шов с прямоугольной сеткой горизонтальных и вертикальных швов, или по диагонали с взаимно перпендикулярными линиями швов, идущими наклонно к плоскости пола под углом 45° (рис. 6.1, б, в, г). Плитки крепят к поверхности цементно-песчаным раствором или мастикой.

а)

б) в) г)

Рис. 6.1. Разметка покрытия (а) и облицовка стен вразбежку (б), шов в шов (в) и по диагонали (г); 1 – стальные штыри; 2 – шнур, натянутый по отвесу; 3 – рейка, установленная на уровне пола; 4 – маячные плитки; 5 – штырь для крепления причалки; 6 – причальный шнур

Облицовку на растворе начинают с провешивания и установки опорных марок и маяков из раствора или плиток. Толщина каждой марки или маяка должна быть 7–15 мм, что соответствует толщине слоя раствора под облицовочной плиткой.

Перед укладкой рядов плиток вразбежку или шов в шов производят разметку облицовки (рис. 6.1, а). В каждом ряду устанавливают крайние плитки, по которым натягивают причальный шнур. До укладки тыльную поверхность плитки очищают от пыли и смачивают ее, проводя плиткой по раствору, находящемуся в ящике. Раствор наносят на плитку и разравнивают, чтобы по краям плитки оставались полосы без раствора шириной около 5 мм. Плитку с раствором подносят к месту укладки и прикладывают к подготовленной и увлажненной облицовываемой поверхности. Плитку ориентируют по уложенным ранее рядам и по натянутому причальному шнуру, осаживая ее до плоскости облицовки. Для ускорения укладки плиток и повышения качества облицовки используют различные шаблоны с поштучной или пакетной укладкой плиток.

Перед облицовыванием с диагональным расположением рядов плиток стены провешивают, устанавливают опорные марки или маяки и размечают местоположение фризового ряда, обрамляющего поверхность (зеркало) облицовки. При этом к внутренней стороне фриза должно примыкать целое число треугольных плиток.

Опорные марки и маяки устанавливают на верхнем уровне облицовки, внизу (не ниже 30–40 мм от уровня пола), в местах выпусков коммуникаций и подвески бытового оборудования, вокруг выступающих элементов и на гранях выступающих плоскостей.

Начиная с угла, плитки зеркала облицовки укладывают наклонными рядами. Плитку каждого ряда ориентируют по треугольным плиткам фризовых лент и по натянутому причальному шнуру. Облицовывание стены завершают вертикальной фризовой лентой.

Требуемая толщина шва между плитками достигается установкой в швы инвентарных скоб из стальной проволоки диаметром, равным толщине шва, но не более 3 мм. Концы скоб запиливают на конус. При этом швы между плитками оставляют незаполненными. Окончательно швы заполняют цементно-песчаным раствором состава 1: 1 или 1: 2.

Места сопряжения двух облицовываемых плоскостей облицовывают угловыми плитками, карнизными и плинтусовыми. Угловые фасонные плитки устанавливают после облицовывания всей плоскости, используя облицовку как направляющую с соблюдением рядности и швов. При облицовывании смежных стен без фасонных деталей одну стену облицовывают до угла, а кромки неполномерных плиток перекрывают облицовкой соседней стены. Плинтусовые плитки устанавливают после настилки чистых полов, начиная с размещения внешних уголковых деталей, затем рядовых. Последними устанавливают детали внутренних углов. Карнизные, плинтусовые и цокольные плитки укладывают на тех же клеящих материалах, что и рядовые плитки.

Примыкания к трубопроводам и розеткам выполняют в процессе облицовки с использованием заранее подготовленных плиток, в которых просверлены отверстия, или с образованием отверстий в плитках на месте. Облицовывание криволинейных поверхностей осуществляется с укладкой плиток вплотную друг к другу и затиркой раскрытых швов раствором.

При облицовывании колонн устанавливают маяки, начиная с верха колонны, откладывая от ее оси половину ширины грани и добавляя толщину слоя облицовки. Этот размер закрепляют маяком и переносят отвесом для установки маяка в нижней части колонны. Между верхними и нижними маяками на гранях колонны натягивают вертикальные шнуры, фиксирующие ребра облицовки. Для облицовки ряда колонн маяки устанавливают в крайних колоннах. Между верхними и нижними маяками протягивают проволоку, закрепленную штырями. От вертикально натянутой проволоки натягивают шнуры, фиксирующие положение верхних и нижних маяков на промежуточных колоннах ряда. В случае расположения колонн в несколько рядов маяки ставят на крайних колоннах поперечных и продольных рядов. Между маяками натягивают шнуры. В точках пересечения шнуров у промежуточных колонн закрепляют вертикальные шнуры с грузом, которые фиксируют грани будущей облицовки. После окончания провешивания и установки маяков раскладывают насухо плитки 1-го ряда и определяют необходимое количество целых и неполномерных плиток. В процессе облицовывания плитки укладывают шов в шов аналогично укладке плиток на стены. Неполномерные плитки располагают симметрично оси колонны. В углах колонн укладывают фасонные угловые плитки или плитки с завалом. Закончив облицовку одной грани колонны на высоту 1,2 м, облицовывают смежную грань. На высоте более 1,2 м работают с инвентарных подмостей или столиков. Многогранные колонны облицовывают с применением шаблонов.

Круглые колонны облицовывают ковриками из прямоугольной глазурованной плитки различных цветов размером 25 × 100 мм, наклеенных на бумажную основу лицевой поверхностью к бумаге. Перед наклеиванием тыльную сторону ковриков и облицовываемую поверхность грунтуют 10 %-ной дисперсией

ПВА. На свежеогрунтованные участки, равные размеру коврика, и на тыльную сторону плиток коврика наносят полимерцементную мастику слоем толщиной 3–5 мм. Коврик прикладывают и прижимают к облицовываемой поверхности и разглаживают. После отвердения мастичной прослойки лицевую сторону ковриков освобождают от бумажной основы.

Пилястры и узкие простенки облицовывают плитками так же, как и колонны. Плитки на гранях, примыкающих к стене, устанавливают по угольнику. Угловые плитки выверяют по отвесу. Плитки на грани, параллельной стене, укладывают по шнуру, натянутому по маякам крайних пилястр. Облицовывание откосов выполняют по шнуру, натянутому по выступающему углу. У внутреннего угла на коробке оконного или дверного блока проводят линию, вдоль которой устанавливают плитку.

В помещениях, подверженных резким перепадам температур или вибрации, а также для облицовки крупнопанельных стен и перегородок с гладкой поверхностью глазурованные плитки приклеивают на полимерцементно-песчаной (ПЦ), карбоксицементно-песчаной (КЦП) мастиках и мастике «Синтелакс».

Неровные поверхности кирпичных и бетонных стен (перегородок) оштукатуривают цементно-песчаным раствором. Поверхности железобетонных и гипсобетонных панелей с мелкими неровностями выравнивают полимерцементным раствором или мастикой, предварительно огрунтовав их. Облицовываемые поверхности предварительно огрунтовывают в зависимости от применяемой мастики или 7–8 %-ным раствором поливинилацетатной дисперсии, или 3 %-ным водным раствором клея КМЦ, либо водным раствором мастики «Синтелакс», разбавленной в соотношении 1: 1.

Перед облицовкой насухо раскладывают плитки, начиная от середины стены, определяют их число в ряду и устанавливают маячные плитки. Укладку плиток начинают с нижнего горизонтального ряда, опирающегося на рейку, уложенную на уровне чистого пола. Тыльную сторону плиток очищают от пыли, а при использовании ПЦ мастики грунтуют 10 %-ным раствором поливинилацетатной дисперсии или увлажняют слоем мастики ПЦ. Затем зубчатым шпателем на плитку наносят мастику слоем 3–5 мм, прикладывают ее к облицовываемой поверхности и плотно прижимают, совмещая верхнюю грань с причальным шнуром. Излишки мастики, выдавленные при осаживании плитки, подрезают, а поверхность облицовки сразу же очищают влажной ветошью. Швы между плитками должны быть не более 2,5 мм. Их временно оставляют незаполненными. Через 1–2 дня швы заполняют цементно-песчаным раствором (составы 1: 2) или декоративной мастикой под цвет плитки. Отклонение поверхности глазурованных плиток от вертикали не должно превышать 1,5 мм на 1 м, а на всю высоту этажа – 4 мм. Отклонения расположения швов от вертикали и горизонтали должны быть не более 1,5 мм на 1 м и не более 3 мм на всю длину ряда. Неровности поверхности под двухметровой рейкой не должны быть более 2 мм, а перепад между плитками – не более 0,5 мм.

Облицовка стен стекломрамором . Плиты из стекломрамора имеют размеры 400 × 400, 400 × 300, 300 × 200, 150 × 150 мм и толщину 8–10 мм. Обратная их сторона имеет рифленую поверхность в виде решетки с размером сторон не менее 10 мм и высотой рифления не менее 3 мм. Плиты из стекломрамора крепят к стене полимерцементным раствором подвижностью 5–6 см, который приготавливают на месте работ из сухой цементно-песчаной смеси марки 150 с затворением ее поливинилацетатной дисперсией 20 %-ной концентрации. Плиты устанавливают снизу вверх горизонтальными рядами. На тыльную сторону плиты наносят полимерцементный раствор и плотно притирают ее к облицовываемой стене, предварительно огрунтованной по аналогии с облицовыванием глазурованными плитками. Ширину швов (3–4 мм) фиксируют с помощью клинышков из древесины или инвентарных скобок.

Последовательность работ при облицовывании стекломрамором следующая: сортировка и разборка плит по размерам, цветам и оттенкам; провешивание и разметка облицовываемой поверхности; определение количества плит в ряду и по высоте; установка крайних в ряду и по высоте плит-маяков на гипсовом растворе, натягивание шнура-причалки по верхнему краю 1-го горизонтального ряда плит; установка 1-го ряда плит с заменой крайних маячных плит; установка 2-го и последующих рядов плит; заделка швов и удаление следов раствора с законченной облицовки.

Облицовка из стеклянных плиток . Стеклянные плитки выпускают размером 150 × 150 и 170 × 75 мм. Плитки, покрытые белой эмалью, применяют для облицовывания санузлов, душевых и ванн, а цветной эмалью – для декоративной отделки помещений общественных зданий. В производственных зданиях такая облицовка является химически стойкой защитой строительных конструкций от агрессивных воздействий среды.

Перед облицовкой тыльную сторону плиток обрабатывают пескоструйным аппаратом, создавая шероховатую поверхность, или обмазывают горячим битумом марки БН-70/30 слоем толщиной 1,5–2 мм с посыпкой горячим крупнозернистым песком, либо обмазывают жидким стеклом. В жидкое стекло добавляют кремнефтористый натрий и полученный раствор наносят кистью на каждую плитку и присыпают сухим песком. Поверхность под облицовку готовят так же, как при отделке ее глазурованной плиткой. Плитки укладывают на цементно-песчаных растворах состава 1: 4 или 1: 5 с добавлением 10 % дисперсии ПВД, на кислотостойких растворах, а также на глинобитумных мастиках состава 1: 2 с молотыми добавками известняка или песка.

Стеклянные плитки укладывают так же, как глазурованные керамические. После скончания работ по облицовыванию каждого помещения швы заполняют материалом, которым осуществлялось крепление, или цементно-песчаным раствором с присыпкой их сухим белым цементом и немедленно очищают поверхность облицовки.

Облицовка из баритовых плит . Такие плиты применяют для отделки стен рентгеновских кабинетов в медицинских и других учреждениях. Они имеют размер 400 × 400 × 40 мм. Две боковые кромки плиты имеют четверти, а две другие – специальные пазы для крепления.

Предварительно стены провешивают и устанавливают маяки на расстоянии не более 2 м один от другого. Между маяками натягивают причалку и сначала размечают, а затем сверлят в стене для анкеров отверстия диаметром 15–18 мм и глубиной 20 мм. Перед установкой 1-го ряда плит на перекрытие у стены укладывают слой баритового раствора толщиной 5–10 мм, на который устанавливают торцом плиты с относом от стены на 20 мм. Устанавливаемая плита не должна быть выше соседней более чем на 1–1,5 мм. Плиты крепят к стене посредством забивки анкеров в просверленные отверстия. Для этого шляпки двух анкеров заводят в пазы плит и забивают до тех пор, пока плита не станет заподлицо с поверхностью облицовки. Дополнительно в пространство между плитой и облицовываемой стеной заливают баритовый раствор подвижностью 9 см. После этого устанавливают следующий ряд плит, предварительно наносят на торцы плит слой раствора толщиной 5 мм. На поверхности облицовки допускаются выступы или завалы кромок плит на ±1,5 мм.

Облицовка из асбоцементных листов . Листы применяют для отделки стен и перегородок. Длина листов составляет 2000–3000, ширина – 500–1500, толщина – 4–12 мм. Лицевая поверхность листов отделана под готовое покрытие. Закрепляют листы с помощью профильных раскладок (рис. 6.2), декоративно оформляющих стыки облицовки, и без раскладок на шурупах по предварительно установленным в стене пробкам или на мастике КН-2 или КН-3.

Рис. 6.2. Закрепление раскладками крупноразмерных облицовочных изделий:

а – верхней кромки, б – кромок смежных листов, в – кромок листов наружного листа; г – при сопряжении с полом, д – кромок листов внутреннего угла; 1 – облицовочная плита;

2 – шуруп, 3 – деревянная пробка, 4 – раскладки для окантовки верхней кромки, 5 – то же, кромок на плоскости, 6 – то же, кромок наружного угла, 7 – то же, нижней кромки, 8 – то же, внутреннего угла

Для установки раскладок размечают их расположение и местоположение пробок для их крепления. В местах установки пробок сверлят отверстия диаметром и глубиной не менее 40 мм через 400–500 мм. После забивки деревянных пробок по линии разметки устанавливают раскладки, закрепляя их к пробкам шурупами. Затем в их пазы заводят кромки асбоцементных листов.

На ровных поверхностях асбоцементные листы крепят шурупами к пробкам в стене. Отверстия под шурупы просверливают в листах заранее. Диаметр отверстия должен быть на 2 мм больше диаметра шурупа. В случае крепления листов на мастике облицовываемые поверхности предварительно провешивают. При неровностях поверхности устраивают маяки из цементно-песчаного раствора в виде полос шириной около 8 см, проходящих по контуру устанавливаемых листов. Их дополняют точечные маяки из растворных лепков шириной 15–20 мм через 30–40 см. На затвердевшую поверхность маяков и на тыльную сторону листов шпателем наносят мастику слоем 2–3 мм. Затем листы прижимают к маякам и закрепляют инвентарными раскладками.

Швы в облицовке из листов, закрепленных к пробкам или приклеенных мастикой, должны быть не более 10 мм. Заделывают их раствором или мастикой. Для цветных швов подбирают наполнитель необходимого цвета.

Облицовка из гипсовых литых декоративно-акустических плит . Эти плиты применяют для отделки кирпичных и каменных стен в культурно-бытовых и общественных зданиях. Установку гипсовых литых плит осуществляют по выровненным и размеченным поверхностям на гипсовых растворах и мастиках с помощью опорно-маячных и крепежных марок. Маячные марки выполняют из гипса в виде лепешки диаметром 80 мм (не менее двух на одну плиту). Между ними наносят крепежные марки из мастик в виде полос шириной 70–80 мм и толщиной, обеспечивающей прижатие литых плит к плоскости опорно-маячных марок. Крепежные марки устанавливают из расчета по две полосы на каждую плиту. Крепление плит производят не ранее чем через час после нанесения марок. Швы между плитами могут быть открытыми либо заделаны гипсовой мастикой или деревянными раскладками. Готовую поверхность плит окрашивают белой или цветной водоэмульсионной краской.

Облицовка из листов сухой гипсовой штукатурки (СГШ) . Ее применяют для отделки стен и перегородок из кирпича и других мелкоштучных изделий в помещениях жилых, культурно-бытовых и административных зданий с влажностью воздуха в процессе эксплуатации до 70 %. Облицовывание стен листами СГШ выполняют с последующим их окрашиванием или оклеиванием рулонными материалами, либо листы СГШ должны иметь декоративное покрытие из пленок или других материалов.

Плиты устанавливают по опорно-маячным маркам или «под правило». Маячные опорные марки выполняют из гипса или обрезков листов СГШ размером 80 × 80 мм, приклеиваемых на гипсовой мастике. Их располагают вертикальными рядами с шагом около 600 мм по 3–4 марки в каждом, причем верхнюю марку устанавливают у потолка, а нижнюю – на уровне пола.

Крепежные марки из гипсовой мастики наносят на стены между опорно-маячными марками в виде сплошных вертикальных и горизонтальных полос шириной 70–80 мм с шагом 900–1000 мм и по периметру листов, а также в виде отдельных лепешек диаметром до 100 мм, располагаемых между полосами в шахматном порядке на расстоянии 300–400 мм друг от друга. Такие же марки наносят и в местах расположения различных приборов электрооборудования и вентиляции. Листы СГШ прижимают до соприкосновения с опорно-маячными марками. Толщина крепежных марок должна обеспечивать плотное прилегание к ним листов по плоскости опорно-маячных марок.

Установку листов СГШ по правилу выполняют без опорно-маячных марок, при этом 1-й лист устанавливают вертикально строго по отвесу, а последующие листы в одной плоскости с первым. Их вертикальность обеспечивают при помощи прижимного правила, прикладываемого сразу к обоим листам на разных высотах.

При облицовывании стен жилых помещений листами СГШ воздушные прослойки между стеной и листами не допускаются.

Облицовывание листами СГШ ведут в направлении от углов к окнам и дверным проемам с зазором между листами 3–4 мм. Края листов в местах сопряжения с дверными и оконными коробками выполняют заподлицо и перекрывают наличниками.

Облицовка из древесно-волокнистых плит с лакокрасочным покрытием . Плитами облицовывают деревянные, кирпичные и бетонные поверхности стен помещений, которые во время эксплуатации подвергаются нерегулярному увлажнению (сантехнические кабины, кухни, торговые помещения и др.). Лицевая поверхность плит в зависимости от применяемого лакокрасочного покрытия бывает с декоративным печатным рисунком или одноцветной, глянцевой или матовой, рустованной в полоску или с перфорацией. Плиты имеют длину 1200–2700, ширину 1000–1700 и толщину 2,5–6 мм.

Основание для плит должно быть ровным, очищенным от пыли и сухим. Облицовываемые поверхности размечают в соответствии с размерами применяемых плит и доборов, обеспечивая при этом их симметричное расположение. Кромки плит подгоняют рубанками, прорезают в плитах отверстия для пропуска проводов и кабелей, электровыключателей, розеток и т. д. Длинную сторону листов располагают вертикально, не допуская сопряжения горизонтальных швов.

К стенам, кроме деревянных, плиты крепят мастиками КН-2 или КН-3. Облицовываемую поверхность огрунтовывают составом из 1 части (по массе) мастики КН-2 или КН-3 и 10 частей растворителя (смеси этилацетата с бензином) и выдерживают 6–12 ч. Перед наклеиванием на тыльную сторону плит наносят мастику тонким слоем «на сдир» пластмассовым или деревянным шпателем и выдерживают до полного высыхания. Затем наносят мастику на стену и вторично на тыльную сторону плит и, выдержав 10–15 мин до «отлипа», устанавливают плиты, плотно прижимая их к стене инвентарными распорками или руками. Выступившую после прижатия плит мастику тут же снимают ветошью. Наклейку производят от одного из углов помещения. Каждый новый лист должен примыкать к соседнему так, чтобы их контуры находились на одной линии, а поперечные и продольные линии образовывали в зоне стыка составные клетки одинаковых размеров.

При облицовывании деревянных стен плиты крепят толевыми гвоздями, которые располагают по кромкам листов на расстоянии 50–60 см друг от друга. В дальнейшем шляпки гвоздей закрывают деревянными или пластмассовыми полосками либо окрашивают краской под цвет плит.

Швы между плитами заделывают лаковой или цветной шпаклевкой, приготовленной на основе ПВА-дисперсии. Края плит в местах сопряжения с дверными коробками должны примыкать к ним заподлицо и закрываться наличником. Нижний край плит не доводят до пола на 10–15 мм и закрывают плинтусом.

Облицовка из листов бумажно-слоистого пластика . Листы применяют в тех же случаях, что и древесно-волокнистые плиты с лакокрасочным покрытием, а также для облицовки стен и колонн в гражданских и промышленных зданиях вместо глазурованной керамической плитки. Бумажно-слоистый пластик с печатным рисунком имитирует ценные породы древесины, мрамора, малахита. Листы имеют длину 400–3000, ширину 400–1600 и толщину 1–3 мм. Крепят их к бетонным, гипсовым и оштукатуренным поверхностям мастиками КН-2 или КН-3 либо механически закрепляют по деревянному каркасу на шурупах или гвоздях либо с помощью раскладок. Облицовываемая поверхность под наклейку листов не должна иметь трещин, бугорков, раковин, дутиков, грубо шероховатой поверхности. На поверхности под двухметровой рейкой может быть не более 2 неровностей глубиной до 3 мм. Работы начинают с разбивки поверхности и определения местоположения стыков наклеиваемых листов. Листы пластика раскраивают электропилой (рис. 6.3), кромки отделывают и подгоняют по размерам рубанком. На поверхность под облицовку и тыльные стороны заготовленных листов за сутки до наклейки наносят пластмассовым или деревянным шпателем слой мастики толщиной не более 1 мм равномерно по всей площади. За 20–30 мин до наклейки тыльные стороны листов и стены промазывают вторично очень тонким слоем клея и выдерживают до «отлипа». Наклейку листов начинают от одного из углов помещения. Лист приставляют к стене и с силой притирают его сухой тряпкой, сначала посередине, а затем остальную часть листа от средней полосы вправо и влево к его краям, после чего вдоль кромок по периметру. Между наклеенными листами оставляют зазоры 5–20 мм. Пятна клея и грязь на лицевой стороне пластика немедленно удаляют с помощью ацетона. Швы после окончания работ в комнате либо окрашивают водоэмульсионными красками, либо заклеивают поливинилхлоридной безосновной пленкой на мастике КН-2, либо закрывают металлическими, деревянными или декоративными пластмассовыми раскладками, которые нарезают по длине «на ус» по месту установки.

Рис. 6.3. Облицовка стен бумажно-слоистым пластиком:

а – раскрой листов; б – нанесение мастики на тыльную сторону листов; в – наклеивание листов; г – притирка листов к основанию; 1 – направляющая планка; 2 – раскраивающие листы; 3 – пачка листов для раскроя; 4 – электропила; 5 – подкладка; 6 – слой мастики; 7 – шпатель (стрелки показывают направление притирки наклеиваемого листа)

При облицовывании кирпичных или шероховатых бетонных стен листы бумажно-слоистого пластика крепят к деревянному каркасу. Каркас состоит из досок хвойных пород древесины. Сначала устанавливают доски сечением 70 × 25 мм горизонтально и пристреливают дюбелями к стене. Сверху доски такого же сечения устанавливают вертикально и крепят к нижнему каркасу шурупами. Если стена имеет ровную поверхность, деревянный каркас выполняют только из вертикальных досок сечением 50 × 25 мм. Шаг верхней доски зависит от ширины листа, но не должен превышать 1000 мм. На стене спортивных залов доски устанавливают на расстоянии 300–400 мм одна от другой на высоту до 1500 мм и на расстоянии 600–700 мм на высоту более 1500 мм. В раскроенных листах предварительно просверливают отверстия диаметром несколько большим, чем диаметр гвоздей или шурупов. Швы между листами пластика закрывают металлическими, деревянными или пластмассовыми раскладками.

Установку листов с помощью профилированных раскладок выполняют после их крепления шурупами к деревянным пробкам, заделанным в стену. Вначале закрепляют горизонтальную и вертикальную раскладки, выверенные по отвесу и уровню. Затем устанавливают 1-й лист пластика и закрепляют вертикальной раскладкой с зазором 3–4 мм. Для уменьшения деформаций облицовываемых поверхностей середину листов пластика, закрепленных раскладками, приклеивают клеем или мастикой.

Облицовка из полипропиленовых и винипластовых листов . Полипропиленовые листы применяют в общественных, административных и промышленных зданиях, а листовой винипласт – только в промышленных зданиях, где на стены воздействуют различные кислоты и щелочи. Полипропиленовые листы имеют длину 1600–2000, ширину 800–1200 и толщину 1,5–4 мм, а размеры листов винипласта – соответственно 1300, 500 и 1–2 мм.

Листы обоих видов крепят к стенам бутилметакрилатным клеем БМК-5 или его сополимером с мастиками КН-2 или КН-3. Основание под облицовку готовят так же, как и под облицовку листами бумажно-слоистого пластика. На подготовленное основание клей наносят отдельными точками на расстоянии 200–300 мм одна от другой, толщиной слоя не более 1,5 мм, а по периметру листа клей наносят сплошной полосой шириной 30–40 мм. Не позже чем через 7–12 мин по заранее вынесенным отметкам на стене устанавливают листы, которые с силой прижимают к стене с помощью резинового валика. Между листами оставляют зазор 5–10 мм, который в дальнейшем закрывают декоративной пластмассовой раскладкой, цвет которой должен соответствовать цвету листов. Раскладку крепят также клеем БМК-5.

Облицовка из листов стеклопластика . Стеклопластик используют для декоративной отделки стен в общественных и промышленных зданиях, который благодаря наличию стекловолокнистого наполнителя с различной структурой имеет красивый внешний вид. Листы имеют длину 1000–6000, ширину до 800 и толщину 1,5–3 мм. Чаще всего применяют стеклопластик СПВ-Л.

Листы крепят к деревянным рейкам или металлическим уголкам гвоздями, шурупами или болтами. Деревянные рейки сечением 50 × 30 мм заранее закрепляют на шурупах к облицовываемой поверхности стены. Если стена не «гвоздится», то рейки прибивают к деревянным пробкам, поставленным на гипсовом растворе. Металлические уголки прикрепляют к металлическим закладным деталям или каркасу электросваркой. В уголках заранее просверливают отверстия с шагом 200–300 мм и диаметром на 0,5–1 мм больше диаметра болтов. Деревянные рейки и металлические уголки устанавливают один от другого на расстоянии, равном ширине листа, но не более 1000 мм.

Листы стеклопластика устанавливают по предварительно нанесенным на стены горизонтальным и вертикальным отметкам так, чтобы имеющиеся на листах рифления или рисунок совпали по всей облицовываемой поверхности. Шурупы и болты закручивают с таким усилием, чтобы не было шатания листов. Затем стыки листов закрывают металлическими раскладками, расположение которых должно быть строго вертикальным, без зазоров в стыках, и крепят их на шурупах или болтах на расстоянии 800–1000 мм один от другого.

Облицовка из полиэтиленовых листов с анкерными ребрами . Ее применяют для стен таких помещений, где требуется водонепроницаемость и химическая стойкость железобетонных конструкций. Полиэтиленовые листы имеют ширину 1884 мм. Длина листов обусловливается заказом. Количество ребер составляет 8 шт. на каждые 300 мм ширины листа. Высота анкерных ребер составляет 6–12 мм.

Полиэтиленовые листы крепят на полимерцементно-песчаной мастике. Основание очищают от пыли и грязи и огрунтовывают 8 %-ным раствором поливинилацетатной дисперсии. Затем на стену наносят слой мастики толщиной 8– 15 мм. В нанесенный слой мастики вдавливают анкерные ребра полиэтиленовых листов постукиванием деревянным молотком с резиновой прокладкой. Полное погружение анкерных ребер в мастику определяют по изменению звука при ударах молотком (звук делается более глухим).

Облицовка из декоративных панелей с рельефной или гладкой фактурой . Панели применяют для отделки стен в общественных зданиях. Они представляют собой гипсовые обшивные листы (гипсовая сухая штукатурка) длиной 2500, 2700, 3000 и 3300 мм и шириной 1200 и 1300 мм, закрепленные с помощью гвоздей и шурупов на жестком деревянном подрамнике. Толщина панелей без деревянных реек 10 или 12 мм. Лицевую поверхность панели обрабатывают синтетической краской, на которую наносят декоративную крошку из мрамора, гранита или других пород фракции 2,5–5 мм с последующим закреплением ее кремнийорганическим лаком. Кроме фактурной отделки лицевые поверхности панелей оклеивают моющимися обоями или другим декоративным материалом таким образом, чтобы кромки материала заходили на тыльную сторону панели на 30–50 мм. Вместо гипсовых обшивочных листов основу конструкции панели могут составлять древесно-стружечные плиты марок П-1 и П-3.

Декоративные панели монтируют по деревянному каркасу, установленному так же, как и при облицовывании стен листами бумажно-слоистого пластика. К каркасу панели крепят с помощью фанерных накладок размером 100 × 30 мм, прикрепляемых к их тыльной стороне на шурупах по 4 шт. на каждой панели. Панели монтируют вплотную одна к другой или с уширенными швами, которые разделывают деревянными или пластмассовыми раскладками. По контуру пола помещений устанавливают плинтусы, прикрывающие нижний зазор панелей.

Облицовка панелями, отделанными шпоном из ценных пород древесины . Деревянные панели, отделанные шпоном, имеют размеры 500–800 мм по ширине и 2000–2500 мм по высоте и служат для облицовки стен общественных зданий. В качестве основания панели используют древесно-стружечные плиты толщиной 12–19 мм. Наклеивают шпон с помощью водостойких синтетических клеев типа меламиновых или резорциновых при горячем прессовании.

Панели крепят к ранее установленному и выверенному деревянному каркасу, выполненному так же, как и при облицовывании поверхностей декоративными панелями. Их стыкуют и крепят по различным схемам независимо от того, какова конфигурация ее боковых граней. Крепление панелей производят гвоздями длиной 40 и диаметром 1,6–1,8 мм или шурупами. Гвозди располагают через каждые 300–400 мм. В щель, образованную зазором и пазами двух смежных панелей, заводят деревянную или пластмассовую шпонку, а в стыке двух смежных панелей, где две четверти образовали паз, крепят на шурупах деревянные или пластмассовые раскладки. Стена, отделанная панелями, должна иметь правильные геометрические стыки и ровную поверхность облицовки. На поверхности панелей не должно быть пятен клея.

Облицовка из панелей, окрашенных силикатовермикулитом . Они применяются для отделки стен общественных зданий. Панели изготовляют из гипсовых обшивочных листов в приобъектных мастерских. При изготовлении панелей листы нарезают по требуемым размерам и крепят гвоздями или шурупами к жесткому деревянному подрамнику. На лицевую сторону панели наносят раствор жидкого калийного стекла с каолином в соотношении 10: 3 по объему. Компоненты раствора перемешивают до получения однородной массы. Наполнителем декоративного слоя служат мелкие фракции вермикулита размером 2–3 мм.

Панели крепят к деревянному каркасу, который предварительно закрепляют к деревянным пробкам в стене. Панели навешивают на горизонтальные рейки каркаса посредством деревянного клинообразного зуба, который расположен на подрамнике. В отдельных местах панели дополнительно закрепляют к каркасу гвоздями, которые забивают у края панели таким образом, чтобы в дальнейшем головки гвоздей закрывались раскладками. Кроме раскладок стык панелей отделывают под руст, используя синтетические шпаклевки и краски. Цвет руста должен соответствовать цвету декоративной панели. Все панели в одном помещении должны быть одного цвета и оттенка.

Облицовка из листов стекловермикулита . Листы стекловермикулита применяют для декоративной отделки стен общественных зданий. Подосновой этого облицовочного материала служит витринное стекло. Его раскраивают по заданным размерам и на поверхность наносят полиэфирную смолу ПН-1 и ПН-3. На свеженанесенный слой смолы рассыпают тонким слоем вспученный вермикулит. Через сутки на покрытую вермикулитом поверхность наносят битумный лак, который закрепляет вермикулит и создает черный фон листа. Чтобы получить фон другого цвета, вместо битумного лака используют нитроэмаль требуемого цвета.

Листы стекловермикулита изготовляют шириной 300–1000 и высотой 1000–3000 мм. Крепят их металлическими уголками-косынками к деревянному каркасу.

Облицовка из листов «Полидекор». Листы с рельефным рисунком используют для отделки стен общественных зданий. Их изготовляют из жесткого поливинилхлорида методом прессования размерами 1850 × 955 × 0,6 и 1810 × 915 × 0,6 мм. Лицевая поверхность представляет собой фигурные решетки или розетки и имитирует цвет и фактуру древесины, металла.

Поверхности, отделываемые поливинилхлоридными материалами, должны иметь влажность не более 8 % для штукатурок и не более 4 % для бетона. Крепят листы на мастиках КН-2, КН-3 или на клее 88-Н. Подготовленную под облицовку поверхность стены огрунтовывают тем же материалом, которым будут клеить листы.

Огрунтовку выдерживают до «отлипа». Затем на тыльную сторону листов наносят мастику шпателем, а клей – кистью в тех местах, где листы соприкасаются со стеной. Через 15–20 мин после нанесения клея листы приклеивают к стене, оставляя русты или соединяя кромки встык или внахлест. Стыки между листами зашпаклевывают цветной шпаклевкой или перекрывают раскладками из дерева или синтетических материалов, которые крепят на клею или на шурупах. Снизу вдоль стены облицовку прижимают плинтусами, а вверху крепят раскладку.

Облицовка из декоративных панелей «Полиформ». Панели предназначены для отделки стен в кабинетах, холлах и других помещениях культурно-бытовых и административных зданий. Они представляют собой квадратные полистирольные плиты размером 600 × 500 × 10 мм с декоративной рельефной поверхностью. По всем четырем кромкам панелей расположены приливы с отверстием в центре, служащим для крепления панелей гвоздями или шурупами.

При отделке стен панели крепят к заранее закрепленным на облицовываемой поверхности деревянным рейкам сечением 50 × 25 мм. Рейки крепят на шурупах или гвоздях непосредственно к стене или к деревянным пробкам, поставленным на гипсовом растворе, либо к пластмассовым дюбелям. Деревянные рейки устанавливают на расстоянии 50 см по центрам одна от другой в соответствии с размерами панелей. При этом тщательно контролируют вертикальность реек. Поверхность стен облицовывают панелями от середины к углам помещения. Между приливами закрепленной шурупами панели «Полиформ» вводят лапки следующей панели, которую плотно прижимают к закрепленной, и с противоположной стороны крепят к деревянным рейкам также шурупами. Облицованные поверхности перед сдачей в эксплуатацию подвергают влажной очистке с применением слабых мыльных растворов.

Облицовка из полистирольных плиток . Плитки используют для отделки внутренних стен и перегородок в помещениях жилых, общественных и производственных зданий. Они устойчивы к воздействию кислот и щелочей, что позволяет применять их для защиты строительных конструкций от коррозионной среды в промышленных зданиях. Плитки выпускают различных цветов, однотонные, мраморовидные и различных размеров: квадратные – 100 × 100 × 1,25 и 150 × 150 × 1,35 мм; фризовые – 100 × 20 × 1,25 мм; 150 × 20 × 1,35 и 150 × 50 × 1,35 мм (сдвоенные с ложным швом). Их приклеивают канифольной, перхлорвиниловой, инден-кумароновой, карбинольной, цементно-полистирольной мастиками. Перед приклеиванием плитки сухую подготовленную поверхность огрунтовывают мастикой, предназначенной для наклеивания плиток, слоем толщиной до 1 мм. Одновременно мастику наносят и на тыльную поверхность плиток до уровня ее бортика. Подсушив слой мастики в течение 5 мин, плитку плотно прижимают к стене, чтобы ее бортик полностью прилегал к грунтовочному слою основания. Выступившую через швы мастику немедленно удаляют лезвием ножа, а поверхность плитки протирают. Оставшиеся следы мастики смывают скипидаром или керосином. Толщина швов между плитками не должна превышать 0,5 мм.

Полистирольные плитки наклеивают горизонтальными рядами (снизу вверх или сверху вниз) или вертикальными рядами (справа налево или наоборот). При облицовывании контролируют прямолинейность швов по горизонтали и вертикали. Поверхность должна быть ровной, без бугров и впадин.

Облицовка из фенолитовых плиток . Ее применяют для отделки стен производственных цехов, лабораторий, а также общественных и жилых зданий. Плитки имеют размеры 100 × 100 × 1,5 и 150 × 150 × 1,5 мм; они водостойки, паронепроницаемы и имеют различную расцветку.

При облицовывании стен плитки крепят по выровненному, сухому, чистому основанию мочевиноформальдегидным клеем К-17 или горячей битумной мастикой. На поверхность стены наносят разбивочные оси по уровню и отвесу и, начиная от угла помещения, размечают ряды плиток. Затем на стену наносят металлическим шпателем клей захваткой, равной не более 5 горизонтальных рядов, и прижимают плитки постукиванием деревянным молотком с резиновой прокладкой. После приклеивания этих рядов плиток клей наносят на следующую захватку. Горячую битумную мастику наносят малыми захватками, равными не более 2–3 горизонтальным рядам плиток. Сразу после нанесения мастики к ней прижимают без постукивания фенолитовые плитки, удерживая в прижатом состоянии 1–2 мин, пока несколько не остынет горячая битумная мастика.

Облицовка из поливинилхлоридных плиток . Она применяется в общественных и промышленных зданиях. Плитки изготовляют различного цвета, их лицевая поверхность может имитировать мрамор или ткань. Размеры плиток – 100 × 100; 150 × 150 и 150 × 200 мм с толщиной 2–4 мм. Перед облицовыванием стен плитки выдерживают в помещении при температуре воздуха не менее 15 °C в течение 2 суток.

В углу помещения на выровненную и обеспыленную поверхность стены наносят вертикальную и горизонтальную оси и от точки пересечения начинают наклеивать плитки на мастике КН-2 или КН-3, которую наносят на поверхность стены зубчатым шпателем, обеспечивающим толщину слоя 0,5 мм, и выдерживают до «отлипа». Если материал стены пористый, мастику наносят за два раза, причем 2-й слой наносят после высыхания 1-го с интервалом через 3–6 ч. При облицовывании на тыльную сторону плиток наносят мастику слоем толщиной 0,2 мм и через 15–20 мин их приклеивают к стене, начиная с угла помещения от разбивочной оси в одном направлении. Обрезанные плитки располагаются в одном углу помещения. Зазоры и уступы между смежными плитками не допускаются.

Облицовка из синтетических реек . Для облицовывания внутренних стен, перегородок, прямоугольных колонн, фрамуг и декоративных сооружений используют жалюзийные, коробчатые и шиферные рейки (рис. 6.4). Рейки бывают разных цветов и имеют длину 2000, 2500, 3000 мм; ширину 50–200 и толщину 14–29 мм. Перед началом облицовочных работ рейки выдерживают не менее 2 дней в помещении с температурой воздуха 15–18 °C. При облицовывании стен и колонн одну рейку вставляют в паз другой. Крепят рейки шурупами или гвоздями к ранее установленному деревянному каркасу или с помощью мастик КН-2 или КН-3 на предварительно выровненную поверхность стены. Деревянный каркас монтируют к стене так же, как и при облицовывании стен листами бумажно-слоистого пластика. При этом верхний брусок каркаса располагают ниже плоскости потолка на 10 см, а нижний брусок – выше уровня покрытий пола на 10 см. Плинтусы крепят к деревянному каркасу до установки реек, которые опираются на плинтус.

Рис. 6.4. Облицовка стен поливинилхлоридной рейкой:

а – фрагмент облицовки; б – сопряжение коробчатых реек; в – то же, жалюзийных; 1 – плинтус; 2 – бруски каркаса; 3 – облицовка из поливинилхлоридных реек

Рейки подбирают по цвету и оттенку в щиты, после чего их обрезают пилой, устанавливают и закрепляют на деревянном каркасе. Гвозди забивают непосредственно в рейку, а шурупы ввинчивают в заранее просверленные отверстия. При наклейке на мастике рейки также подбирают в щиты площадью от 1 до 5 кв. м и обрезают пилой. На тыльную поверхность щита и облицовываемую поверхность стены тонким слоем наносят мастику. После 20–30 мин выдержки подготовленный щит подносят к стене и прижимают к ней без перекосов. Затем каждую рейку с силой притирают сухой тряпкой. В местах наращивания щитов по высоте приклеивают поперечную рейку. Стены, облицованные рейками, не должны иметь бугров и перекосов, а также мест, где одна рейка не вошла в паз другой.

Кроме поливинилхлоридных реек в качестве облицовки применяют также панели-рейки шириной 200–450 мм и длиной, равной высоте помещения. Панели-рейки изготовляют из полос, нарезанных из гипсовых обшивочных листов, на которые наклеивают различными синтетическими клеями полосы облицовочного материала «Винистен». При облицовывании стен панели-рейки наклеивают полимерцементными или гипсополимерцементными мастиками. Стыки между панелями-рейками обрабатывают мастикой под руст или закрывают раскладками.

Облицовка синтетическим шнуром . Для отделки колонн в общественных зданиях используют поливинилхлоридный шнур круглого сечения диаметром 5–8 мм или полукруглого сечения. Шнур имеет различную расцветку, гладкую или мелкорифленную поверхность. Шнур должен быть эластичен и не давать трещин при наматывании на металлический цилиндр диаметром 60 мм, а также растягиваться более чем на 10 %.

Перед облицовыванием поверхность колонн очищают от пыли и грязи и на нее деревянным или пластмассовым шпателем наносят тонкий равномерный слой мастики КН-2 или КН-3. После 1–2 ч выдержки в нижней части колонны закрепляют конец шнура. Шнур наматывают снизу вверх с усилием 10–15 Н. При намотке каждый виток шнура плотно прижимают к предыдущему и к поверхности колонны, периодически простукивая деревянным молотком с резиновой прокладкой. Стыкование шнура производят «на ус» с закреплением концов металлическими скобками. Попавшую на шнур мастику удаляют ветошью. Колонна, облицованная поливинилхлоридным шнуром, должна иметь равномерную намотку без пропусков и обрывов.

Облицовка погонажными изделиями . Погонажные изделия представляют собой цветные длинномерные гибкие, эластичные, полужесткие или жесткие элементы различного назначения, имеющие по всей длине постоянный профиль поперечного сечения. В качестве исходного сырья для изготовления погонажных изделий применяют поливинилхлорид, полиметилметакрилат, полистирол и др. Погонажные изделия, применяемые при отделочных работах, по назначению можно разделить на три группы: декоративно-отделочные конструкционные; декоративно-функциональные для перекрытия швов и стыков, а также для придания изделиям законченного вида; декоративно-защитные накладки и обтягивающие профили.

К первой группе погонажных изделий относятся цветные поливинилхлоридные жалюзийные, коробчатые и шиферные рейки, трубы, различные направляющие полозки для раздвижных элементов конструкций, оконные и дверные обвязки, горбыльки, штапики, подоконные сливы, используемые как конструкции; поливинилхлоридные шнуры круглого и полукруглого сечения для декоративной отделки элементов зданий.

Во вторую группу погонажных изделий входят плинтусы, порожки, полосовые накладки и уголки для обработки стыков облицовочных материалов, оконные и дверные наличники, нащельники и др.

Третью группу составляют изделия, применяемые как декоративно-защитные: накладки на проступи, уголки на ступени; накладки для защиты углов стен и колонн; торцовые раскладки для дверных полотен и другого оборудования; обтягивающие профили металлических и деревянных конструкций.

Перед началом работ погонажные изделия, которые поступают на стройку в бухтах или комплектами по цвету и размерам, окончательно комплектуют и раскрывают непосредственно на месте. Устанавливают погонажные изделия в зависимости от их конструкции и назначения на клеях и мастиках; на шурупах и

винтах; с помощью вспомогательного крепежа; за счет подогрева. Соединяют погонажные изделия между собой встык, при этом стыки могут быть выполнены под прямым углом или наклонно под углом 45° – «на ус», оставаться открытыми или быть сваренными.

На клеях и мастиках устанавливают изделия всех групп, которые являются самонесущими, т. е. несут собственный вес. При этом клеи и мастики наносят тонким слоем на тыльную сторону погонажного изделия и на подготовленную поверхность в местах установки. После того как из клеевого состава улетучится избыток растворителя, изделие прижимают к месту установки, простукивая для предотвращения зазора. Для более плотного прилегания погонажного изделия к месту установки его предварительно подогревают.

С помощью винтов и шурупов устанавливают погонажные изделия, которые впоследствии должны сопротивляться определенным нагрузкам. Это в основном раскладки для крепления облицовочных изделий, которые крепят непосредственно к стенам, каркасам и пробкам, заложенным в конструкции при их изготовлении или установленным после специальной разметки.

С помощью вспомогательных крепежных профилей крепят объемные погонажные изделия, некоторые виды наличников для дверей, нащельники для ванн, оконные профили, которые состоят из двух элементов – основного и вспомогательного. Вспомогательные крепежные профили крепят к основанию стен или перегородок на клеях, мастиках, гвоздях или шурупах, а затем на них надевают предварительно подогретые основные элементы погонажного изделия.

Для разогрева изделий применяют баки с горячей водой, имеющей температуру 60–80 °C (с электронагревом); нагревательные аппараты, через которые протягивают погонажное изделие, осуществляя разогрев за счет контакта с элементами, нагретыми до температуры 80 °C, или горячим воздухом (типа фенов).

Сваривают погонажные изделия для обеспечения прочности и герметичности стыкового соединения. Осуществляют сварку термоконтактным, газопламенным и химическим методами.

6.4. Наружная облицовка

Основным материалом для облицовки стен служат керамические изделия в виде плиток и закладных керамических плит, получаемые обжигом различных глин.

Керамические плитки крепят к наружным конструкциям, главным образом с помощью цементно-песчаного раствора состава 1: 3 или 1: 4. Швы между плитками облегчают диффузию паров через наружную стену и исключают образование конденсата, поэтому площадь поверхности швов должна составлять 5–10 % всей площади облицовки, что практически обеспечивается при ширине швов 2–10 мм.

Облицовка наружных стен здания керамической плиткой должна выполняться при температурах 5 °C и выше и после того, как постоянная нагрузка на стены достигнет не менее 85 % проектной.

Раствор для крепления плиток наносят как на облицовываемую поверхность, так и на обратную сторону плиток, которые предварительно очищают и увлажняют.

Плитки втапливают в раствор путем постукивания рукояткой кельмы по лицевой стороне плиток.

После начала схватывания раствора укрепленные керамические плитки не должны больше сдвигаться. Облицовку в случае необходимости защищают от испарения влаги из раствора при воздействии ветра или солнечного облучения.

Облицовка фасадов испытывает воздействия, связанные с перепадами температуры и влажности, что требует устройства деформационных швов (разделительных, температурных и швов примыканий).

При кладке наружных стен из кирпича с одновременным облицовыванием их закладными керамическими плитками необходимо учитывать разницу в величине обжатия и усадки раствора в швах стен и швах облицовки. Горизонтальные швы заполняют раствором в процессе облицовывания и кладки стены при ее высоте не более 10 м. В случае увеличения высоты сверх 10 м в нижней части стен швы оставляют незаполненными до момента, когда нагрузки на стену достигнут не менее 85 % проектных. Не заполняют до достижения указанной нагрузки и все горизонтальные швы между закладными керамическими плитами при кладке стен методом замораживания. При этом заполнение горизонтальных швов производят после оттаивания и отвердевания раствора.

Все горизонтальные швы плиток после указанных выдержек облицовывания по времени заполняют и разделывают раствором состава 1: 3–4 с максимальной крупностью песка не более 1/3 ширины швов. Вертикальные швы в облицовке заполняют раствором в процессе возведения стен.

6.5. Производство облицовочных работ в зимнее время

Температурно-влажностный режим . В помещениях, где будут выполняться облицовочные работы, температура воздуха должна быть не ниже 10 °C при относительной влажности не выше 70 %. Такую температуру в них поддерживают круглосуточно в течение 2 суток до начала работы.

Помещения отделывают при постоянно действующих системах отопления и вентиляции. Если они недостаточно эффективны или отсутствуют, здание оборудуют временной системой отопления калориферного типа, подающей в помещения нагретый воздух без примеси дымовых газов. Для подсушки отдельных участков поверхности используют передвижные обогреватели с лампами направленного инфракрасного излучения.

Для обогрева помещения и сушки поверхностей не допускается использовать открытые жаровни и печи-времянки.

Помещения считают готовыми к облицовочным работам при достижении влажности бетонных, кирпичных и гипсобетонных поверхностей не более 8 %. Влажность оснований для покрытий из поливинилхлоридных плиток и других полимерных материалов должна быть не более 5 %. Степень влажности конструктивных элементов определяет строительная лаборатория.

В случаях когда влажность оснований выше допускаемой, а температура воздуха в помещениях ниже 10 °C, до начала облицовочных работ основание просушивают, используя передвижные обогреватели.

Облицовка стен Поверхности, подлежащие облицовке, не должны быть промерзшими. В кирпичных зданиях, возведенных методом замораживания, облицовку начинают после оттаивания стен на глубину не менее половины их толщины. Внутренние поверхности наружных стен при облицовке должны иметь температуру не ниже +8 °C.

Температура мастик и клеев, используемых при облицовке, должна быть не менее 15 °C. При повышенной жесткости поливинилхлоридных или кумароновых плиток их перед укладкой подогревают до 30–40 °C.

Дверные и оконные откосы, ниши , подверженные охлаждению, облицовывают до наступления морозов. В холодный период их облицовывают и затем покрывают войлоком для защиты от замерзания.

В зимних условиях целесообразны индустриальные методы отделки поверхностей крупноразмерными изделиями из асбестоцементных листов, древесно-волокнистых плит, листов бумажно-слоистого пластика, закрепляемых к поверхности стен и перегородок с помощью раскладок.

6.6. Контроль качества облицовки

Выполненные облицовочные покрытия должны соответствовать заданным геометрическим формам согласно требованиям проекта и СНиП. Внешний вид облицованной поверхности, ее однородность по цвету, толщину швов оценивают визуальным осмотром. На готовой поверхности облицовки не допускается наличие потеков раствора, высолов, следов мастики, мест с повреждением глянца, с косиной, прогибом, выщерблинами более 0,5 мм.

Пространство между стеной и облицовкой полностью заполняют раствором (мастикой). Качество крепления плиток к плоскости стены или другому конструктивному элементу здания контролируется простукиванием поверхности. При глухом звуке крепление плиток считается нормальным. Швы между плитками должны быть ровными и заполненными, с одинаковой по всей площади шириной 1,5–3 мм. Плоскостность, горизонтальность и вертикальность облицованной поверхности проверяют прикладыванием двухметровой рейки с замером просвета с помощью металлической линейки с ценой деления 1 мм; допустимый просвет – 1–2 мм. Отклонение от вертикали плоскости внутренних и внешних углов не должно быть более 2 мм на 1 м высоты.

6.7. Техника безопасности при облицовочных работах

При производстве облицовочных работ необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, приведенные в СНиП 12–4–2002 «Безопасность труда в строительстве». При этом рабочие места облицовщиков должны быть организованы так, чтобы была обеспечена полная безопасность ведения работ. Обработку кромок керамических плиток и их резку, притирку и сверление в них отверстий, а также исправление дефектов облицовки, связанных с выбивкой плиток,

выполняют в защитных очках, рукавицах и соответствующей спецодежде. Облицовывание поверхностей плиткой выполняют в напалечниках или резиновых перчатках для защиты рук от непосредственного контакта с растворами и мастиками. Если мастики приготовлены с применением летучих растворителей, то в процессе их использования облицовщик должен работать с надетым респиратором, а в помещении необходимо обеспечить эффективную приточно-вытяжную вентиляцию. При приклеивании полистирольных плиток запрещается курить, пользоваться электрическими нагревательными приборами, вести сварку, пайку и другие работы, связанные с применением пламени и образованием искр. Банки с мастикой следует открывать только перед употреблением. По окончании работы их плотно закрывают крышками, хранят в специально оборудованном помещении (складе). Настилы лесов, подмостей, стремянок, применяемых при облицовке и располагаемых на высоте более 1,1 м от уровня земли или перекрытия, ограждают щитками высотой не менее 1 м, состоящими из поручня, одного промежуточного элемента и бортовой доски высотой не менее 15 см. Безопасность работ с электрическими и ручными машинами обеспечивается их конструкцией, правильной эксплуатацией и организованным контролем их состояния. Хранение облицовочных материалов осуществляется в штабелях высотой не более 1 м со свободными проходами к ним шириной не менее 1 м.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается подготовка материалов под облицовку?

2. Каким образом выполняют подготовку различных поверхностей под облицовку?

3. Назовите различия между облицовками стен вразбежку, шов в шов и по диагонали.

4. Какова последовательность работ при облицовывании стекломрамором?

5. Для каких целей применяют облицовку из баритовых плит?

6. Расскажите о технологии облицовки из листов СГШ.

7. Где применяют облицовки из полипропиленовых и винипластовых листов?

8. Как выполняется облицовка из листов «Полидекор»?

9. Какие материалы применяют для наружной облицовки?

10. Каков должен быть температурно-влажностный режим при облицовочных работах зимой?

Глава 7. Декоративный облицовочный камень 7.1. Типы и разновидности камней. Область применения

Облицовка конструктивных элементов зданий и сооружений плитами из природных каменных материалов защищает их от разрушительного механического воздействия, влияния атмосферных осадков, химических продуктов, пыли, воды и улучшает внешний вид.

Облицованные поверхности существенно улучшают санитарно-гигиенические условия содержания помещений, облегчают их эксплуатацию.

Наиболее широко применяют облицовку стен, пилястр, колонн плитами из гранита, мрамора, известняка, туфа и полов плитами из гранита, лабрадорита и мрамора.

Покрытия полов плитами из природных каменных материалов отличаются малой истираемостью, повышенной прочностью и коррозионной стойкостью к действию щелочей, растворов кислот, солей, масел.

До начала облицовочных работ должны быть полностью закончены общестроительные и монтажные работы, прокладка, опрессовка и опробование инженерных сетей, скрытых трубопроводов и электропроводок, гидроизоляция и др.

В многоэтажных зданиях разрешается производство облицовочных работ, начиная с нижних этажей, по ходу монтажа здания, если над отделываемыми помещениями не менее 3 смонтированных железобетонных перекрытий.

В помещениях, подлежащих облицовке, в зимнее время должна быть температура воздуха не ниже 8 °C и относительная влажность 70 %.

Природные каменные материалы получают из горных пород путем их механической обработки (раскалывание, пиление, теска, дробление). Примерами таких материалов могут служить облицовочные плиты из гранита, мрамора, известняка, туфа, а также щебень.

Физико-механические свойства природных каменных материалов соответствуют свойствам тех горных пород, из которых они получены, и определяются условиями их образования и минералогическим составом.

В зависимости от условий образования горные породы подразделяются на 3 группы: магматические или изверженные (первичные), осадочные (вторичные) и метаморфические (видоизмененные).

Магматические горные породы образовались из расплавленной магмы при ее застывании и кристаллизации.

Наиболее распространенными магматическими горными породами являются гранит, сиенит, диорит, габбро, лабрадорит, порфиры, диабаз и др.

Гранит состоит из кварца (20–40 %), полевого шпата (40–70 %) и слюды (5– 20 %). Цвет гранита серый, голубовато-серый, темно-красный; структура – зернистокристаллическая; плотность 2600–2800 кг/куб. м, предел прочности при сжатии 100–280 МПа.

Мелкозернистые граниты истираются равномернее, лучше сопротивляются механическим воздействиям, более атмосферостойки, чем крупнозернистые. Граниты отличаются морозостойкостью и долговечностью вследствие малой пористости и незначительного водопоглощения, хорошо шлифуются и полируются. Из них изготовляют плиты, камни и другие изделия для облицовки зданий и сооружений.

Сиенит состоит из полевых шпатов (80–85 %), цветных минералов (пироксена, роговой обманки) и кварца (0–5 %). Структура поликристаллическая равномернозернистая, цвет темно-серый и темно-красный. Плотность 2300–3000 кг/ куб. м, предел прочности при сжатии такой же, как и у гранита. Хорошо полируется. В виде плит и камней он предназначен для декоративной облицовки зданий.

Диорит состоит из полевых шпатов, роговой обманки и реже авгита и биотита. Цвет у него от серого до зеленовато-серого, плотность 2700–2900 кг/куб. м, предел прочности при сжатии 150–300 МПа. Диорит обладает высокой ударной вязкостью, менее хрупок, чем гранит, хорошо полируется. Некоторые сорта диорита используют для облицовки зданий.

Габбро состоит из полевого шпата и реже оливина и цветных минералов. Структура крупнозернистая, цвет темно-зеленый или черный, плотность 2800–3200 кг/куб. м, предел прочности при сжатии 200–380 МПа. Его используют для облицовки зданий и сооружений, а также дорожных покрытий.

Лабрадорит – разновидность габбро, состоит из полевого шпата и минерала Лабрадора. Цвет черный с цветными переливами (в сине-зеленых тонах). Структура поликристаллическая, зернистая, плотность 2700–2750 кг/куб. м. Применяется при декоративной облицовке зданий и сооружений.

Порфиры – излившиеся горные породы. Вследствие неравномерности структуры и наличия вкраплений их атмосферостойкость и сопротивление истиранию ниже, чем у глубинных пород. Они делятся на кварцевые – аналог гранита, бескварцевые – аналог сиенита и порфирит – аналог диорита. Плотность 2500 кг/куб. м, цвет от красно-бурого до серого с разнообразными оттенками. Порфиры применяют в дорожном строительстве и для изготовления облицовочных плит.

Осадочные горные породы образовались в результате химических, физико-механических и биохимических процессов, протекающих в водных бассейнах, и реже в результате деятельности ледников на поверхности суши.

К основным осадочным горным породам, применяемым в строительстве, относятся песчаники, известняки, доломит, гипс, травертин и др. Песчаники состоят из зерен песка, сцементированных глинистыми, карбонатными и другими материалами. Плотность 2250–2670 кг/куб. м, пористость 0,69–6,7 %. В строительстве используют песчаники с кремнистым и карбонатным цементирующим веществом. Известняки состоят в основном из кальцита, часто с примесью доломита, глинистых и песчаных пород. Они содержат 6–8 % глины, имеют пониженную прочность и морозостойкость. В зависимости от плотности и прочности известняки разделяют на плотные (плотность 1800–2600 кг/куб. м, предел прочности при сжатии – до 180 МПа) и пористые (плотность 900–1800 кг/куб. м, предел прочности при сжатии – 0,4–12,5 МПа).

Песчаники и плотные известняки используют в виде плит и фасонных деталей для облицовки стен, изготовления лестничных ступеней, подоконников. Пористые известняки, в том числе известняк-ракушечник плотностью 800–1500 кг/куб. м и прочностью на сжатие 1–3 МПа, применяют для облицовки стен жилых зданий, а также для изготовления штучного камня и плит.

Доломиты — горная порода, состоящая в основном из минерала того же названия. Плотность 2800–2900 кг/куб. м, цвет серовато-белый с желтоватым, буроватым или зеленоватым оттенком. По внешнему виду и физико-механическим свойствам доломиты близки к плотным известнякам. Из них изготовляют огнеупорные и облицовочные плиты.

Травертин (известковый туф) – легкая пористая, ячеистая горная порода светло-желтого цвета, образовавшаяся в результате осаждения карбоната кальция из горячих и холодных источников. Отличается малой плотностью – 1400–1800 кг/куб. м. Применяют для облицовывания поверхности и обжига извести. Метаморфические горные породы образовались в результате значительного видоизменения осадочных или изверженных горных пород под действием высоких температур и давления, а иногда и химических воздействий.

Из метаморфических горных пород в строительстве применяют мраморы, кварциты.

Мраморы – зернисто-кристаллическая горная порода. Мраморы образовались в результате перекристаллизации известняков и доломитов под влиянием высоких температур и давлений. Плотность 2650–2900 кг/куб. м, предел прочности при сжатии 50–250 МПа. Мраморы имеют белую, серую, розовую, желтую, красную, черную окраску, сравнительно легко распиливаются, хорошо шлифуются и полируются. Применяют их как конструкционный и облицовочный архитектурный материал – для внутренней облицовки стен, покрытий полов, изготовления лестничных ступеней, подоконных досок и других изделий.

Кварцит – продукт перекристаллизации кварцевых песчаников и других кремнистых отложений. Цвет его белый, красный, фиолетовый, темно-вишневый. Кварцит обладает очень высокой прочностью при сжатии – 100–455 МПа и атмосферостойкостью, плотность 2500–2700 кг/куб. м. Кварциты трудно обрабатываются, их используют в виде изделий для наружной облицовки зданий и сооружений, а также для изготовления динасовых огнеупорных изделий.

7.2. Подготовка и выбор материалов для облицовочных работ

Для облицовки применяют в основном плиты и архитектурно-строительные изделия (ступени, накрывочные и цокольные плиты, пояски, карнизы и др.).

Облицовочные пиленые плиты получают распиливанием блоков из природного камня.

Их выпускают следующих размеров: длина 150–1500, ширина 150–1200, толщина 10–30 мм.

Плиты из мрамора, гранита, базальта применяют для отделки зданий и сооружений, к которым предъявляются высокие архитектурные и специальные требования.

По форме плиты изготовляют прямоугольными и квадратными. Облицовочные мраморные плиты, кроме плит из белого мрамора, можно склеивать по месту излома водостойким клеем, обеспечивающим предел прочности при изгибе не менее 10 МПа.

Для получения из горной породы плит и блоков больших размеров взрывной способ не применяют, так как в породе могут образовываться трещины. Отдельные блоки выпиливают или выламывают из массива камнерезными и врубовыми машинами, а также специальным инструментом.

Средние и мягкие породы (твердость 3–5) добывают с помощью камнерезных машин, снабженных твердосплавными дисковыми или цепными пилами.

Для вырезки блоков из пород средней твердости применяют также дисковые и цепные пилы, снабженные алмазными режущими насадками. Производительность таких машин на породах средней твердости в 4–5 раз выше, чем производительность твердосплавного инструмента. Добытые в карьере блоки перевозят на камнеобрабатывающий завод, где их распиливают на плиты или изготовляют из них фасонные детали.

По способу изготовления природные каменные материалы и изделия можно разделить на пиленые (стеновые камни и блоки, облицовочные плиты и плиты для пола) и колотые (бортовые камни, камни тесанные, брусчатка и шашка для мощения и др.).

По виду обработки природные каменные материалы можно разделить на следующие основные виды: грубо обработанные каменные материалы (бутовый и валунный камни, щебень, гравий и песок); штучный камень и блоки правильной формы (для кладки стен и др.); плиты с различно обработанной поверхностью (облицовочные для стен, чистого пола и др.); профилированные детали (ступени, подоконники, пояски, наличники, капители колонн и т. п.); изделия для дорожного строительства (бортовой камень, брусчатка и шашка для мощения).

Используя ударную и абразивную обработку, природному камню придают ту или иную фактуру.

Ударная обработка заключается в скалывании поверхности камня с помощью камнетесного инструмента со сменными наконечниками: для тески пользуются широким долотом-скарпелью, скалывание неровностей производят спицей – остроконечным долотом, для чистой обработки лицевой поверхности применяют бучарду со средней или мелкой насечкой.

Ударная обработка дает возможность получить следующие фактуры: скальную с буграми и впадинами, как при естественном расколе породы; рифленую с правильным чередованием гребней и впадин глубиной до 2 мм; бороздчатую с прерывистыми параллельными бороздками глубиной 0,5–1 мм; точечно-шероховатую с точечными углублениями 0,5–2 мм.

Абразивная обработка включает распиливание, фрезерование, шлифование и полирование.

Блоки из мрамора, известняка и других пород распиливают при помощи рамных пил, армированных твердосплавными вставками или снабженных алмазными резцами. Алмазные резцы увеличивают скорость резания в 5–10 раз и снижают расход электроэнергии в 2–2,5 раза по сравнению с резцами карборундовыми или из твердых сплавов. Кроме того алмазные резцы позволяют значительно увеличивать выход готовой продукции. Ширина пропила сокращается примерно в 3 раза, а расход сырья – на 12–18 %. Алмазными резцами можно изготовлять тонкие плиты толщиной 5–10 мм, поэтому из 1 куб. м камня получают 40–45 кв. м плит, что обусловливает их низкую себестоимость; к тому же обеспечивается чистота поверхности резания.

Для получения профилированных изделий (ступеней, поясков, карнизов и т. п.) на камнеобрабатывающих заводах применяют камнефрезерные и универсальные профилирующие машины.

Шлифуют и полируют на шлифовально-полировальных станках с вращающимися дисками, которые перемещают по поверхности изделия. Шлифуют с применением зернового абразива: корунда, карборунда или мелких пылевидных алмазов, которые увеличивают производительность оборудования. После шлифования камень имеет гладкую матовую поверхность. Для придания камню блестящей гладкой поверхности его полируют войлочными полировальными дисками с использованием мастик и тонких полирующих порошков из оксидов металлов (хрома, олова, железа и др.) или нитрата олова.

Абразивная обработка создает следующие фактуры: пиленую – с тонкими штрихами и бороздками глубиной до 2 мм; шлифованную – равномерно шероховатую с глубиной рельефа до 0,5 мм; лощеную – гладкую бархатисто-матовую с выявленным рисунком камня; зеркальную – гладкую с зеркальным блеском.

Термическая обработка каменной породы основана на воздействии струи газа с высокой температурой (в результате сжигания бензина в воздушной струе) на поверхность этой породы. При обработке камня бензовоздушным термоотбойником он нагревается неравномерно, и возникающие термические напряжения вызывают скалывание верхнего слоя. С помощью термической обработки можно оплавить поверхностный слой камня, при этом получают своеобразную «глазурованную» фактуру; кроме того, изменяют естественный цвет горной породы.

Во время транспортирования и хранения природных каменных материалов и изделий не допускается их механическое повреждение, загрязнение и увлажнение. Нельзя перевозить облицовочные плиты и другие изделия навалом и сбрасывать при разгрузке с транспортных средств.

При транспортировании и хранении пиленые и тесаные облицовочные плиты устанавливают на ребро с прокладками, а полированные укладывают в специальные контейнеры, лицевой стороной внутрь, прокладывая между ними бумагу. Архитектурные детали и подоконники перевозят в решетчатой таре.

Облицовочные изделия из природного камня рекомендуется хранить в закрытых складах или под навесом по отдельным видам, а блоки для распиливания и бортовые камни – на открытых спланированных площадках уложенными на деревянные подкладки. На складе должен быть обеспечен отвод воды.

В ряде случаев весьма эффективно применение в общественных и жилых зданиях облицовочных материалов из природного камня. Высокая долговечность этих облицовок обеспечивает незначительный уровень затрат на эксплуатацию – в 5–8 раз меньше, чем при отделке зданий цветными растворами и бетонами, а также керамическими плитками.

При выборе камня следует учитывать наличие местных ресурсов. Местный камень, особенно светлых тонов, может найти широкое применение для облицовки стен и изготовления отдельных архитектурных деталей фасадов зданий.

Применение привозного облицовочного материала должно быть экономически оправдано, поэтому использовать его следует в тех частях зданий и сооружений, где он не может быть заменен другими материалами.

Применять природный камень следует в ограниченных объемах для цокольных частей фасадов, находящихся в пределах хорошей видимости, и внутренних облицовок, где декоративные требования имеют решающее значение. Выбирая камень, следует помнить, что под влиянием атмосферных воздействий светлые пористые породы (известняки) быстро запыляются и теряют свой цвет, становясь грязно-серыми; граниты, габбро, лабрадориты и другие темноокрашенные породы с ударными фактурами запыляются, теряют насыщенность цветового тона и несколько осветляются.

Для наружных облицовок можно применять все виды твердых и средней твердости пород камня, обладающие достаточной прочностью и атмосферостойкостью.

Для внутренних облицовок определяющими показателями при выборе камня служат его декоративные свойства и сопротивление истиранию.

Для облицовки внутренних стен, пилястров, столбов обычно применяют светлые и цветные мраморы и травертин, для плинтусов – темные мраморы, лабрадорит, для полов и ступеней – мраморизованные известняки, лабрадорит, габбро, для поручней – мрамор, гранит, для подоконников – мрамор.

Для внутренних облицовок вертикальных поверхностей, как правило, принимается зеркальная (полированная) фактура лицевой поверхности камня, для полов и ступеней – лощеная и шлифованная. В зеркальных фактурах наиболее полно выявляется цвет и рисунок камня, что вызывает необходимость подбора плит с учетом характера рисунка каждой плиты. Это относится к некоторым разновидностям мраморов, обладающих извилисто-полосчатым или пятнистым рисунком или отличающихся по цвету в пределах одного месторождения.

Плиты для создания общего рисунка и цветовых переходов в данной плоскости облицовки следует подбирать на стендах в заводских условиях с маркировкой плит.

Мраморы однотонные, со слабыми прожилками, мелкой сеткой жилок или равномерно пятнистые не требуют подбора и широко применяются для облицовки больших плоскостей.

Фактура лицевой поверхности природного камня выбирается в зависимости от архитектурных требований, предъявляемых к облицовке, декоративных качеств породы, ее структуры и физико-механических свойств, определяющих техническую возможность получения той или другой фактуры.

Полированная (зеркальная) фактура позволяет не только предельно выявить насыщенность цветового тона, глубину цвета и рисунка камня, но и обнаруживает все его дефекты. Поэтому применение полированных элементов облицовки следует рекомендовать главным образом для цокольной части здания.

Шлифованная фактура на твердых породах резко снижает насыщенность цветового тона, значительно повышает светлоту камня. Гладкие шлифованные фактуры целесообразны для однородных мелко– и среднезернистых серых гранитов (отсутствует цветовой тон и рисунок). Они мало подвержены загрязнению, хорошо очищаются дождевыми водами, индустриальны в изготовлении и отличаются невысокой стоимостью по сравнению с полированными фактурами.

В наружных облицовках в декоративных целях широко применяют скрытокристаллические породы средней твердости (известняки и туфы), а также белые мраморы со шлифованными фактурами. Использование полированных мраморов для фасадов не рекомендуется, так как в климатических условиях большей части территории России полировка их быстро утрачивается.

Кованые фактуры (бороздчатые и точечные) рекомендуются для малодекоративных твердых пород камня. Наковкой раздробляются кристаллы на поверхности, что в значительной степени гасит природный цвет камня.

Бугристые фактуры лучше выявляют цвет и кристаллическое строение гранитов, так как раздробление кристаллов на поверхности происходит только в местах удара инструментом. На породах средней твердости (плотные известняки, песчаники, артикский туф) следы инструмента менее заметны, что повышает декоративность фактуры.

Фактура скалы получается при обработке гранитов с помощью ударного инструмента. При этом сохраняются кристаллы в поверхностном слое, отсутствуют следы инструмента, фактура отличается красивым рельефом с сильной светотенью, придающей поверхности особую декоративность. Фактура скалы хорошо выявляет цвет и строение камня.

Выбор облицовочного камня, фактуры лицевой поверхности и их сочетания проверяют на натурных образцах и фрагментах.

7.3. Инструменты, приспособления, механизмы и инвентарь для облицовочных работ

Контрольный и рабочий инструмент. В набор контрольного инструмента входят:

1) стальная или деревянная линейка для контроля ровности поверхности камня; стальной угольник с длиной рабочей стороны до 0,5 м для проверки прямоугольности смежных граней;

2) трубчатый (водяной) уровень для нивелирования в недоступных местах; весок для провешивания поверхностей;

3) уровень для выверки горизонтальных и вертикальных поверхностей;

4) порядовка для контроля причальным шнуром правильности положения горизонтальных швов;

5) пеньковый, крученый причальный шнур диаметром 2–3 мм или шнур из тонкой стальной проволоки для проверки ровности плоскости облицовки, линии шва и фиксации на стене мест расположения гнезд для крепления.

Контрольный шаблон из оцинкованной листовой стали или жести для проверки точности исполнения профильной части элемента.

Стальной метр (или рулетку ) длиной 1,0–2,0 м используют для проверки линейных размеров элемента и определения положения шва замером от репера. Установку элементов облицовки в проектное положение контролируют с помощью отвеса, шнура, линейки и уровня.

Для сверления, развертывания и зенкования отверстий в изделиях из камня, в бетоне и кирпиче предназначена пневматическая сверлильная машина .

Для пробивки отверстий в камне и бетоне, распазовки плит служит электромолоток .

Приспособления для подъема и установки элементов облицовки. При подъеме и установке в проектное положение облицовочных элементов применяют захваты.

Стержневые захваты представляют собой два круглых стержня диаметром 20–35 мм, вводимых в пробуренные или просверленные под углом 60° отверстия. В проушины стержней или кольца, продетые в них, пропускают трос или цепь от подъемника.

Их применяют при подъеме деталей карниза, пояса и других элементов значительной длины.

Для захвата камня с краев используют захватные крючья . В местах упора крючьев вырубают углубления. Захватные крючья применяют только для перемещения и погрузки камней на складах или при установке отдельно стоящих элементов.

Для перемещения и погрузки камней на складах пользуются захватными клещами. Для установки элементов облицовки их не применяют, так как они способны удерживать груз только при полном натяжении подъемного троса.

Для подъема тяжелых облицовочных элементов толщиной более 100 мм и массивных деталей используют захват «волчья лапа», представляющий собой обратный составной клин с вкладышем, который вводится в отверстия на верхней постели камня в виде хвоста ласточки.

В тяжелых элементах используют два и более захвата с глубиной заделки 50– 200 мм.

Для подъема легких камней иногда применяют рычажный захват , представляющий собой две изогнутые стальные полосы, в проушины которых вставлено кольцо. Такой захват требует углубления в камне в виде хвоста ласточки.

Плиты, детали и камни массой более 50 кг устанавливают в проектное положение с помощью подъемных механизмов и захватов Стальные тросы без специальных захватов или другие приспособления, вызывающие повреждения кромок элементов облицовки, не применяют.

Для подъема и установки облицовочных плит, укладываемых на подкладки, используют брезентовую ленту, пеньковые канаты, стальные тросы и сжимы.

Контейнеры применяют для подъема мелких деталей облицовки.

Облицовочный камень в пределах этажа перемещают на ручных двухосных тележках или специальных грузовых тележках с рычажной подъемной платформой. Для транспортирования облицовочных плит массой до 300 кг к месту обработки и подъема на каретку станка для резки гранита и мрамора используют ручную тележку-подъемник на четырех обрезиненных колесах.

7.4. Наружные облицовочные работы

Наружные работы включают облицовку цоколя, поля стены, дверных и оконных проемов, наружных лестниц, крылец, площадок, колонн и пилястр. К ним относится также установка карнизов, элементов ограждений, ступеней, бортового камня, парапетов набережных и др.

Фасады зданий можно облицовывать одновременно с возведением стен или по готовой стене. Последний способ более трудоемок и менее производителен.

В каркасных зданиях с поэтажным опиранием облицовки на бортовые конструкции облицовку можно выполнять на нескольких этажах одновременно.

Облицовочные работы целесообразно вести при положительной температуре. Зимой облицовку выполняют в тепляках, или с применением растворов со специальными добавками, твердеющих при отрицательной температуре. Можно также использовать электропрогрев при напряжении тока в сети не более 36 В.

Конструкция облицовки вертикальных поверхностей должна исключать проникание влаги через соединения камня.

Растворы для заполнения зазора между облицовываемой плоскостью и облицовочными элементами не должны содержать растворимых солей, которые образуют высолы на поверхности облицовки. Поэтому следует использовать растворы на пуццолановом цементе и промытом песке с добавкой пластификатора (мылонафта, петролатума и др.). Водоцементное отношение раствора не должно превышать 0,4–0,5.

Стальные детали облицовываемых конструкций, как и стальные крепления элементов облицовки, необходимо защищать от коррозии.

В процессе производства работ проверяют правильность и надежность крепления элементов облицовки.

Плиты и детали наружной облицовки, кроме облицовки на относе, устанавливают на цементном растворе, элементы облицовки из белого мрамора – на растворе из белого цемента.

Для увеличения прочности сцепления элементов облицовки с раствором тыльные стороны их тщательно очищают и промывают.

Чтобы не происходило смещения камня, пазухи между плитами и облицовываемой поверхностью заполняют раствором слоями в несколько приемов. При этом первую заливку делают пластичным раствором на высоту 10 см.

Толщина швов облицовки зависит от фактуры лицевой поверхности камня и обычно принимается для зеркальной и лощеной фактур равной 1,5 ± 0,5 мм, для шлифованной, точечной, бороздчатой и бугристой – 5 + 1 мм, для скалы – 10 + 2 мм. При лицевой кладке из пиленых камней толщина шва составляет не более 10 мм.

При высоте гранитной облицовки гладких поверхностей более 3 м плиты и детали устанавливают с прокладкой рольного свинца в горизонтальных швах.

Элементы с зеркальной и лощеной фактурами соединяют насухо, пришлифовывая кромки, или устанавливают на прокладки из рольного свинца.

Элементы облицовки с другими фактурами при толщине горизонтальных швов более 4 мм устанавливают на слой раствора, толщина которого регулируется прокладками или деревянными клиньями. Вертикальные швы перед заполнением пазух раствором конопатят на глубину 15–20 мм. Конопатку и клинья удаляют после затвердения раствора. Окончательную отделку швов облицовки с зеркальной или лощеной фактурой и соединением насухо производят, заполняя их мастикой на натуральной олифе, со свинцовой прокладкой – расчеканкой заподлицо с поверхностью облицовки.

Швы облицовки с другими фактурами заполняют раствором и расшивают.

Для защиты облицовки от коррозии и образования высолов верхним граням выступающих гранитных элементов (пояскам, карнизам) придают уклон наружу, который обеспечивает сток воды. Уширения верхней плоскости гранитных карнизов и цоколя перекрывают плитой, верхние плоскости карнизов и поясков из известняка и туфа покрывают оцинкованной сталью.

Повреждения на гранитных зеркальных поверхностях устраняют шеллачной или карбинольной мастиками, а на мраморных – цветной карбинольной или канифольной.

После окончания отделки элементы с зеркальной фактурой промывают водой с помощью щеток и протирают чистыми тряпками. Поверхность облицовок со шлифованной, точечной, бороздчатой фактурой и фактурой скалы очищают пескоструйными аппаратами.

В горизонтальных рядах камни устанавливают от краев к середине. Каждый ряд начинают с установки угловых камней, через которые натягивают контрольный шнур для проверки горизонтальности швов.

Горизонтальность установки 1-го ряда облицовки проверяют нивелиром, правильность положения последующих рядов – шнуром, уровнем и отвесом, отметки горизонтальных швов – по реперам, правильность положения каждого шва – стальной мерной лентой.

Установка цоколя. Его облицовывают плитами из твердых пород с высокой механической прочностью и атмосферостойкостью – кварцитов, гранитов, лабрадоритов, габбро. Иногда цоколи зданий облицовывают плитами из известняка.

По характеру облицовки различают массивные и облицованные цоколи.

Массивный цоколь выполняют из штучного камня вперевязку с кладкой стены. При этом применяют колотый камень, тесаные плиты, карнизный или кордонный камень.

Облицованный цоколь бывает простым – из одной плиты или составным – с кордонным камнем над плитой. Облицовывают цоколь плитами толщиной 40–100 мм одновременно с кладкой или по готовой стене. Кордону цоколя придают форму, обеспечивающую быстрый водосброс.

Простой цоколь представляет собой плиту со скосом. Облицовку начинают с установки угловых камней на выступе фундамента, кладку стены ведут после установки облицовки на высоту ряда.

Перед началом работ определяют точное соответствие длины камней длине облицовываемого цоколя. Выступающие неровности срубают, а впадины заполняют раствором.

При облицовке цоколя известняком внутреннюю поверхность камня предохраняют от влаги изоляционными прокладками или обмазывают жидким тестом из гидрофобного цемента слоем 10–15 мм.

При использовании для облицовки твердых пород промазывают швы с тыльной стороны камня водонепроницаемым раствором.

После наружной конопатки или промазки швов заполняют раствором пазухи между облицовкой и стеной фундамента.

Цоколь облицовывают следующим образом. Шнуром на высоте 1-го устанавливаемого ряда намечают наружную поверхность облицовки. Поверхности стен промывают струей воды. Размечают и сверлят отверстия в стене пневматической или электрической сверлильной машиной. Глубина отверстий в стене не менее 100 мм, диаметр зависит от величины загнутого конца, но должен составлять не менее трех диаметров крюка.

Плиты цоколя устанавливают по готовой стене на крюках, закрепленных в гнездах деревянными пробками (впоследствии удаляемыми) или стальными клиньями, которые забивают ударами молотка. Вертикальное положение плит облицовки регулируют деревянными клиньями (6).

При облицовке цоколя одновременно с кладкой камни устанавливают на раствор густой консистенции толщиной слоя 10–15 мм. Кладку стены ведут вплотную к камню. Крепление вводят после того, как кладка стены выложена на высоту установленного ряда.

Промежуточные камни устанавливают после того, как раствор, на котором уложены угловые камни, достаточно затвердеет. Установку камней ведут от углов к середине, с обоих концов одновременно. Последний, «замковый», камень подгоняют по месту.

Плиты цоколя крепят к кладке стены крюками по 2 шт. на плиту сверху, а между собой – штырями и скобами.

Сложный цоколь. Гладкую часть цоколя облицовывают плитами толщиной 40–100 мм. Плиты укрепляют крюками по 2 на каждый элемент. При высоте плит более 1000 мм в вертикальные швы для усиления связи со стеной и удобства монтажа камней устанавливают комбинированные крюки со штырями или простые, по одному на каждый камень.

Смежные элементы кордонного камня цоколя в вертикальных швах соединяют штырями, заливая их раствором после окончательной установки.

Кордонный камень связывают двумя крюками со стеной и двумя штырями с плитой облицовки цоколя.

Когда стену выше цоколя не облицовывают, камни кордона крепят к стене комбинированными крюками, расположенными в вертикальных швах.

Облицовка поля стены. Для облицовки гладких участков наружных стен применяют плиты из гранита, доломита, базальта, известняка, белого мрамора, травертина, туфа, сланца и, реже, из гипсового камня.

Многоэтажные здания облицовывают ярусами на высоту этажа. Каждый ярус устанавливают на разгрузочный опорный ряд, который в свою очередь установлен на конструктивные элементы облицовываемой стены и отделен от нижележащего яруса компенсационным швом шириной 5–10 мм. Поярусная облицовка значительно снижает нагрузку от вышележащих рядов на опорный ряд и предохраняет ее от усадки стен.

Облицовку стен начинают с установки угловых камней на цоколь или угловых камней очередного опорного ряда на перекрытие, тщательно проверяя горизонтальность 1-го ряда нивелиром. Последующие ряды облицовки контролируют с помощью шнура, уровня и отвеса. Ровность плит с полированной и шлифованной фактурой проверяют контрольной линейкой.

Для регулирования толщины шва камень устанавливают на деревянные клинья, узкие свинцовые поперечные прокладки или узкие полоски стекла, по которым раствор выравнивают линейкой.

Облицовка поля стены одновременно с кладкой . В бескаркасных зданиях опорный разгрузочный ряд устанавливают из утолщенных плит, перевязывая их с кладкой стены на глубину не менее 250 мм. Иногда опорным рядом служит междуэтажный карниз или пояс. В таком случае компенсационный шов остается свободным.

Если опорный ряд не выступает за плоскость облицовки, шов заполняют асбестом или листовым свинцом. Допускаются асфальтовые прокладки для камней темных пород и специальные мастики – для камней светлых пород.

В каркасных зданиях опорные ряды устанавливают на балки или плиты перекрытий. При установке на балки связь облицовки со стеной осуществляют комбинированными крюками, располагаемыми не выше 100 мм от нижней постели, или простыми крюками. Верхняя постель опорного ряда должна быть на уровне балки, что позволит прочно закрепить крюк к балке. На кирпичной стене крюк можно заделать в кладку.

При опирании опорного ряда на плиты перекрытия камни над проемами закрепляют в вертикальных швах комбинированными крюками, располагаемыми на середине высоты плиты, а в горизонтальных швах – сверху не менее чем 2 простыми крюками через 500 мм.

До кладки облицовку можно устанавливать с помощью приспособлений, удерживающих плиты.

Плиты толщиной более 20 мм крепят стальными закрепами, соединяющими плиты облицовки между собой и со стеной. Тонкие облицовочные плиты толщиной 6–10 мм крепят на растворе без закреп.

При облицовке поля стены одновременно с кладкой нужно соблюдать определенную последовательность.

Место установки плиты и плиту очищают и промывают. Если камень пористый, его обильно смачивают водой. Затем на подготовленную постель укладывают слой раствора. При тонких швах соединяют плиты на свинцовой ленте или насухо. На слой раствора помещают деревянные клинья, регулирующие толщину шва, и ставят плиту на место. Выдавливающийся при этом раствор удаляют, швы прочищают на глубину 20 мм, чтобы впоследствии их можно было хорошо расшить. После этого выкладывают стену на высоту ряда облицовки вплотную к камню и устанавливают закрепы. Облицовка стен не должна опережать кладку более чем на 2 ряда плит независимо от толщины камня. Угловые камни, пояс, карниз устанавливают после монтажа стены до верхней постели ранее сделанного ряда облицовки.

Облицовка поля стены по готовой кладке . Такая облицовка менее рациональна, так как требует сверления отверстий, промывки и расчистки швов и вызывает высокий расход металла. Плиты устанавливают на растворе или насухо с последующей заливкой раствором пространства между стеной и облицовкой.

Готовую стену облицовывают следующим образом:

1) проверяют вертикальность стены отвесом по плоской части через 2–3 м, а также в точках перелома фасада на всю высоту здания или поэтажно;

2) промывают поверхность стены сильной струей воды из шланга;

3) намечают по шнуру положение горизонтальных швов облицовки краской или устанавливают рейки-порядовки;

4) намечают горизонтальным шнуром наружную поверхность облицовки на высоте 1-го ряда;

5) проверяют соответствие размеров и формы плит рабочим чертежам;

6) сверлят или бурят в стене отверстия для крепления плит в соответствии с размерами закреп;

7) очищают и промывают место установки и плиты, обильно смачивают водой камень, если он пористый;

8) укладывают раствор в соответствии с проектной толщиной шва, ставят в нужное положение деревянные клинья или свинцовые прокладки;

9) устанавливают плиту в проектное положение, закрепляют крюками на стальных клиньях или деревянных пробках;

10) снимают выдавленный из шва раствор, очищают швы на глубину 15–20 мм, чтобы впоследствии хорошо расшить их;

11) конопатят вертикальные швы после установки всего ряда. Если камни устанавливают на сухую постель, то при ширине шва более 2 мм конопатят и горизонтальные швы. Заливают цементным раствором пространство между стеной и облицовкой в несколько приемов. Если пространство между стеной и облицовкой защищено от атмосферных осадков, раствором можно заполнять только места установки закреп.

Установка угловых плит. Для соединения плит в углах на их верхних гранях устанавливают по одной скобе на каждый угол. При тонких горизонтальных швах в камне вырубают борозду глубиной, равной диаметру скобы ± 2 мм. Скобы изготовляют из нержавеющей стали. Размеры скоб: длина 60–80 мм, длина загиба 15–20 мм, диаметр 3–6 мм. Угловые плиты монтируют с выходом торца на лицевую поверхность или обрабатывают торцы вырезкой четверти, полувала и т. п.

Облицовка проемов. Проемы стен можно облицовывать с применением массивных деталей обрамления, угловых плит и фактурной обработкой торцов плит, выходящих в проем.

Облицовка проемов с применением массивных деталей обрамления включает монтаж подоконников, наличников и перемычек.

Подоконники . Массивные подоконники устанавливают одновременно с кладкой стен с уклоном к наружному краю. Концы подоконника заделывают в кладку. Относ нижнего ребра подоконника от стены должен быть не менее 30 мм. Подоконники по всему этажу укладывают под общий шнур. Торцы подоконника соединяют с плитами облицовки поля стены встык.

При установке массивных подоконников одновременно с возведением стены место установки очищают и смачивают, ставят подоконник в проектное положение и возводят кладку до уровня подоконника.

При установке массивных подоконников по готовой стене выполняют следующие операции: проверяют и готовят места для заделки подоконников, устанавливают их в проектное положение, конопатят горизонтальные и вертикальные швы, заливают раствором пустоты между камнем и стеной и удаляют конопатку после схватывания раствора.

Плитные подоконники монтируют в готовые оконные проемы с уклоном к наружному краю, без заделки концов в стену. На нижней грани подоконников должны быть сделаны капельники.

При установке плитных подоконников выполняют следующие операции: очищают и промывают места укладки подоконников, проверяют их размеры и качество, обильно смачивают водой тыльную сторону плиты, укладывают слой раствора по всей постели для придания подоконнику проектного уклона, устанавливают подоконник в проектное положение, осаживая его легкими ударами, проверяют правильность уклона и величину относа подоконника от стены. После установки подоконника расшивают швы.

Вертикальные швы соединения подоконника со стеной, наиболее подверженные коррозии, тщательно заполняют цементным раствором.

В проемах с наличниками плитные подоконники устанавливают на раствор, укладываемый только по концам. После затвердения раствора расшивают свободную часть шва подоконника.

Для защиты облицовки от косых дождей подоконники покрывают фартуками из оцинкованной стали.

Наличники . Наличники в виде массивных деталей устанавливают после затвердения раствора, на котором уложены подоконники.

Цельные наличники закрепляют сверху и снизу комбинированными крюками или устанавливают на штырь внизу и укрепляют сверху.

Каждый элемент составных наличников крепят комбинированным крюком.

При установке наличника на плитный подоконник необходимо регулировать толщину шва с помощью прокладок или клиньев.

При облицовке проемов одновременно с кладкой после установки наличников в проектное положение необходимо выложить кирпичную кладку стен на высоту наличника, после чего поставить закрепы.

При облицовке проемов по готовой стене работы по установке наличников включают срубку неровностей в местах установки, сверление отверстий в стене для закреп, установку наличников в проектное положение, конопатку вертикальных швов, заполнение раствором пространства между наличником и стеной, удаление конопатки.

Перемычки . Цельные перемычки (архитравы) устанавливают на наличники после доведения кладки стены до верхнего уровня наличников. Над архитравом оставляют пустой шов толщиной 10 мм, заполняемый эластичной мастикой. Архитрав закрепляют снизу комбинированными крюками и штырями, расположенными в шве между наличником и архитравом, а сверху – с помощью крюков через каждые 500 мм. Перемычку не нагружают облицовкой. Профиль архитрава должен точно совпадать с профилем наличников.

Составные перемычки в оконных проемах, перекрытых стальными балками, опираются на полки балок постелью шириной не менее 50 мм. Крепят их болтами, расположенными в вертикальных швах между смежными элементами.

Тыльную сторону перемычки обрабатывают по форме, соответствующей профилю балки.

Швы тщательно конопатят, а пространство между перемычкой и балкой заливают цементным раствором.

В проемах, перекрытых железобетонными плитами, составные перемычки опирают на плиты. Для этого в перемычке с тыльной стороны вырубают четверть.

Клинчатые перемычки бывают циркульные и плоские. Кладку камней клинчатой перемычки ведут по опалубке насухо, от краев к середине. Средние камни укладывают после того, как стена выведена на уровень перемычки. После установки центрального камня швы тщательно конопатят и заливают сверху раствором. После снятия опалубки конопатку удаляют и расшивают швы.

Плоским клинчатым перемычкам придают строительный подъем, определяемый проектом на случай усадки.

Установка поясов облицовки. Архитектурные пояса можно выполнять вперевязку с кладкой стен или крепить к готовой стене закрепами. В зависимости от величины относа пояса от плоскости стены различают гладкие и рельефные пояса.

Гладкие пояса, расположенные в плоскости стены, устанавливают в нее без дополнительного крепления путем простой перевязки. Толщину шва для пояса принимают не менее 6 мм независимо от толщины шва для остальной кладки.

Рельефные пояса, выступающие за плоскость стены при относе от нее более 30 мм, должны иметь на нижней грани капельник. Такие пояса помимо цвета выделяются светотенью, создавая на фасаде декоративный эффект.

Рельефный пояс, устанавливаемый в месте уступа, может располагаться в плоскости стены или выступать за плоскость нижней части стены. В первом случае крепления не требуется, во втором при большом относе каждый элемент пояса крепят двумя крюками сверху.

Под всеми поясами оставляют свободный шов, не заполненный раствором. Для этого пояс устанавливают на вымоченную деревянную прокладку толщиной 8– 10 мм. Когда прокладка высохнет, ее удаляют, а шов заполняют эластичной мастикой.

Декоративные пояса, не несущие вышележащей облицовки, устанавливают без крепления, если выступающая часть пояса не превышает 1/3 общей толщины камня.

Если выступающая часть достигает 1/2 общей толщины камня, то пояс закрепляют комбинированными крюками, расположенными в вертикальных швах элементов пояса. При высоте более 400 мм необходимо дополнительное крепление двумя крюками на каждый элемент пояса.

При выносе пояса более 1/2 общей толщины камня (тяжелый пояс) его навешивают на консольные балки, расположенные в вертикальных швах между элементами пояса.

При установке поясов облицовки одновременно с кладкой стен выполняют следующие операции:

1) проверяют нивелиром отметку пояса, его качество и соответствие постели ширине элементов пояса. Принимаемая при этом толщина шва не должна превышать 4–6 мм;

2) очищают, смачивают постель и камень, укладывают раствор и устанавливают в проектное положение угловой элемент;

3) выкладывают стену до уровня углового элемента и вводят постоянное крепление. Промежуточные камни пояса устанавливают на раствор, предварительно очищая и смачивая их. Выкладывают стену до уровня ряда и вводят постоянное крепление.

При установке пояса облицовки по готовой стене также проверяют отметку, качество и соответствие постели ширине пояса и длины пояса сумме длин его элементов. Пробивают в стене отверстия для крепления, смачивают постель и камень. Устанавливают угловой камень пояса и вводят монтажное крепление. Конопатят вертикальные и горизонтальные швы, заливают пространство между поясом и стеной раствором в несколько приемов. Ставят на раствор промежуточные элементы пояса, очищая и смачивая их. Удаляют деревянные клинья и конопатку.

Установка карнизов . Карнизы делятся на простые и составные.

Простые карнизы по высоте состоят из одного ряда камня. На их нижней грани необходимо делать капельник, способствующий сохранению облицовки и предупреждению потеков.

Составные карнизы выполняют из нескольких рядов камня и навешивают их на стальные или железобетонные конструкции. В исключительных случаях составные карнизы устанавливают вперевязку с кладкой. Поддерживающими элементами карниза служат сплошные ряды плит или архитектурные детали (кронштейны и модульоны).

Элементы карнизов изготовляют из плотных известняков, мрамора, гранита светлых тонов и песчаников, обладающих высоким сопротивлением излому.

Простой карниз при толщине камня не менее 100 мм крепят на цементном растворе слоем толщиной 12–15 мм. Относ плиты от плоскости стены не должен превышать 1/3 ширины плиты. При большем значении относа карнизные плиты закрепляют болтами, которые располагают в кладке стены вертикально.

Междуэтажные карнизы выполняют аналогично поясам. Детали карниза устанавливают на растворе, начиная с угловых камней. Торцы угловых камней обрабатывают в соответствии с профилем карниза, не допуская соединения их «на ус».

Составные карнизы с большим относом навешивают на стальные консольные конструкции.

Тяжелые элементы карниза устанавливают на цементный раствор подвижностью 4–5 см, уложенный на постели ровным слоем толщиной, несколько превышающей проектную толщину шва. Толщину шва регулируют с помощью клиньев или прокладок.

Угловые камни со смежными элементами карниза сверху крепятся скобами.

В составных карнизах вертикальные швы выполняют вперевязку или непрерывными.

Кронштейны, поддерживающие карниз, прочно заделывают в кладку и закрепляют вертикальными болтами. Фризовые элементы, расположенные между кронштейнами, крепят сверху к стене крюками и между собой скобами.

Стыки карнизных плит располагают по оси кронштейнов.

Спусковую плиту также укладывают на стальные балки, расположенные в торцовых швах камней и прочно заделанные концами в стену.

Пространство между камнями и балкой, а также за камнями и стеной после установки элементов карниза заполняют цементным раствором выше уровня поддерживающей конструкции.

Толщину вертикальных швов в карнизах принимают не менее 6 мм.

Для прочного сцепления элементов карниза между собой и предохранения от затекания воды вертикальные швы, предварительно проконопаченные, сверху тщательно заделывают цементным раствором. После затвердения раствора конопатку удаляют, а швы расшивают цветным раствором в тон с цветом камня. Для конопатки можно использовать измельченную и размоченную бумагу, паклю, пеньку или жгут из стеклоткани.

При применении стеклоткани конопатку выполняют на глубину около 20 мм и жгут оставляют в шве.

Установку сложных карнизов начинают с угловых камней. Толщину шва регулируют деревянными клиньями или прокладками. Закрепы устанавливают по мере укладки камней. Свешивающуюся часть карниза поддерживают вертикальными опорами, установленными или на настил лесов, или на нижележащий каменный пояс, или в проем. После установки очередного камня конопатят вертикальный шов. Пространство между элементами карниза и поддерживающими конструкциями заполняют цементным раствором.

2-й ряд начинают устанавливать после достижения раствором проектной прочности. Швы расшивают или после укладки очередного элемента карниза, или после установки всего ряда.

Верхние грани карнизов должны иметь уклон наружу для стока воды и капельники.

Карнизы и пояса сверху должны быть защищены от атмосферной влаги. В первую очередь защищают наиболее уязвимые места – вертикальные швы между смежными элементами. Для предохранения от разрушения швов карнизы и пояса покрывают оцинкованной сталью. Покрытие может быть сплошным или местным над швом.

При сплошном покрытии листы закрепляют на верхней плоскости карниза или пояса свинцовыми заклепками в форме хвоста ласточки. Наружный край листа загибают по верхнему ребру карниза, перекрывая его на 5 мм. Он служит одновременно капельником. Задний край листа заводят в паз парапета.

Местное покрытие карнизов и поясов над швами выполняют полосами из оцинкованной стали. Полосы в швах крепят расчеканкой, а свободное пространство заливают цементным раствором.

Облицовка колонн и пилястр. Прямоугольные, квадратные и многогранные колонны и пилястры облицовывают плитами толщиной от 20 до 140 мм, круглые колонны – лекальными плитами.

Прямоугольные и квадратные колонны с размером стороны до 1 м облицовывают цельными плитами. При стороне колонны более 1 м устанавливают 2 и более плиты, располагаемые рядами со сплошными швами или с перевязкой швов.

Плиты на ребрах колонн соединяют «на ус». Для этого грани опиливают под углом 45°, а угол обрабатывают четвертью, чтобы предохранить ребра плит от механических повреждений. При этом одновременно маскируют шов. Плиты крепят стальными хомутами и закрепами.

Угловые камни изготовляют утолщенными или Г-образными.

Многогранные колонны облицовывают камнями, имеющими не менее 2 лицевых граней. При сопряжении элементов облицовки на гранях колонны торцы смежных камней отесывают под соответствующим углом. Каждый элемент крепят двумя крюками. При облицовке тонкими плитами каждую из них крепят 2 крюками сверху и 2 штырями снизу.

7.5. Внутренние облицовочные работы

Различают следующие виды облицовок внутренних помещений:

1) внутренние облицовки, находящиеся в условиях постоянной положительной температуры и нормальной влажности. Такая облицовка почти не подвергается действию прямых солнечных лучей, вредных газов или температурных перепадов;

2) внутренние облицовки, периодически подвергающиеся действию температурных перепадов (вестибюли общественных и торговых зданий). Образующийся при этом на поверхности облицовок конденсат, насыщенный углекислым газом, приводит к сравнительно быстрому разрушению поверхностного слоя мрамора.

Для облицовки внутренних помещений применяют плитные и профильные детали из мрамора, травертина, гипсового камня. Гранитные плиты используют только для покрытий полов с интенсивным движением людей. В исключительных случаях для отделки интерьеров общественных зданий применяют гранит.

Фактуру облицовочных плит должна быть зеркальной или лощеной. Для облицовки можно применять и шлифованные детали.

Облицовочные плиты из мрамора устанавливают, как правило, с относом от стен без заливки цементным раствором. Это позволяет сохранить декоративные качества мрамора. Смежные плиты из декоративных мраморов подбирают по цвету и рисунку.

Кромки смежных плит и профили архитектурных деталей соединяют с точностью до 1 мм. При несовпадении кромок на 1–3 мм выступы на плитах подшлифовывают на длину 30–40 мм и подполировывают. При несовпадении смежных плит и профильных изделий более чем на 3 мм их заменяют.

Стены облицовывают до устройства покрытия пола.

Пространство между стеной и плитами облицовки заливают цементным раствором слоями в несколько приемов, чтобы избежать смещения плит. Законченную облицовку промывают теплой водой и протирают чистыми тряпками или промывают 20 %-ным раствором соляной кислоты и водой.

Выбор камня и подготовка плит к установке. Для облицовки внутренних поверхностей зданий применяют все виды мрамора и камни мягких пород. Основным условием при выборе камня является его декоративность.

В зависимости от условий эксплуатации различают мрамор неустойчивый, средней устойчивости и устойчивый.

Неустойчивый мрамор характеризуется наличием микротрещин и неравномерностью состава. На лицевой поверхности такого мрамора через один-два года обнаруживаются местные дефекты глубиной 1–2 мм.

Мрамор средней устойчивости не разрушается, но теряет свои декоративные свойства в результате появления бурых пятен.

Устойчивый мрамор хорошо сохраняет окраску и не теряет ее в самых неблагоприятных условиях эксплуатации. Для покрытий полов в условиях постоянного интенсивного движения людей применяют лабрадориты, граниты и мраморы с высоким сопротивлением истирающим воздействиям. Фризы как менее подверженные истиранию выполняют из более слабых мраморов.

Для изготовления подоконников, прилавков, столов и других деталей со свисающими концами и гранями служат нетрещиноватые плотные мраморы с пределом прочности при изгибе не менее 125 кг/с/кв. см.

Для соединения облицовки стен с покрытием полов устанавливают плинтусы из мрамора темных тонов. Перед этим тыльную сторону и торцы облицовочных плит покрывают одним слоем водостойкого шеллачного лака или 30 %-ного перхлорвинилового лака мягкой флейцевой кистью. При повышенной влажности облицовываемые поверхности требуют двукратного покрытия плит.

Крепежные отверстия, которые просверлены после покрытия плит лаком, покрывают дополнительно.

Гнезда для установки деталей крепления в зависимости от размера плит располагают только в горизонтальных или в горизонтальных и вертикальных швах одновременно.

Для внутренних сухих помещений с постоянной температурой применяют строительный гипс, для отделки ответственных помещений светлыми сортами мрамора – ангидритовое вяжущее вещество.

Для напряженных условий эксплуатации (повышенная влажность, подверженность механическим воздействиям, вибрация и проч.) при облицовке применяют портландцемент и его разновидности. Белый цемент используют для облицовки поверхностей светлыми породами камня.

Расширяющийся цемент необходим при установке облицовочных плит на распорных закрепах (на относе от стены).

Для крепления смежных деталей между собой и к облицовываемым поверхностям стен применяют различного вида закрепы, изготовляемые из оцинкованной или нержавеющей стали, бронзы, латуни.

Облицовка стен. При отделке внутренних поверхностей стен облицовывают плинтус, поле стены и иногда карниз. Плинтус, подверженный механическим воздействиям и загрязнению, следует выполнять из прочных и темных видов мрамора.

Гипсовый камень для поля стены рекомендуется использовать только на высоте от 1,5 м.

Плиты устанавливают или по системе «шов в шов», или с правильным чередованием вертикальных швов, или со свободной перевязкой швов.

Облицовку ведут после провески плоскостей стены отвесом.

При установке плит по системе «шов в шов» или с правильной перевязкой на рейке размечают положение вертикальных швов для проверки правильности облицовки в любой момент производства работ. При свободной перевязке рядов облицовки вертикальные швы не размечают.

Плинтус устанавливают непосредственно на покрытие пола на цементном растворе, предварительно проверив его горизонтальность. Плинтус крепят двумя крюками.

Как правило, толщина плинтуса больше толщины облицовочных плит.

Плинтус к стене крепят не менее чем двумя крюками, устанавливаемыми через 50–60 см. Плоские плинтуса во внутренних углах соединяют встык, а профильные – «на ус».

При установке плинтусов сначала нивелиром или рейкой с уровнем проверяют горизонтальность покрытия пола. Отклонение должно составлять не более ±1 мм на 1 м длины плинтуса. Затем проверяют вертикальность и прямолинейность стен. После этого устанавливают насухо элементы плинтуса с разметкой отверстий в стене и камне для крепления. Сверлят крепежные отверстия в стене. Далее элементы плинтуса временно закрепляют на деревянных пробках. Пространство между плинтусом и стеной заполняют цементным раствором, выдерживают раствор до затвердения, после чего временные закрепы заменяют постоянными и полностью заполняют раствором пространство между плинтусом и стеной.

Стены облицовывают вплотную к стене и на относе от стены.

Облицовку вплотную к стене применяют при использовании прочных темных мраморов. В этом случае пространство между стеной и облицовкой заполняют слоем цементного раствора. При облицовке на относе от стены между стеной и облицовкой образуется воздушное вентилируемое пространство.

Облицовка вплотную к стене. 1-й ряд плит устанавливают на плинтус и соединяют с ним штырями.

Отверстия в стене высверливают во время установки соответственно гнездам на облицовочных плитах.

Последующие ряды облицовки устанавливают на нижние и закрепляют сверху крюками. Установку каждого нового ряда начинают только после того, как цементный раствор, уложенный в пространство между стеной и нижним рядом облицовки, достаточно затвердел. Совпадение лицевой поверхности плит облицовки достигается с помощью крючков, устанавливаемых в горизонтальные швы по два на каждую плиту. Когда плиты крепят болтами через сквозные отверстия, головка болта должна быть утоплена в камень и замаскирована мастикой под цвет облицовки.

В законченной облицовке все швы тщательно заполняют цветным цементным раствором.

Перед началом облицовочных работ проверяют прямоугольность плит и правильность плоскостей, устраняют дефекты. Если плиты не прямоугольные, их на месте исправляют вручную после окола торцов закольником или скарпелем до ширины постели в 5 мм. После этого временно (насухо) устанавливают угловые плиты, размечают места отверстий в стене и сверлят отверстия в намеченных точках стены. Затем производят монтажную установку плит на временных крючках и временных деревянных клиньях. Далее в той же последовательности монтируют промежуточные плиты.

Пространство между стеной и плитами облицовки заполняют пластичным цементным раствором не менее чем в три приема. При этом за 1-й прием заполняют пространство на высоту 100 мм, за 2-й – на половину всей высоты плиты и за 3-й – до верхней грани плиты. Когда цементный раствор затвердеет, заменяют временные крепления постоянными.

Плиты устанавливают на цементном растворе.

По окончании облицовки все загрязненные каменные плиты тщательно очищают от цементного раствора шпателем и промывают. Отбитые места на кромках заделывают цветными мастиками, утраченную полировку восстанавливают.

Смежные плиты во внутренних углах соединяют встык и крепят к стене крюками, а между собой плиты дополнительно соединяют сверху скобами.

Перекрытие проемов . Над дверными и оконными проемами элементы облицовки поля стены устанавливают после того, как в проеме подвешен софит и установлены откосы.

При перекрытии проема в плоскости стены цельной плитой ее концы опирают на концы плит предыдущего ряда, верх которого совпадает с верхом проема. Плиту закрепляют в торцах штырями, а сверху крюками, расположенными через 50 см один от другого. Снизу плиту крепят Z-образными крюками, устанавливаемыми на том же расстоянии.

При несовпадении проема с верхом очередного ряда облицовки применяют клинчатую перемычку. При этом угол среза плиты должен составлять не менее 110°. Перемычку закрепляют так же, как и цельную плиту, перекрывающую проем.

Составную плитную перемычку над проемами опирают непосредственно на обрамление проема или подвешивают к стене на Z-образных крюках.

Плитные подоконники устанавливают в оконные проемы свободно или заделывая концы в стену. Поверхность подоконника должна быть строго горизонтальна. Подоконную плиту укладывают на сплошной слой цементного раствора марки 100 или стальной уголок. Дополнительно крепить плиты стальными закрепами не следует. Величина свеса свободно уложенного подоконника не должна превышать 1/4 его ширины. Если требуется большой вынос, подоконник устанавливают на кронштейны или на продольно уложенный стальной уголок.

Софитные плиты могут быть и составными, если ширина проема более 1,5 м. В таких случаях их изготовляют из плит толщиной не менее 40 мм, соединяемых в стыках комбинированными крюками.

Перед окончательной установкой софита раствор набрасывают отдельными маяками через 500 мм, но не менее трех маяков на каждую плиту составного софита.

Часто при облицовке внутренних стен применяют декоративные вставки из цветного мрамора или мозаичные панно.

Декоративные вставки крепят в сплошной облицовке, как и рядовые плиты, т. е. на двух верхних крюках, боковых и нижних штырях. Расстояние между крюками составляет не более 50 см. Каждый элемент составной вставки закрепляют сверху двумя и более крюками.

Облицовка на относе от стены. При облицовке на относе от стены толщина облицовываемой кирпичной стены должна быть не менее 125, а железобетонной – не менее 60 мм. Отклонение поверхности стены по вертикали допускается не более ±10 мм на всю высоту облицовки. Неровности величиной более 10 мм допускаются только вне мест расположения закреп. Кирпичную кладку и бетон выдерживают перед облицовкой в течение не менее 7 дней.

Для облицовки на относе от стены применяют плиты из камня твердых и среднетвердых пород толщиной не менее 25 мм.

Отклонение граней от прямого угла (просвет под угольником) после подготовки плит к установке не допускается.

Для заполнения гнезд в стенах и пазов в плитах применяют расширяющийся цемент. В сухих помещениях для этих целей можно использовать строительный гипс.

Облицовка на относе от стены характеризуется наличием вентилируемого пространства между плитами и стеной. Плиты облицовки удерживают с помощью пластинчатых распорных закреп, укрепляемых в торцовых гранях.

Количество закреп определяется расчетом и зависит от величины внешних нагрузок. Предельная нагрузка на плиту в месте заделки закрепы должна быть не более 120 кг/с на каждую закрепу.

Каждую плиту независимо от размеров следует крепить не менее чем 2 закрепами.

При наличии массивных карнизов шов между ними и нижележащим рядом облицовки оставляют незаполненным.

При облицовке стен на относе необходимо дополнительно готовить плиты перед установкой в проектное положение.

По торцовым граням плит прорезают карборундовой пилой пазы сечением 8 × 6 мм для пластинчатой распорной закрепы. Длина паза должна превышать длину пластинчатой части на 50–60 мм. Расстояние паза от лицевой поверхности плиты должно быть не менее 10 мм. В белых мраморах паз выбирают на всю длину плиты, в цветных – в наименее прочных участках.

В местах расположения закрепы скарпелем вырубают в одной из смежных плит углубление не менее 4 мм для размещения вилки закрепы. При установке закрепы на стыке двух плит углубление вырубают в каждой из них шириной, равной половине ширины вилки закрепы.

Во всех случаях расстояние между закрепами не должно превышать 500 мм.

Для установки плит в проектное положение на облицовываемой стене намечают места отверстий для крепления. При облицовке плитами постоянной длины отверстия для крепления высверливают заранее для всего горизонтального ряда.

Отверстия диаметром 22–27 мм сверлят на глубину не менее 60 и не более 100 мм.

Нижний паз подготовленной плиты заполняют цементным раствором и устанавливают ее в проектное положение. Точную установку плит по вертикали регулируют деревянными клиньями, вводимыми между стеной и плитой.

После установки плиты в проектное положение отверстие в стене и верхний паз в плите заполняют цементным раствором подвижностью 2–3 см. Паз заполняют раствором с помощью шпателя или скарпеля. Отверстие в стене заполняют раствором в несколько приемов. Раствор набирают на закрепу, вносят вместе с ней в отверстие и трамбуют. Оставшееся свободным пространство также заполняют раствором с помощью шпателя.

Вилку закрепы с помощью намагниченного стального ключа разводят поворотом на 90° распорного вкладыша, который остается в закрепе.

Ряды облицовки, расположенные выше и ниже проемов, крепят закрепами в вертикальных швах на расстоянии 100 мм от края проема.

Подвесные софитные плиты крепят по решетчатой опалубке, через которую легко можно повернуть ключом распорный вкладыш.

Закрепе придают слабый уклон к стене, чтобы в швы не попадала вода.

Устройство полов из плит природного камня. Для покрытий полов применяют мрамор, а в условиях массового движения – граниты и лабрадорит.

В одном помещении полы следует устраивать из камня одной или нескольких пород, имеющих близкие показатели по истираемости.

Полы из природного камня настилают при температуре воздуха не ниже 5 °C.

Для покрытий полов применяют плиты толщиной не менее 20 мм квадратные, прямоугольные, многоугольные или с неправильными кромками.

Характер обработки лицевой поверхности плит определяется проектом. Можно применять плиты с точечной, шлифованной, лощеной и полированной (зеркальной) поверхностью.

Тыльная сторона плит должна быть шероховатой, обеспечивающей достаточное сцепление с цементным раствором.

Для наборных и мозаичных полов сложного рисунка изготовляют чертежи в натуральную величину, по которым укладку ведут сборными, заранее заготовленными щитами.

Шаблон щита, выполненный в натуральную величину на бумаге, укладывают на горизонтальную плоскость и по границам обрамляют деревянной или металлической рамкой высотой 5–6 см. По контурам рисунка лицом вниз укладывают мраморные или гранитные элементы наборного пола, предварительно прошлифованные. Если элементы очень мелкие, их укладывают на слой клея КМЦ. Законченный набор заливают на требуемую высоту слоем цементного раствора, а в случае необходимости армируют стальной проволочной сеткой.

Основанием для покрытий полов из природного камня служит бетонная подготовка или стяжка из цементного раствора марки не ниже 100.

Перед устройством полов из плит природного камня проверяют комплектность и качество плит, раскладывая их насухо. Устраняют обнаруженные дефекты обработки, подбирают недостающие части рисунка. Проверяют поверхность основания нивелиром или контрольной рейкой с уровнем. Разбивают пол на квадраты со сторонами не более 2 м и в углах полученных квадратов устанавливают маяки или по сторонам укладывают продольные маячные ленты. Маяки выполняют из гипсового раствора и покрывают сверху мраморными плитками, лицевая поверхность которых точно соответствует уровню чистого пола. Маячные ленты изготовляют из гипса.

Основание под полы очищают от грязи и обильно увлажняют водой. Укладывают подстилающий слой цементного раствора на участок 0,25–0,30 кв. м, устанавливают плиты в проектное положение, непрерывно контролируя их линейкой, уровнем и шнуром. Уложенное покрытие пола выдерживают до затвердения раствора, но не менее суток. Швы заполняют обычным или цветным цементным раствором. Готовое покрытие шлифуют.

Покрытия полов должны быть горизонтальными или соответствовать заданному уклону. Просветы под двухметровой рейкой допускаются до 4 мм. Трещины, выбоины и незаполненные швы не допускаются. Отклонение швов покрытия от прямого направления не должно превышать 10 мм на 10 м длины ряда.

7.6. Дефекты облицовки и защита каменных материалов от разрушения

Дефекты облицовки. Наружные облицовки из мрамора и известняка нуждаются в исправлениях через 5–10 лет. Облицовки из гранита не требуют реставрации в течение нескольких десятков лет.

Внутренние облицовки при надлежащем уходе практически не нуждаются в реставрации в течение неопределенно долгого времени.

Мраморные облицовки в подземных условиях, если не принимать меры предохранения, преждевременно разрушаются и нуждаются в восстановлении через несколько месяцев после установки.

При реставрации камень промывают, склеивают, заделывают трещины, щели, восстанавливают первоначальную фактуру.

«Сахаристое» разрушение мраморов присуще исключительно наружным облицовкам. Оно вызывается неравномерным разрушением поверхностного слоя, подверженного выветриванию. При этом шероховатая поверхность камня напоминает строение сахара.

Чешуйчатое разрушение присуще только мраморовидным известнякам, характеризующимся неоднородностью состава, и проявляется в значительной степени во влажных условиях.

Трещины, отколы и другие механические повреждения возникают в результате деформаций облицованных конструкций, неправильного ориентирования слоев слоистого камня и естественного износа элементов облицовки.

Из ударных фактур повторной обработкой восстанавливают только точечные, бороздчатые и гладкие, из абразивных – шлифованные, лощеные и полированные.

При обработке вручную ударными инструментами применяют пневматические или электрические бучарды. Такую обработку допускают на плитах толщиной более 100 мм. Все элементы облицовки обрабатывают по периметру узким скарпелем независимо от общей фактуры плит.

Швы между плитами облицовки расшивают заново, а при наличии свинцовой прокладки расчеканивают.

Обработку абразивными брусками производят вручную или портативными электрифицированными инструментами. Этот способ применяют только на плоских и горизонтальных поверхностях. Вертикальные поверхности шлифуют только брусками, так как зерновой абразив на вертикальной плоскости не удерживается. Швы облицовки очищают от раствора на глубину 2–3 мм и тщательно промывают, чтобы при полировании не поцарапать поверхность. Полирование производят только белыми порошками, так как удалять следы цветных полировочных порошков трудно.

Защита каменных материалов от разрушения. В процессе эксплуатации каменные материалы в конструкциях и сооружениях могут подвергаться медленному разрушению. Этот процесс по аналогии с разрушением горных пород на земной поверхности называется выветриванием.

Каменные материалы могут разрушаться в результате физико-химических процессов их взаимодействия с окружающей средой, а также под воздействием различных растительных организмов. Основная причина разрушения камня – воздействие воды, которая проникает в трещины и поры камня, а затем, замерзая там и увеличиваясь в объеме, разрушает его. Кроме того резкое изменение температуры приводит к появлению на поверхности камня микротрещин, которые становятся очагами разрушения. Различные микроорганизмы и растения, поселяясь в трещинах камня, выделяют органические кислоты, которые в свою очередь разрушают камень. Различные газы, присутствующие в воздухе, например углекислый газ, интенсивно разрушают поверхность известняков и мраморов. Скорость разрушения природного каменного материала зависит от структуры, плотности, качества поверхности, химического состава породообразующих минералов и других характеристик камня, а также от интенсивности внешних воздействий на материал.

Для предохранения природных каменных материалов в конструкциях зданий и сооружений от выветривания следует выполнять определенные мероприятия – конструктивные или химические. Конструктивные мероприятия обеспечивают правильный и быстрый сток воды с поверхности камня, а также получение за счет шлифования и полирования плотной и гладкой лицевой поверхности.

Химические мероприятия предусматривают пропитку поверхности пористого камня специальными составами, которые уплотняют поверхность и предохраняют ее от проникания влаги. Среди существующих способов химической защиты каменных материалов наиболее эффективно флюатирование , т. е. пропитка поверхностного слоя пористых известняков флюатами – растворами солей кремнефтористоводородной кислоты. Флюаты реагируют с кальцитом СаСО3, образуя на поверхности камня нерастворимые соединения, которые заполняют все поры поверхностного слоя, препятствуя прониканию влаги в материал, и тем самым повышают стойкость его к воздействию внешней среды.

С целью повышения долговечности облицовок из природных каменных материалов рекомендуется покрывать и пропитывать их гидрофобизующими (водоотталкивающими) составами, например раствором ГКЖ-94 или ГКЖ-10, а также применять пленкообразующие полимерные материалы, препятствующие проникновению влаги в поры каменной облицовки.

7.7. Техника безопасности при производстве работ

Фасады облицовывают с предварительно испытанных инвентарных лесов, вышек и люлек.

Зазор между стеной здания и рабочим настилом установленных лесов (подмостей) не должен превышать 100–120 мм.

Подъем и спуск рабочих на леса допускается только по лестницам, установленным под углом не более 60° и закрепленным верхним концом к поперечинам лесов. Проем в настиле лесов для выхода с лестницы ограждают с трех сторон. На нижних концах лестницы обязательно должны быть острые шипы или резиновые наконечники, препятствующие скольжению лестницы. Работать с лестниц над незакрытыми проемами в полу или каналами нельзя.

Входы в здание ограждают сверху навесом, а с боков – сплошными стенками из досок, выступающими за габариты лесов не менее чем на 1 м.

Элементы облицовки спускают на настил лесов (подмостей) на минимальной скорости, плавно, без толчков.

Электробезопасность при работе с люлек обеспечивается заземлением токоведущих частей электрооборудования и корпуса.

К работе с люлек допускаются обученные рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию.

Опасную зону под навесной люлькой следует оградить, на ограждении вывешивают предупредительные надписи.

По окончании работ люльки следует опустить и отключить их от источника электрического тока.

Внутренние работы по устройству подстилающих слоев, выравниванию облицовываемых поверхностей, облицовке поверхностей выполняют с подмостей или передвижных столиков с ограждениями, установленных на сплошные настилы по балкам перекрытий или на полы.

Камнетесов-гранитчиков и облицовщиков-полировщиков необходимо обеспечить спецодеждой – комбинезонами, рукавицами, наколенниками, респираторами, резиновой обувью и перчатками (при работе с электрифицированным инструментом).

При обработке бетонных, железобетонных и кирпичных стен пневматическими и ручными зубилами или пескоструйным аппаратом необходимо пользоваться защитными очками и каской.

При обработке поверхностей гранитных и мраморных полов предохранительными составами на основе воска и парафина необходимо принимать защитные меры против их воспламенения и разбрызгивания при разогреве. В помещении нельзя курить и необходимо иметь противопожарные средства.

Во время очистки полов кислотными растворами помещения нужно проветривать.

Рабочих, занятых на очистке облицовок металлическими щетками или другими инструментами и приспособлениями, обеспечивают защитными очками, а при очистке травлением кислотой – защитными очками, резиновыми сапогами, антикислотными перчатками и фартуками.

Контрольные вопросы:

1. Назовите каменные материалы, применяемые для облицовки зданий и сооружений.

2. С помощью каких видов обработки можно получать различные виды фактуры камня?

3. Что включают в себя наружные облицовочные работы?

4. Расскажите про облицовку наружной поверхности стены.

5. Каким образом выполняют облицовку колонн и пилястр?

6. Что относится к внутренним облицовочным работам?

7. В чем различие между облицовками вплотную к стене и на относе от стены?

8. Расскажите об устройстве полов из плит природного камня.

9. Какие дефекты могут быть у облицовок из камня?

10. Как выполняется защита каменных материалов от разрушения?

Глава 8. Устройство полов 8.1. Виды полов и предъявляемые к ним требования

Полы являются частью здания, воспринимающей и противостоящей многим функциональным и технологическим воздействиям (нагрузки, теплопередача, влага, вибрация, удары, истирание, химические и тепловые влияния). Это важный элемент организации внутреннего пространства зданий.

Полы зданий различного назначения отличаются многообразием конструктивных решений. Их различают по следующим признакам:

1) по материалу покрытия – из керамических или синтетических плиток, бетона, полимерных материалов, линолеума;

2) по конструкции покрытия – сплошные (бесшовные), штучные, рулонные;

3) по характеру теплоусвоения – «теплые», устраиваемые в помещениях с длительным пребыванием людей (комнаты, учебные классы), и «холодные», устраиваемые в помещениях с кратковременным пребыванием людей (вестибюли общественных зданий, санитарные узлы).

В конструкциях полов различают сопряжения, примыкания, деформационные швы, каналы, приямки, трапы, лотки и т. п.

Полы устраиваются по перекрытию или непосредственно по грунту (в первых этажах бесподвальных зданий и в подвалах).

В зависимости от назначения здания и характера процесса, протекающего в помещениях, полы должны удовлетворять следующим требованиям: быть прочными, т. е. обладать хорошей сопротивляемостью внешним воздействиям (истиранию, ударам); обладать малым теплоусвоением, т. е. не быть теплопроводными, что особенно важно в помещениях с длительным пребыванием людей; быть нескользкими и бесшумными; легко поддаваться очистке; быть экономичными. В мокрых помещениях полы должны быть водостойкими и водонепроницаемыми, в пожароопасных помещениях – несгораемыми. Практически невозможно подобрать материал, который обладал бы всеми перечисленными качествами. Поэтому вопрос о выборе типа пола решается так, чтобы удовлетворялись требования, наиболее существенные в каждом конкретном случае.

Верхний слой пола, который непосредственно подвергается эксплуатационным воздействиям, называется покрытием пола (чистым полом). Покрытие пола укладывают на специально подготовленную поверхность, которую называют подстилающим слоем (подготовкой) под полы. Подстилающий слой распределяет нагрузку от пола по основанию (грунту). В полах по перекрытию основанием является несущая часть перекрытия, а подстилающий слой отсутствует.

Для выравнивания поверхности подстилающего слоя, а также для придания покрытию нужного уклона устраивается стяжка из бетона, цементно-песчаного раствора или асфальта.

Дополнительно в конструкцию пола могут быть включены слои звукоизоляции, а также тепло– и гидроизоляционные слои.

До начала работ по устройству полов на объекте должны быть закончены все общестроительные, санитарно-технические и электромонтажные работы. Отдельные элементы пола (кроме покрытия) могут выполняться на разных этапах строительства объекта по графику строительства, предусматривающему совмещение строительных процессов, при котором исключается повреждение ранее выполненной части или элемента пола.

8.2. Машины и механизмы, применяемые при устройстве полов

Все основные подготовительные работы выполняют с помощью ручных машин (механизированного инструмента), инструментов, приспособлений и инвентаря.

С каменных и бетонных поверхностей потеки раствора и грязь очищают стальным скребком; выпуклости и бугры скалывают скарпелем и молотком; выступающие неровности с поверхности гипсобетонных перегородок удаляют циклей.

Глубокие впадины на поверхности основания заделывают цементным раствором, используя кельму, мелкие неровности выравнивают полимерцементным составом с помощью шпателей. Насечку на поверхности бетона выполняют бучардой или молотком. Не затвердевшие поверхности цементных стяжек обрабатывают царапкой.

Значительные площади обрабатывают с помощью ручных механизированных инструментов. Бетонные основания под полы насекают с помощью универсальной машины. Сменный рабочий вал такой машины представляет собой фрезу с резцами из твердых сплавов или проволочную щетку. Вертикальные поверхности насекают пневматическими или электрическими молотками. Цементно-песчаные стяжки сушат с помощью машины, оборудованной вентилятором. Мусор и пыль с оснований, подготовленных под полы, удаляют подметально-пылесосной машиной.

Очищают от пыли, промывают и наносят грунтовочные составы на основания с помощью волосяной щетки. Масляные и жировые пятна удаляют растворами кислот, используя кисти. Ровность поверхности оснований проверяют контрольной рейкой. Приготовляют грунтовочные составы и хранят воду в металлических емкостях.

Растворы для облицовочных работ приготовляют централизованно на растворных узлах. При значительном удалении строящегося здания от растворного узла, а также при небольшом объеме работ раствор приготовляют в передвижных растворосмесителях.

В набор ручных инструментов включают:

1) лопатку для плиточных работ, используемую при нанесении и разравнивании раствора;

2) растворную лопатку для подачи и разравнивания раствора;

3) молоток-кулачок для забивки штырей;

4) рейку-правило длиной 1–1,5 м для разравнивания растворной прослойки по маякам;

5) рычажный плиткорез для раскроя плитки толщиной до 15 мм;

6) деревянную киянку, применяемую для осаживания плитки, уложенной на раствор;

7) грабли с шириной захвата 300 мм, используемые для разравнивания слоя раствора;

8) филенчатую кисть для нанесения разметочных рисок;

9) гладилку для вытягивания плинтуса из раствора;

10) ручной краскопульт, состоящий из корпуса, шлангов и удочки с распылителем и используемый для нанесения грунтовочных составов на основание;

11) стальной скребок для очистки поверхности основания;

12) скарпель для скалывания неровностей на основании;

13) плиточный молоток для околки и подтески кромок керамических плиток;

14) щетку для очистки и нанесения грунтовочных составов.

В набор контрольно-измерительных инструментов и приборов входят:

1) желобчатая и металлическая рулетки для линейных измерений;

2) эталонный конус массой 300 г для проверки подвижности растворной смеси;

3) металлический угольник для разметки и проверки прямых углов;

4) рейка Болотина с ценой деления 100 мм, используемая для определения ширины захватки и разметки промежуточных маяков;

5) контрольная рейка для проверки ровности оснований и покрытий пола;

6) разметочный шнур для разметки осевых линий и для других операций при устройстве полов;

7) гибкий уровень для проверки и перенесения горизонтальных отметок;

8) строительный уровень для установки и проверки горизонтальности маяков и маячных рядов.

Инвентарь и приспособления, входящие в нормокомплект, следующие:

1) деревянная сборно-разборная емкость для приема цементно-песчаного раствора из автосамосвалов;

2) клеточный или решетчатый шаблоны для укладки плитки;

3) контейнер для доставки плитки на рабочее место облицовщика;

4) стальной штырь для закрепления причального шнура при укладке плитки в покрытие;

5) подножки для хождения по свежеуложенной цементно-песчаной прослойке (при поштучной укладке плитки);

6) деревянный полутерок для уплотнения и затирки растворной прослойки перед укладкой плитки;

7) хлопуша для осаживания уложенной плитки;

8) ручная тележка для транспортирования растворной смеси;

9) металлическая емкость для воды и приготовления грунтовки;

10) шаблон для сортировки плитки по размеру;

11) приспособления для резки плитки.

На крупных строительных объектах создают инструментально-раздаточные пункты для хранения, учета и выдачи инструментов, приспособлений и инвентаря. Здесь же осуществляют их подготовку и профилактический ремонт.

Инструменты следует содержать в чистоте и исправности, после окончания работы их очищают, иногда промывают водой и протирают насухо. Бережное и аккуратное пользование инструментами – один из резервов повышения производительности труда и улучшения качества выполняемых работ.

8.3. Полы из керамической плитки и карт ковровой мозаики

Подготовка облицовочных плиток. Плитки сортируют до укладки по размерам, цвету и качеству лицевой поверхности.

Для ускорения сортировки плиток по размерам используют специальное приспособление или шаблон, куда поочередно вставляют плитку сначала одной, затем другой стороной. Отсортированные плитки в контейнере доставляют к рабочему месту облицовщика.

Одновременно с сортировкой плиток по размерам их отбирают по цвету, тону и рисункам. При этом они должны быть правильной формы, не иметь выпуклостей, выбоин, трещин и других дефектов.

Неполномерные плитки получают из целых, используя плиткорезы или стеклорезы и раскалывая затем по линии надреза. При диагональной резке плиток используют шаблон, в зазор которого вставляют плитку и делают надрез вдоль направляющей, после чего плитку простукивают с обратной стороны вдоль линии надреза и разламывают.

Укладка плиток прямыми рядами. Перед началом работ выполняют разбивку покрытия, т. е. определяют форму площади пола, местонахождение и размеры фриза, фона и заделки.

Форму покрытия определяют натянутым шнуром из противоположных углов помещения. При равенстве диагоналей – форма покрытия прямоугольная. Затем угольником размечают фриз и, пользуясь перенесенными в помещение отметками чистого пола, укладывают опорный репер.

Для ускорения разметки рядов и точной укладки плиток пользуются рейкой-шаблоном с рисками, отмечающими местонахождение плиток и ширину швов между ними. С помощью шаблона укладывают промежуточные маяки в местах расположения фриза.

Укладку плиток начинают с устройства фризовых рядов: размечают ширину ряда, натягивают шнур-причалку. Перпендикулярность натянутых шнуров проверяют угольником.

Выложив фризовые ряды, укладывают маячные полосы-провески, т. е. ряды плиток (через каждые 20–25 плиток), параллельные короткой стороне фриза. Такие полосы-провески предупреждают провисание причального шнура, натянутого вдоль длинной стороны помещения, и тем самым обеспечивают горизонтальность укладываемых рядов фона.

Закончив фриз и маячные полосы-провески, осуществляют заделку и основной фон покрытия пола. Укладывают плитку полосами-захватками (шириной в 3–6 плиток), расположенными вдоль длинной стороны фриза.

Захватки ограничены с одной стороны фризом или ранее уложенным рядом плиток, а с другой – шнуром, натянутым между двумя штырями, забитыми в основание. Раствор, поданный на место укладки, разравнивают граблями по поверхности основания. Выровненную растворную прослойку заглаживают деревянным правилом. Толщина подготовленной растворной прослойки 10–15 мм.

Тыльную сторону плитки увлажняют смоченной кистью или ветошью, затем ее укладывают на растворную прослойку и осаживают легкими ударами ручки растворной лопатки.

Плитки располагают поперек подготовленной растворной прослойки. Для соблюдения прямолинейности швов захватку разделяют полосками из одного ряда плитки на участки длиной 1–1,5 м. Для контроля прямолинейности швов пользуются угольником. Горизонтальность уложенных плиток контролируют уровнем и при необходимости осаживают ударами молотка по деревянному бруску, уложенному поверх плиток.

Осевшие плитки снимают, добавляют раствор и укладывают вновь, выравнивая с поверхностью покрытия. Горизонтальность покрытия контролируют правилом, опирающимся на маячные полосы – провески или промежуточные маяки. В ходе работы следят за одинаковой шириной швов. При укладке плиток шириной до 200 мм размер шва – 2 мм, до 300 мм – 3 мм.

Сместившиеся плитки выравнивают острием лопатки не позднее 30 мин после укладки. Ровность кромок смежных плиток проверяют полотном лопатки. Если полотно задевает край уложенной плитки, то ее осаживают или вынимают, чтобы уложить правильно.

При укладке покрытия продольные и поперечные швы заполняют раствором только на половину глубины.

Диагональная укладка плиток. Прямоугольные плитки, уложенные под углом 45° к фризовому ряду, образуют диагональный рисунок покрытия.

Работу начинают с разбивки покрытия. Измерениями определяют местонахождение продольной и поперечной осей, пересекающихся в центре покрытия, закрепляя их причальными шнурами.

Разметка покрытия предусматривает раскладку плиток насухо вершинами вдоль осей. При этом на оси может не разместиться целое число плиток; это требует, чтобы размеры фриза были кратны диагонали укладываемой плитки.

После установки маяков и настилки фриза на раствор укладывают треугольные плитки. Их длинная сторона примыкает к фризу. Углы фризовых рядов заполняют вставкой из четвертушки плитки.

Укладку покрытия (фона) начинают с одного или двух углов фриза, двигаясь по направлению к выходу из помещения. Плитку укладывают по рейке, направленной под углом 45° к фризу. Последующие ряды располагают по причальному шнуру, натягиваемому для каждого ряда.

Приемы подготовки растворной прослойки, укладки плитки, выравнивания ее по уровню такие же, как при настилке плитки прямыми рядами. Однако в ходе работы постоянно следят за совпадением швов в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Укладка покрытия из шести– и восьмигранных плиток. Полы из шестигранных плиток укладывают в определенной последовательности. После разметки покрытия выкладывают фриз и заделку (пристенные ряды). Затем по двум противоположным сторонам укладывают четырех– и пятигранные половинки плиток. По натянутым причальным шнурам выкладывают маячные полосы-провески из 2 рядов шестигранных плит, после чего укладывают фон из целых шестигранных плиток. Приемы подготовки растворной прослойки, укладки и контроля плитки такие же, как и прямоугольных плиток.

При устройстве полов из восьмигранных плиток промежутки между углами заполняют квадратными вкладышами. Покрытие (фон) из восьмигранных плиток укладывают после завершения фриза, заделки и маячных полос-провесок. По причальному шнуру, натягиваемому для каждого ряда, укладывают восьмигранные плитки. После укладки 2–3 рядов в промежутки вставляют квадратные вкладыши (из плиток 50 × 50 мм). На границе с фризом вставляют половинки квадратных вкладышей. Осаживают вкладыши на растворную постель ударом деревянной киянки, когда они не осаживаются, их вынимают, лопаткой извлекают часть раствора и вновь укладывают вкладыш на место.

Настилка полов с применением шаблонов. Подготовку основания, разметку покрытия, установку маяков (в уровне чистого пола) выполняют так же, как при поштучной укладке плитки. Для ускорения работы применяют клеточный шаблон из продольных и поперечных проволочных стержней. Ячейки шаблона соответствуют размерам укладываемой плитки.

Проверив основание и установив реперный маяк, размечают полосы-захватки, равные ширине шаблона. Границы каждой полосы у противоположных сторон помещения закрепляют маяками, фиксирующими уровень чистого пола. Вдоль полосы-захватки через 2 м друг от друга устанавливают марки, фиксирующие толщину растворной прослойки. Раствор, уложенный на снование, разравнивают правилом и затирают полутерком.

Пол настилают одновременно с помощью 5–6 шаблонов. Клеточные шаблоны укладывают на выровненную растворную постель по натянутому причальному шнуру. С наружных сторон шаблона укладывают по две плитки для ряда, разделяющего смежные шаблоны. Устанавливая шаблон на раствор, следят, чтобы изогнутые стержни входили в соответствующие швы уложенного участка покрытия.

Плитки укладывают в шаблон по заданному рисунку, начиная с ближних ячеек. Плитки, уложенные в шаблон, осаживают ударами хлопуши, представляющей собой разрезанный пополам штукатурный полутерок.

После укладки плиток шаблон поднимают, очищая стержни от налипшего раствора ветошью. Участки в конце полос-захваток, не кратные размеру шаблона, заполняют плиткой поштучно.

Укладка плитки с применением шаблонов повышает производительность труда облицовщика-плиточника в 1,5–2 раза.

Укладка полов с заданным уклоном . Для стока жидкостей в помещениях душевых полы устраивают с уклоном. Наклонные участки пола называют пандусом , их уклон обеспечивают наклонной поверхностью основания. В небольших помещениях уклоны покрытия устраивают за счет утолщения подстилающего слоя (не более 40 мм).

После очистки и проверки уклонов основания начинают разбивку покрытия. Направление пандусов зависит от местоположения трапов или лотков, собирающих стоки. При этом направление стока воды не должно пересекать проходов.

Участки покрытия, собирающие сток, разделяют линиями разруба – диагоналями, проходящими через углы трапа. Такие наклонные участки имеют форму равнобедренных треугольников.

Наклонные участки покрытия начинают от полосы, равной ширине 2–3 рядов плитки, проходящей по периметру стен.

До начала укладки плитки проверяют точность установки и надежность крепления трапа, наличие гидроизоляции, уклон основания. Затем на горизонтальных полосах у стен и трапа укладывают маяки.

Начинают укладку плитки с треугольных участков покрытия. Предварительно от трапа раскладывают насухо плитки. Затем по натянутому шнуру между маяками у стены и трапа делают маячный ряд – провеску. Участки пола укладывают горизонтальными рядами, параллельными пристенным рядам, начиная от трапа, где укладывают только целые плитки.

У линий разруба, разделяющих треугольные участки покрытия, располагают только перерубленные по месту плитки.

Сначала укладывают треугольный участок, противоположный выходу из помещения, затем участки, находящиеся слева и справа, и последним – у выхода. Такой способ укладки покрытия называют «способом в конверт».

Устройство химически стойких полов. В производственных зданиях полы, подверженные воздействию кислот и щелочей, выполняют из химически стойких материалов. Покрытия выполняют из кислотоупорных керамических плиток, плит из шлакоситалла и каменного литья.

Стойкость швов из раствора на жидком стекле к химическим воздействиям повышают смачиванием их 25–40 %-ным раствором серной кислоты. Эту операцию выполняют по истечении 20 суток после укладки покрытия и повторяют с перерывом не менее 4 ч. Стойкость швов к химическим воздействиям повышают использованием арзамит-замазки. В этом случае плитки в покрытии укладывают без заполнения швов, т. е. «в пустошовку». Такие не заполненные швы обрабатывают 10 %-ным раствором соляной кислоты, просушивают и грунтуют жидким составом арзамит-замазки, приготовленной на месте работ. Для приготовления арзамит-замазки в смеситель засыпают арзамит-порошок и при непрерывном перемешивании вливают тонкой струей арзамит-раствор (соотношение 1: 1). Эту работу выполняют при температуре 10–20 °C. Перемешивают смесь до получения однородной массы без комков и воздушных пузырьков. Объем приготовленной смеси не должен превышать потребности на 1,5 ч. Загустевшую замазку нельзя разбавлять арзамит-раствором.

Арзамит-замазка, заполняющая швы химически стойких полов, отличается высокой механической прочностью, хорошим сцеплением с керамическими, битумными и другими материалами, непроницаемостью и стойкостью к воздействию агрессивных жидкостей.

Швы химически стойких полов, заполненные арзамит-замазкой, выдерживают при температуре 20 °C в течение 5 сут.

Укладка плитки в ответственных местах покрытия. В покрытиях полов устраивают:

1) деформационные швы, т. е. сквозные вертикальные зазоры, разделяющие разнотипные покрытия или играющие роль водораздела между наклонными участками;

2) приямки и лотки – это углубления в конструкции пола, предназначенные для стока жидкости.

Полы в местах сопряжения с деформационными швами, приямками и лотками наиболее часто повреждаются в процессе эксплуатации. Такие участки укладывают наиболее тщательно.

До начала работы проверяют надежность основания, наличие стальных уголков, обрамляющих зазор деформационного шва, ребра приямков, надежность крепления уголков к анкерам, заделанным в основание.

Плитку в местах примыкания к деформационному шву укладывают на растворную прослойку толщиной 10–15 мм, чтобы обрамляющие уголки находились в уровне укладываемых плиток. Зазор между уголками заполняют битумной мастикой с волокнистыми наполнителями.

Кромки приямков обрамляют стальными уголками, прикрепленными к анкерам основания.

Плитки покрытия укладывают на растворную прослойку в уровне обрамляющих уголков.

Покрытие в лотках выкладывают так, чтобы горизонтальные ряды из целых плиток перекрывали торцы наклонных рядов в пониженной части лотка.

Примыкание плиточных полов к стенам обрамляют специальными плинтусными плитками, установленными на растворе одновременно с устройством покрытия.

Укладка карт ковровой мозаики. Карты ковровой мозаики представляют собой листы плотной бумаги с наклеенной мелкой керамической плиткой (48 × 48 мм). Из таких карт, изготовленных на заводе, настилают полы в санитарно-технических узлах, лестничных клетках и других помещениях.

Основания под полы из карт ковровой мозаики готовят так же, как при покрытиях из керамической плитки. При разбивке покрытия необходимо соблюдать одинаковую ширину швов между картами и плитками ковра. Отметку уровня чистого пола закрепляют, устанавливая вдоль стен временные маяки.

Карты ковровой мозаики сортируют по рисунку для фриза, заделки и основного фона и прокалывают бумажную основу, чтобы предупредить появление воздушных мешков при укладке.

Покрытия из ковровой мозаики укладывают продольными рядами по направлению к выходу из помещения. Между маячными рядами противоположных стен натягивают причальный шнур, а на увлажненное основание по ширине карты расстилают раствор.

Слой раствора, выровненный под заданный уровень, перед укладкой карт припорашивают сухим цементом. Впитывая воду из раствора, цемент превращается в жидкое тесто, обеспечивающее полное заполнение всех поперечных швов и прочное сцепление карты с растворной прослойкой.

Карту ковровой мозаики укладывают бумажной основой вверх, осаживают хлопушей вровень с маячным рядом, чтобы швы между плитками ковра полностью заполнялись раствором. Намокание над швами бумажной основы свидетельствует о заполнении швов, а в местах, где сухая бумага, делают проколы.

Вначале укладывают угловую карту фризового ряда, контролируя ее положение по причальному шнуру и угольнику. Затем настилают прямые фризовые карты. По ходу их укладки заполняют заделку полосками ковра, вырезанными из рядовых карт. Конец фризового ряда завершает угловая карта, на ее продолжении укладывают прямую фризовую карту, открывая переход к следующей захватке. По натянутой причалке затем располагают карты основного фона. Таким образом, карты ковровой мозаики укладывают продольными рядами слева направо и обратно с переходом на следующий ряд.

Ширину швов между картами регулируют вставными деревянными клиньями.

Горизонтальность покрытия контролируют рейкой с уровнем по ходу укладки карт. Рейку одним концом опирают на выверенные участки покрытия, другим на временный маячный ряд из плиток, уложенных на раствор. По ходу укладки маячные ряды разбирают.

8.4. Полы из бетонно-мозаичных плит

В зданиях различного назначения для устройства полов используют бетонно-мозаичные плиты (400 × 400 × 35 мм) с отшлифованной лицевой поверхностью.

Основание очищают стальными щетками еще до начала работ, обеспыливают, увлажняют и грунтуют цементным молоком. Затем размечают покрытие. При сложной конфигурации пола или укладке покрытия с рисунком плиты раскладывают насухо, чтобы определить количество неполномерных изделий и симметрично расположить швы.

Заготовку неполномерных плит ведут на станках для резки каменных плит. При небольших объемах плиты размечают с обеих сторон и отрубают с помощью скарпеля и молотка. Армирующую сетку отрезают ножницами или перерубают зубилом. Неровную кромку перерубленной плиты укладывают к стене, чтобы закрыть плинтусом.

Уровень чистого пола в помещении закрепляют установкой временных маяков, размещаемых на расстоянии 2 м друг от друга, которые по ходу укладки покрытия удаляются.

До укладки бетонно-мозаичных плит их тыльную сторону увлажняют. Это предупреждает отсос воды из растворной прослойки и тем самым повышает прочность сцепления уложенных плит с основанием.

Покрытие из бетонно-мозаичных плит осуществляют от стены, противоположной входу, в направлении «на себя». Отмерив расстояние, равное ширине плит, натягивают причальный шнур.

Прослойку из раствора укладывают полосой в 1–1,5 м вдоль маячного шнура на 2–3 см шире ряда плит. Поверхность растворной прослойки разравнивают правилом по маячному шнуру или инвентарным маячным рейкам, чтобы толщина слоя не превышала 20 мм.

После разравнивания раствора сразу укладывают плиты с возможно более плотным швом. Уложенную плиту осаживают молотком через деревянную прокладку, захватывающую не менее 2 плит. При этом толщина растворной прослойки не должна превышать 10–15 м.

Поверхность покрытия после схватывания раствора протирают влажными опилками и промывают водой.

8.5. Полы из шлакоситалловых и сиграновых плит

Полы, подверженные значительной истираемости, например в торговых залах магазинов, устраивают из шлакоситалловых (300 × 300 × 20 мм) или сиграновых (300 × 300 × 18 мм) плит.

До укладки плит основание очищают, выполняют разбивку покрытия, а уровень чистого пола закрепляют временными маяками, установленными через 2 м друг от друга.

При укладке шлакоситалловых плит на цементном растворе основание за сутки до устройства покрытия смачивают водой. Основания для укладки плит на кислотоупорных растворах, затворенных на жидком стекле, предварительно грунтуют составом из жидкого стекла с добавкой отвердителя – 7 %-ного кремнефтористого натрия.

При укладке сиграновых плит основание грунтуют 7 %-ным раствором поливинилацетатной дисперсии.

Предварительно плиты сортируют, а имеющие трещины, сколы углов и кромок, дефекты лицевой поверхности – бракуют. Неполномерные плиты используют для заполнения некратных мест покрытия, нарезая их на станке с алмазным кругом.

Полы начинают укладывать от стен, противоположных входу в помещение. Растворную смесь расстилают на основание полосой в 6–8 плит слоем толщиной 15–20 мм и шириной, на 3–4 см, превышающей размер укладываемой плиты. Для лучшего сцепления с растворной прослойкой тыльную сторону плит очищают от пыли и наносят тонкий слой раствора (3–4 мм) или грунтуют водным раствором поливинилацетатной дисперсии. Для укладки сиграновых плит используют полимерцементные растворы, затворенные на поливинилацетатной дисперсии 20 %-ной концентрации.

Шлакоситалловые и сиграновые плиты укладывают на растворную прослойку и осаживают ударами киянки до уровня натянутой причалки. Излишки раствора, выступающие из швов, удаляют, а следы раствора с поверхности плит протирают ветошью. Плиты в смежных рядах укладывают «шов в шов» и «вперевязку».

При перерывах в работе более смены затвердевший раствор, выступающий из-под кромок уложенного ряда плит, вырубают. При возобновлении работ поверхность грунтуют цементным молоком или водным раствором поливинилацетатной дисперсии.

Свежеуложенные покрытия на цементно-песчаной прослойке через сутки укрывают слоем опилок и ежедневно увлажняют в течение 7–10 суток.

Шлакоситалловые покрытия на кислотоупорном растворе после укладки выдерживают в сухом состоянии не менее 10 сут.

8.6. Устройство полов из линолеума

Полы из линолеума на тканевой основе и безосновные устраивают в помещениях жилых и общественных зданий, а из линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове – в помещениях гражданских зданий. Такие покрытия долговечны, эластичны, износостойки и гигиеничны. Их настилают после окончания всех отделочных работ в помещении по ровному, жесткому и сухому основанию.

Теплые полы, имеющие теплозвукоизоляционные прослойки или из линолеумов с теплозвукоизолирующей подосновой, укладывают в помещениях с длительным пребыванием людей. В помещениях с кратковременным пребыванием людей полы из безосновного линолеума настилают по цементно-песчаной стяжке.

На строительный объект линолеум поступает свернутым в рулоны лицевой стороной внутрь. Транспортируют и хранят рулоны в вертикальном положении, чтобы на полотнищах линолеума образовывалось меньше складок и волн.

Рулоны линолеума выдерживают в горизонтальном положении в течение 1–2 суток в помещении, подготовленном для настилки, при температуре +15–25 °C. Затем их раскатывают, и полотнища вылеживаются несколько суток до полного исчезновения волнистости, чтобы их нижняя сторона плотно прилегала к поверхности основания. Укладывают полотнища от окна, чтобы продольные стыки были менее заметными. В залах, фойе, вестибюлях, коридорах линолеум настилают по длине помещения.

Раскрой полотнищ ведут на месте укладки с учетом размеров и конфигурации помещения. Поперечные стыки смежных полотнищ располагают вразбежку. Кромки раскатанных полотнищ прирезают по контуру помещения. Для получения прямой и ровной линии реза нож или резак перемещают вдоль линейки, плотно прижатой к линолеуму. Под стыки полотнищ подкладывают фанеру, чтобы лезвие ножа преждевременно не тупилось.

Резку полотнищ под прямым углом выполняют по угольнику с длиной стороны не менее 1 м. Линолеумный ковер в помещениях с выступающими участками стен прирезают после предварительной разметки, после чего ножом по металлической линейке отрезают лишние части полотнища.

Полотнища, раскроенные по размеру помещения, раскладывают насухо. Их смежные кромки укладывают внахлест, чтобы одно полотнище находило на другое на 10–15 см, и затем прорезают насквозь по металлической линейке. При этом получается аккуратный и незаметный в стыке шов.

Полотна, укладываемые у дверных проемов, порогов, ниш, колонн, прирезают наиболее тщательно. Если кромки линолеума будут закрыты плинтусом, выступающие части измеряют, полотнище размечают и вырезают размеченный контур. При подгонке полотнища к дверным наличникам и к местам, не укрываемым плинтусом, примыкающую кромку линолеума плотно прижимают к наличнику и вырезают контур выступа. Прирезку выполняют за несколько раз, добиваясь постепенно плотной (без зазоров) подгонки кромок.

Раскрой и подгонку полотнищ ведут с учетом экономного расхода материала. Для уменьшения отходов линолеум, укладываемый в коридорах и комнатах, стыкуют по линии коридорных стен. Стык между паркетными полами в комнате и линолеумом, уложенным в коридоре, располагают у порога дверной коробки.

Для квартир типовых зданий линолеум раскраивают централизованно в мастерских. На раскроечных столах полотнища вылеживаются, затем их разрезают и сваривают в ковры по размеру помещения. Заготовленные ковры свертывают в рулоны, снабжают биркой с указанием серии дома, номера квартиры и размеров полотнища.

Температура воздуха в помещении при наклеивании линолеума должна быть не ниже 15 °C, а влажность оснований – не более 5 %.

Подготовка оснований . Ровность поверхности оснований проверяют двухметровой контрольной рейкой. Просветы между основанием и рейкой не должны превышать 2 мм. Неровности поверхности глубиной 2–3 мм выравнивают полимерцементной или латексцементной шпаклевочной мастикой. Основание очищают от строительного мусора и остатков раствора. Пыль с поверхности основания удаляют пылесосом. Поверхность грунтуют раствором битума в бензине или керосине в соотношении 1: 2–3 для более прочного сцепления плиток с основанием.

Помещения площадью до 20 кв. м грунтуют с помощью волосяной щетки, нанося на поверхность параллельные полосы, последовательно перекрывающие одна другую. При площади пола более 500 кв. м основание грунтуют только механизированным способом с помощью специальной установки. Сжатый воздух подается компрессором в бачки установки, заполненные грунтовкой. Вытесняемая воздухом грунтовка через рукав поступает в удочку-распылитель, образуя факел. При нанесении грунтовки сопло удочки держат на расстоянии 60–70 см от поверхности с наклоном оси факела в 60–65°. Кругообразными поворотами сопла грунтовку наносят на основание равномерным слоем. Основание, покрытое битумной грунтовкой, сохнет в течение 5–10 ч, после чего приступают к разметке осей помещения и укладке покрытия.

Укладка безосновных линолеумов . Поливинилхлоридный и резиновый линолеумы наклеивают на мастиках КН-2 и КН-3.

Раскроенные, вылежавшиеся и прирезанные по контуру помещения полотнища отгибают лицевой стороной внутрь до половины длины полотнища. Надо тщательно следить за тем, чтобы отогнутый после подгонки линолеум не был сдвинут, так как после его обратной раскатки на мастику сдвинуть его уже невозможно.

На освободившееся основание резиновым или пластмассовым шпателем наносят мастику КН-2 или КН-3 слоем 0,5 мм. Мастику наносят по периметру помещения, а затем – широкими дугообразными движениями – на остальную поверхность. Через 4–6 ч после испарения летучего растворителя основание покрывают мастикой 2-й раз. Срок выдержки мастики определяют «на отлип».

Тыльную сторону линолеума за 15–20 мин до наклеивания полотнища покрывают мастикой КН-2 или КН-3. Ее наносят пластмассовым или деревянным шпателем «на сдир», чтобы толщина слоя не превышала 0,2–0,3 мм. Вдоль кромок полотнища оставляют непромазанные полосы шириной 6–8 см для последующей прирезки стыков.

Наклеивают полотнища на то же место, где они лежали до нанесения мастики. При укладке полотнища плотно прижимают к основанию и прикатывают катком, чтобы в покрытии не было воздушных пузырей. После приклеивания первой половины полотнища на него отгибают вторую половину, а на освободившееся основание наносят мастику, выдерживают ее и повторяют все операции, как и с первой половиной полотнища. В таком же порядке наклеивают и другие полотнища линолеума.

Через 2–3 суток после укладки прирезают кромки наклеенного линолеума. Упругие виды линолеума, например резиновые, прирезают по верхней кромке полотнища. Для этого предварительно очерчивают карандашом наложенную кромку полотнища и ножом, имеющим лезвие-крючок, отрезают кромку нижнего полотнища. Для точности разреза крючком прорезают линолеум с тыльной стороны, направляя верх лезвия-крючка по карандашной риске. Прирезанные кромки отгибают, промазывают мастикой КН-2 и КН-3 и через 10–15 мин прижимают к основанию, припрессовывая катком. При отставании кромок их прижимают мешком с песком или другим грузом.

Прирезанные кромки поливинилхлоридного линолеума соединяют между собой также сваркой с помощью ручных электросварочных машин, применяя присадочные прутки круглого, прямоугольного или треугольного сечения. Для сварки стыков необходимо иметь направляющий ролик для фиксации направления прутка и ролик для прикатки образовавшегося сварного шва. Сначала присадочный пруток, заправленный в направляющий ролик, устанавливают в начале шва между кромками полотнищ. Затем включают электросварочную машину с подсоединенным к его штуцеру рукавом от компрессора для подачи сжатого воздуха. Образующийся горячий воздух направляется в шов, где одновременно размягчаются кромки шва и присадочный пруток, соединяясь друг с другом. После сварки шва прикатывают стык, нажимая рукой на ролик для прикатывания сварного шва. После прикатки получается ровный шов, не выступающий над поверхностью стыка полотнищ. Для сварки стыков линолеума применяют также машины без подачи горячего воздуха, в которых нагрев осуществляется электрическим током.

После наклеивания безосновных линолеумов на мастике КН-2 или КН-3 на поверхности покрытия могут остаться пятна из-за недостаточной выдержки или слишком толстого слоя мастики. Мастику с поверхности пола сразу счищают ветошью, смоченной в бензине или скипидаре.

Линолеум наклеивает звено из 2 человек. Рабочие должны быть обуты в мягкую обувь.

Во избежание загрязнения или повреждения полы из линолеума закрывают плотной бумагой, приклеивая ее обойным клеем.

Укладка линолеумов на тканевой подоснове . Поливинилхлоридный и алкидный линолеумы наклеивают на холодной битумной мастике «Биски». Основание предварительно грунтуют мастикой из битума и бензина или керосина, смешанных в соотношении 1: 2–3.

Полотнище линолеума, разложенное перед наклейкой, не сдвигая с места, отгибают тыльной стороной кверху или сворачивают в рулон до середины его длины. На поверхность основания под отогнутым полотнищем зубчатым шпателем наносят мастику слоем толщиной 0,6–0,8 мм. Полосы шириной 10–15 см под линией стыков, кроме сторон, примыкающих к стенам, оставляют непромазанными. Через 30–40 мин после испарения летучего растворителя отогнутую часть полотнища накладывают на основание, промазанное мастикой. Линолеум плотно прижимают к основанию и разглаживают от середины к краям куском мешковины, удаляя из-под него воздух. Затем наклеенное полотнище прикатывают ручным катком, что гарантирует хорошее качество уложенного покрытия. В таком же порядке наклеивают другую половину полотнища и все остальные.

Через 2–3 дня после наклеивания линолеум прирезают и приклеивают кромки смежных полотнищ. На стыки полотнищ, уложенных внахлестку, накладывают линейку и острым ножом прорезают обе кромки насквозь до основания. Осторожно отогнув не приклеенные кромки, очищают их тыльную сторону и основание. Основание промазывают тонким слоем битумной мастики и после соответствующей выдержки кромки прижимают к основанию, притирают мешковиной и прикатывают катком.

Установка плинтусов . Заканчивают работы установкой деревянных или синтетических плинтусов в виде эластичных лент или прямолинейных отрезков. Их прирезают по размеру помещения. Начинают устанавливать плинтусы от угла помещения, чтобы стыки располагались в углах и были менее заметны. Концы плинтусов стыкуют «на ус» под углом 45°.

Плинтусы крепят на мастике КН-2 или других высокопрочных и быстровысыхающих клеях. На поверхность стены и тыльную сторону вертикальной части плинтуса с помощью шпателя с мелкими зубьями наносят клей слоем толщиной 0,2–0,3 мм. Плинтус прикладывают к стене, притирают чистой ветошью и выдерживают 2–3 ч.

Настилка линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове.

Настилка ковров из линолеума размером на комнату . Такие ковры сваривают в централизованных мастерских из нескольких полотнищ по точным размерам каждого помещения. Сварные швы предохраняют теплозвукоизолирующую подоснову ковра от проникания влаги через стыки полотнищ при эксплуатации пола. Изготовленные ковры наматывают на сердечник диаметром 10–14 см лицевой стороной внутрь и перевязывают рулон в нескольких местах шпагатом. Рулоны перевозят в горизонтальном положении и защищают брезентом от увлажнения. Их снабжают биркой, указывающей номер дома, этаж, секцию, квартиру, комнату, размеры и марку ковра.

На месте укладки рулоны выдерживают в горизонтальном положении около 2 суток. Раскатывают рулон движением на себя. Развернутый ковер осторожно, чтобы не повредить швы, соединяющие полотнища, укладывают на основание. Ковер выдерживается в течение 3–7 суток до полного исчезновения волнистости, после чего его при необходимости прирезают по контуру помещения, оставляя зазор между кромкой и стеной не более 5 мм.

Линолеумные ковры, уложенные в смежных помещениях, стыкуют в дверном проеме. В местах стыка укладывают поливинилхлоридный порожек, который прирезают по размеру проема. Необходимо, чтобы верхняя полка порожка примыкала к четвертям коробки, а четверти, вырезанные в нижней полке, прилегали к выступам проема. Кромки смежных ковров укладывают внахлест и на верхнем полотнище карандашом фиксируют ось порога. Затем кромки обоих ковров отрезают по линиям, отстоящим от оси порога на 2,5 мм.

Порожки приклеивают на мастике КН-2 или КН-3. На обеспыленное основание и на тыльную сторону нижней полки порожка наносят мастику слоем толщиной не более 0,2–0,3 мм. Затем без выдержки порожек укладывают на мастику и плотно прижимают к основанию. Кромки стыкуемых ковров заправляют в пазы приклеенного порожка.

Кромки сопряжения ковров в дверных проемах также плотно прирезают в стыке. Прирезанные кромки смежных ковров отгибают и промазывают основание клеем «Бустилат» слоем толщиной 1 мм. Отогнутые кромки укладывают на клей и плотно прижимают к основанию. Излишки выступившего клея вытирают сначала влажной, а затем сухой ветошью. Для прочности стыков приклеенные кромки пригружают на сутки.

Настилка полотнищ линолеума . Прирезанные по размеру помещения и вылежавшиеся полотнища отгибают или скатывают в рулон на половину его длины. Освободившуюся поверхность промазывают клеем «Бустилат» с помощью зубчатого шпателя. Затем отогнутую или свернутую часть полотнища раскатывают и плотно прижимают к проклеенному основанию. В такой же последовательности приклеивают вторую половину полотнища. В местах стыков под полотнищами оставляют непромазанные полосы шириной 10–12 см. Прирезку стыков выполняют через 2–3 суток после стабилизации размеров наклеенных полотнищ. Прирезанные швы стыкуют и приклеивают так, чтобы клей не попал в шов.

Укладку полов из линолеума завершают установкой порожков и закреплением плинтусов к стенам. Между плинтусом и покрытием оставляют зазор 1–1,5 мм.

8.7. Мозаичные полы

Полы с верхним отделочным слоем из окрашенного пигментами монолитного бетона с заполнителем из мраморной крошки называют мозаичными. К устройству таких полов приступают после завершения кровельных, штукатурных, санитарно-технических работ. Основанием под мозаичные полы служит бетонная подготовка, междуэтажное перекрытие или стяжка, уложенная поверх перекрытия. Такие основания должны быть прочными, жесткими и ровными, т. е. просветы между основанием и двухметровой контрольной рейкой не должны быть более 10 мм.

До укладки нижнего слоя мозаичного пола поверхность основания очищают от следов раствора, краски, масляных и жировых пятен. Затем стальными щетками удаляют цементную пленку, препятствующую сцеплению прослойки с основанием.

Уровень чистого пола закрепляют отбивкой меловой черты на стенах. Вниз от черты откладывают размер, соответствующий верхнему уровню нижней прослойки мозаичного пола. На этом уровне по периметру помещения устанавливают на расстоянии 1,5 м друг от друга маячные марки.

После разбивки покрытия на основании по уровню устанавливают реечные или трубчатые маяки. Верх маяков соответствует толщине нижнего слоя мозаичного пола. Поверхность основания после очистки и увлажнения водой грунтуют цементным молоком. Раствор M150 подвижностью 4–5 см укладывают полосами-захватками и разравнивают граблями по ширине полосы, ограниченной маяками. Слой выровненного раствора должен быть несколько выше верха маяков. Затем поверхность уложенного раствора выравнивают правилом и уплотняют виброрейкой до появления цементного молока. В труднодоступных зонах, например пристенных, уложенную стяжку уплотняют трамбовками. Вначале растворную стяжку укладывают только на нечетных полосах-захватках, после твердения раствора – на четных. Для лучшего сцепления прослойки с мозаичным слоем граблями или щеткой поверхности придают шероховатость.

Приготовление мозаичных растворов . Для отделочного покрытия мозаичного пола растворы содержат следующие компоненты:

1) вяжущее – портландцемент М400 (для обычных полов), белые или цветные портландцементы (для полов с повышенными декоративными качествами);

2) разбеливатель – каменная мука из белых и светлых пород мрамора и других минеральных пылевидных наполнителей, придающих отделочному покрытию светлый фон;

3) заполнитель – мраморная, гранитная или другая каменная крошка крупностью зерен 2,5–15 мм; равномерно распределенные по поверхности и придающие декоративность отделочному слою;

4) пигменты – минеральные щелочестойкие красители: охра (желтый цвет), железный сурик и мумия (красно-коричневый или красный), оксид хрома (зеленый), ультрамарин (синий), оксид марганца (черный), обладающие хорошей красящей способностью и светоустойчивостью.

Мозаичные растворы для отделочных покрытий приготовляют на строительном объекте в растворосмесителях цикличного действия. Компоненты смесей дозируют по объему. Пигменты вводят в виде суспензии, предварительно пропущенной через краскотерку.

Отмеренные порции цемента, красителя, разбеливателя засыпают в растворосмеситель и перемешивают, добавляя каменную крошку разных фракций и воду. Продолжительность перемешивания до 5 мин Мозаичные растворы для лицевого покрытия полов должны иметь марку не ниже 200 и подвижность в момент укладки 2–4 см.

Укладка одноцветного мозаичного покрытия . Мозаичные полы с одинаковым по цвету заполнителем и фоном покрытия называют одноцветными.

До укладки лицевого покрытия поверхность нижней прослойки очищают от мусора и пыли. От отметки на стене помещения, фиксирующей уровень чистого пола, с помощью уровня и рейки устанавливают деревянные рейки или трубчатые маяки. Они определяют толщину мозаичного покрытия и разделяют площадь основания на продольные полосы-захватки шириной 1,5 м.

Перед укладкой мозаичного раствора поверхность полосы-захватки смачивают водой и заполняют мозаичным раствором. Горизонтальность уложенного раствора контролируют правилом, опертым на маячные рейки или трубы. Уложенный раствор уплотняют поверхностным вибратором или виброрейкой до появления на поверхности цементного молока.

С поверхности уплотненного мозаичного слоя цементное молоко удаляют кистью и совком. Затем поверхность заглаживают стальными гладилками.

Полосы-захватки заполняют мозаичным раствором через одну. В четные пропущенные полосы смесь укладывают после схватывания раствора, предварительно удалив маяки. Борозды в местах маяков заполняют свежим мозаичным раствором, чтобы продольные швы на поверхности были менее заметны.

Около стен и в других труднодоступных местах мозаичную смесь уплотняют трамбовкой или катком. Зазоры, где полы примыкают к стенам или колоннам, заполняют прокладкой из рубероида или толя и закрывают плинтусом.

Зазор между стеной и профильной стороной рейки-шаблона набивают жестким раствором, после чего шаблон перемещают на следующий участок.

Свежеуложенные мозаичные покрытия через 2 суток укрывают слоем опилок (3–5 см) или мешковиной; в течение 4–7 суток увлажняют, что повышает прочность и долговечность полов.

Укладка многоцветного мозаичного покрытия . Мозаичные покрытия с квадратами, ромбами и другими фигурами различной окраски называют многоцветными. Их устраивают с неизвлекаемыми прокладками по контуру фигур из металла или стекла.

Устройству таких покрытий предшествует разметка контуров рисунка, т. е. мест установки прокладок, закрепляемых на поверхности натянутыми шнурами или мелом.

Прокладки, разделяющие рисунки, вставляют в бороздки, прорезанные отрезовкой по разметке на поверхности прослойки. Верх установленных прокладок выверяют по рейке и уровню и закрепляют растворными марками. Верх прокладок на 1–1,5 мм превышает толщину мозаичного покрытия. В местах примыкания к стенам или колоннам закладывают прокладки из рубероида, предотвращающие деформацию покрытия при осадке здания.

Выверенные и закрепленные прокладки представляют собой жесткий каркас для укладки мозаичного раствора. Ячейки, ограниченные прокладками в шахматном порядке, заполняют раствором, состоящим из двух цветов. Раствор, уложенный в ячейки, разравнивают и уплотняют трамбовками до появления на поверхности цементного молока. Удалив цементное молоко, поверхность уплотненного раствора в ячейке заглаживают стальными гладилками.

Укладку многоцветного мозаичного покрытия завершает устройство плинтуса. Уход за свежеуложенным многоцветным покрытием такой же, как и за одноцветными мозаичными покрытиями.

Отделка мозаичных покрытий . Затвердевшие мозаичные покрытия, покрытые пленкой цементного камня, не декоративны. Этот недостаток устраняют отделкой, обнажающей каменную крошку. Эту работу начинают через 5–7 суток после укладки полов, когда покрытие приобретает достаточную прочность, исключающую выкрашивание каменной крошки.

Отделка мозаичных полов включает несколько операций.

Сначала осуществляют обдирку, т. е. удаление верхнего слоя цементного камня и обнажение декоративного заполнителя. Предварительно поверхность смачивают водой и посыпают кварцевым песком слоем 5–6 мм. Работу ведут ручными мозаично-шлифовальными машинами. Их рабочие органы оснащены крупнозернистыми абразивами № 16–24 с размером зерен 350–1190 мкм.

Мозаично-шлифовальную машину соединяют со шлангом, регулирующим подачу воды тонким слоем. Слой песка на покрытии предупреждает образование царапин от вращения обдирочных крупнозернистых кругов. Машину перемещают медленными дугообразными движениями влево и вправо. Закончив одну полосу, переходят на следующую, обрабатывая ее в обратном направлении.

В покрытиях с мраморной крошкой в воду для смачивания поверхности добавляют кальцинированную соду (1–1,2 кг на 1 куб. м). Такая поверхностно-активная добавка сокращает время отделки покрытия. После обнажения каменной крошки обдирку заканчивают, образующиеся мелкие отходы (шлам) убирают

специальной машиной или вручную скребками. Смочив поверхность покрытия водой, удаляют остатки грязи и влаги совком и щеткой.

Труднодоступные места покрытия (углы, пристенные зоны) обрабатывают универсальной шлифовальной машиной. Плинтусы отделывают профильно-шлифовальной машиной с набором сменных головок.

Выкрошенные частицы каменной крошки на поверхности покрытия зашпаклевывают цементным раствором под цвет покрытия. Царапины и мелкие поры смачивают и присыпают сухим цементом, втирая кругообразными движениями мраморным бруском.

Шлифование, т. е. чистовую обработку поверхности до максимального насыщения декоративным заполнителем, производят теми же машинами, что и обдирку, только крупнозернистые шлифовальные круги заменяют на мелкозернистые № 60–80 с крупностью зерен 125–250 мм. Шлифование мозаичных полов выполняют такими же приемами, что и обдирку. По окончании работ шлам убирают и покрытие промывают водой. Обдиркой и шлифованием мозаичного покрытия удаляется слой толщиной 5–7 мм, что максимально насыщает поверхность зернами каменной крошки.

Полирование, т. е. натирку увлажненной и присыпанной шлифовальным порошком поверхности до зеркального блеска, применяют при высококачественной отделке полов общественных зданий.

Предварительно отшлифованные мозаичные покрытия шпаклюют, присыпая увлажненную поверхность сухим цементом под цвет покрытия. Вращающимися кругами с тонко измельченными абразивами № 230–325 с размерами зерен 28–62 мкм увлажненный цемент втирают в поверхность покрытия. При этом мозаично-шлифовальные машины перемещаются назад, чтобы колесами и ногами работающего не повреждать слоя шпаклевки.

После высыхания прошпаклеванной поверхности ее дополнительно обрабатывают мозаично-шлифовальными машинами с абразивными камнями. Такая дополнительная операция – лощение — придает поверхности матовый оттенок. Промыв лощеное покрытие водой, его обрабатывают мозаично-шлифовальными машинами с войлочными или суконными кругами, присыпая поверхность полировочными порошками (оксидов хрома, олова, железа). После полировки мозаичные покрытия приобретают зеркальный блеск.

8.8. Устройство мастичных полов

Подготовка оснований под полы . Монолитную пленку из затвердевшего полимерного состава на лицевой поверхности пола называют мастичным покрытием . Такие покрытия наносят на прочные, ровные монолитные стяжки толщиной 20–50 мм из жестких растворных или бетонных смесей (не ниже M150 и класса бетона по прочности В 12,5). Поверхность стяжек уплотняют виброрейками и заглаживают стальными гладилками, их влажность при нанесении покрытия – не более 5 %.

Прочность стяжек под мастичные полы проверяют простукиванием (глухой звук свидетельствует об отслоении стяжки от основания). Дефектные участки

разрушают, очищают от мусора и пыли, после чего промывают водой, грунтуют цементным молоком и укладывают по уровню существующего основания. Места сопряжения заглаживают, чтобы шов сделать незаметным.

Раковины и впадины на поверхности стяжек глубиной более 10 мм очищают от пыли, грунтуют цементным молоком и заделывают цементным раствором (состав 1: 3). Впадины, трещины и другие неровности глубиной до 10 мм очищают от пыли, грунтуют 10 %-ным водным раствором дисперсии ПВА и заделывают полимерцементным раствором.

Основание, подготовленное под полы, должно быть обеспылено промышленными пылесосами или волосяными щетками. После этого основание грунтуют водным раствором дисперсии ПВА.

Грунтовка, закрепляющая верхний слой основания, обеспечивает сцепление мастичного покрытия с основанием. Наносят грунтовку вручную (щетками или валиками) или краскораспылителем (без образования луж на поверхности).

Сплошной слой поливинилацетатной шпаклевки накладывают на просохшую грунтовку, заделывая каверны глубиной до 5 мм. Наносят шпаклевку (консистенции густой сметаны) шпателем «на сдир» слоем до 0,5 мм.

Затвердевший слой шпаклевки шлифуют мозаично-шлифовальной машиной с абразивными камнями. При шлифовке поверхность слегка увлажняют, чтобы уменьшить образование пыли. Одновременно со шлифованием с поверхности основания удаляют шлам.

Приготовление мастичных составов . Пластичную смесь из связующего, наполнителя и пигментов, предназначенную для устройства покрытия полов, называют мастичным составом.

Связующее — пластифицированная поливинилацетатная дисперсия (ПВАД) в виде сметанообразной массы белого цвета.

Наполнители – молотый кварцевый песок с размерами частиц 0,2–0,04 мм (тонкоизмельченные каменные породы – мрамор, гранит и др.). Для теплых покрытий используют пылевидные добавки асбеста, опилок и других материалов.

Пигменты – охра, железный сурик, оксид хрома, кобальт синий, мумия, отличающиеся свето– и щелочестойкостью и окрашивающие в тот или иной цвет покрытие.

На строительном объекте мозаичные составы приготовляют в смесителях, находящихся в вентилируемых помещениях при температуре не ниже 15 °C.

Компоненты мастичных составов дозируют в соответствии с их назначением (для выравнивающего или лицевого слоя). Пигменты для каждого замеса взвешивают, перетирают в краскотерке с небольшим добавлением воды. Пасту разбавляют водой и перемешивают до однородной расцветки. Другие компоненты (молотый песок и дисперсию) дозируют по объему.

Отмеренные на замес материалы загружают в смеситель. Вначале заливают воду и загружают дисперсию, перемешивая их 10–15 с, затем добавляют перетертую пигментную пасту и вновь перемешивают смесь 10–15 с, после чего при работающем смесителе засыпают наполнитель, продолжая перемешивание 2–3 мин до получения однородной смеси с однотонной расцветкой.

Приготовленную мастику процеживают через сито с ячейками размером 0,6 × 0,6 мм и дают отстояться в течение 15–25 мин до полного всплывания пены, которую удаляют, чтобы исключить пористость в мастичных покрытиях.

При температуре воздуха 10–15 °C мастика должна быть израсходована в течение 5–6 ч, при температуре 15–20 °C – в течение 2–3 ч. Приготовленная мастика, простоявшая более 1 ч, перед употреблением перемешивается.

Нанесение лицевых слоев мастичного покрытия . Устройство мастичных полов начинают после окончания всех работ, включая малярные. Температура в помещениях, где будет наноситься мастика, должна быть не менее 10 °C.

На выровненную шпаклевкой и отшлифованную поверхность основания по истечении 1–2 суток наносят мастику. Стены в помещении на высоту 0,5–0,7 м ограждают инвентарными щитами, защищающими от брызг распыляемой мастики. Влажной тряпкой удаляют пыль с подоконников и отопительных приборов.

За 2 ч до нанесения мастики основание обеспыливают пылесосами промышленного типа или волосяными щетками без увлажнения водой.

Нанесение выравнивающего слоя – первая операция по устройству покрытия, выполняемая мастикой с большим содержанием наполнителя. От узла приготовления до места работы мастику подают винтовыми насосами или растворонасосами. При распылении мастики удочкой-форсункой к ней присоединяют материальный рукав от насоса и воздушный от компрессора. Приготовленную мастику к месту работы можно транспортировать в герметически закрытой таре и затем заполнять бачки специальной установки. Воздух, вырабатываемый компрессором, поступает в распределительный узел установки, оттуда частично в бачок, вытесняя залитую мастику, и через резиновый рукав в сопло форсунки. Другая часть воздуха по отдельному рукаву поступает к форсунке, распыляющей мастику.

Мастику наносят от стены, противоположной входу в помещение. Факел распыляемой мастики должен быть равномерным, диаметром 30–40 см. Его держат на расстоянии 60–80 см от поверхности покрытия. Удочку-форсунку, распыляющую мастику, держат вертикально или наклонно. Равномерность и диаметр факела распыляемой мастики регулируют за счет подачи воздуха. При регулировке факела мастику сливают в ведро.

Мастику наносят равномерным слоем (толщиной 1–1,2 мм), придавая распыляемому факелу вращательные движения. Облицовщики, распыляя мастику, двигаются поперек полос-захваток от краев к середине, а затем обратно. По мере нанесения мастики они отходят по свободной площади вдоль захватки.

Толщину мастичного слоя периодически контролируют проволочным щупом-калибром. Воздушные пузырьки, появляющиеся на поверхности, сразу сбивают факелом струи, направленной под углом 30–45°.

При перерывах в работе край мастичного покрытия сводят «на нет». Возобновляя работу, тонкую кромку покрытия перекрывают внахлест свежим слоем мастики на 15–20 см.

Выравнивающий слой мастики твердеет в течение 6–8 ч. Обнаруженные на поверхности впадины, трещины заделывают мастикой по цвету выравнивающего слоя, а бугорки, даже мелкие, срезают стальным шпателем или ножом.

Нанесение лицевого слоя выполняют в два приема (слой толщиной 1–1,2 мм). Последующий слой наносят после твердения предыдущего. В лицевых слоях применяют мастику эластичного состава (с меньшим количеством наполнителя). Технология и приемы нанесения лицевых слоев мастичных покрытий осуществляют так же, как и выравнивающие слои. До нанесения последнего (лицевого) слоя устраняют все, даже мелкие, дефекты на поверхности предыдущего слоя. Затем покрытие обеспыливают пылесосом и распыляют последующий слой мастики, не отличающийся по цвету от нижележащего.

Отделка мастичных покрытий заключается в покрытии лаком полов спустя 2–3 суток после нанесения лицевого покрытия. Эту операцию выполняют в два приема, используя пентафталевый лак ПФ-211 или подогретую до 40 °C смесь пентафталевого лака ПФ-170 с масляно-смоляным лаком 4С в соотношении 3: 2.

Лак наносят маховой кистью, малярным валиком или щеткой. При больших объемах используют окрасочный агрегат с передвижным компрессором. Поверхность покрывают лаком, начиная от стены, противоположной входу в помещение. Отрегулировав факел распыления (шириной 30–40 см), кругообразными движениями перемещают краскораспылитель, держа сопло на расстоянии 70–80 см от поверхности пола.

2-й слой лака наносят через сутки. Затвердевший слой лака на поверхности мастичных полов образует прочную и водостойкую пленку.

8.9. Устройство полов в зимних условиях

Устройство полов зимой выполняют теми же приемами и инструментами, что и в летних условиях.

Основание, где укладывают стяжку или прослойку из цементно-песчаных растворов, должно быть не промерзшим.

Температура приготовленного раствора для полов из керамической плитки, бетонно-мозаичных, шлакоситалловых и других плит не должна быть ниже 5 °C.

В зимних условиях используют сухие смеси, затворяя их водой, подогретой до 40 °C.

Температура оснований под полы из линолеума и поливинилхлоридных плиток должна быть не ниже 5 °C, а у наружных стен помещения на высоте 0,5 м от основания – не ниже 10 °C.

Мастики, клеи приготовляют, транспортируют и хранят так, чтобы в момент использования их температура была не ниже 15 °C.

Синтетические материалы при низких температурах становятся хрупкими, их следует предохранять от перегибов и других механических воздействий. До укладки такие материалы выдерживают в теплом помещении не менее 2–3 суток. В помещениях с температурой ниже 10 °C поливинилхлоридные плитки, укладываемые на быстротвердеющих мастиках, предварительно подогревают до температуры 30–40 °C, используя электроподогревательную печь.

Основания под мозаичные полы отогревают до температуры 5 °C, оно не должно быть промерзшим или испытывать воздействия отрицательных температур в течение суток. Растворные и мозаичные смеси в момент укладки должны иметь температуру не ниже 15 °C. Их приготовляют из сухих смесей на подогретой воде. Свежеуложенные мозаичные покрытия выдерживают в течение 7 суток при температуре не ниже 15 °C.

В помещениях, где устраивают мастичные полы, температура должна быть не ниже 10 °C, при более низких температурах мастика густеет и наносить ее тонким слоем становится трудно.

8.10. Контроль качества покрытия полов

По ходу работы контролируют качество покрытия. Ширина швов между плитами должна быть одинаковой и не более 6 мм. Уступы между смежными плитами в покрытии пола не должны превышать 1 мм. Швы заполняют раствором заподлицо с поверхностью покрытия после укладки каждого ряда.

Поверхность уложенных полов должна быть ровной и горизонтальной. Допускаются просветы между покрытием и контрольной двухметровой рейкой не более 2 мм, отклонения швов от прямой – не более 10 мм на 10 м длины. Стыки наклеенных полотнищ должны быть ровными, плотными и прямолинейными. Не допускаются уступы между кромками, вздутия покрытия, приподнятые кромки, не приклеенные места, пятна, царапины и другие дефекты на лицевой поверхности пола.

Полы из линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове должны быть ровными и не иметь вздутий и волн. Сварные швы в уложенных коврах должны располагаться по направлению света, идущего из окон, и не иметь разрывов и прогаров. На поверхности покрытия не допускаются царапины, пятна. Полотнища и дорожки подбирают по цвету и оттенкам.

Мозаичные полы должны иметь горизонтальную, ровную и гладкую поверхность. Просветы при проверке плоскости покрытия контрольной рейкой допускаются не более 4 мм; отклонение поверхности пола от горизонтали или заданного уклона – до 0,2 % от размера помещения; отклонение толщины элементов пола от проектной в отдельных местах – не более 10 %.

Рисунок и цвет мозаичного покрытия должны соответствовать проекту. На поверхности не допускаются трещины, пятна. Разделяющие прокладки (жилки) не должны иметь искривлений, их верхнее ребро должно располагаться в плоскости покрытия. В местах примыкания полов к стенам, колоннам и другим конструктивным элементам зазоры и щели, не закрытые плинтусом, не допускаются. Плинтусы, обрамляющие полы в помещении, должны быть прямолинейными и не иметь заметных искривлений по высоте и толщине.

Поверхность мастичных полов должна быть ровной, гладкой, без шероховатостей, трещин, вздутий и других мелких дефектов. Расцветка должна быть однотонной без пятен, полос и вкраплений другого цвета. Стыки между захватками не должны быть заметны. Зазоры в местах примыкания плинтусов к стенам и полу не допускаются.

Ровность мастичных полов проверяют во всех направлениях двухметровой рейкой. Не допускаются просветы между рейкой и поверхностью пола более 2 мм.

8.11. Техника безопасности при устройстве полов

Перед началом работы облицовщик полов готовит рабочее место, проверяет исправность инструмента, приспособлений, инвентаря. Укладку керамической плитки, крупноразмерных плит и других изделий во избежании разъедания рук осуществляют в резиновых перчатках. Сортировку плитки и другие подсобные работы выполняют в плотных рукавицах.

Работы с кислотой также производят в резиновых перчатках и защитных очках. Помещения, где свеженастланные полы протирают раствором соляной кислоты, необходимо проветривать.

При использовании мастик, содержащих легковоспламеняющиеся растворители, запрещено пользоваться открытым огнем, курить, включать электронагревательные приборы, поскольку концентрация их паров в помещении создает повышенную пожарную опасность.

Во избежание образования искр емкости с мастикой и растворителем нельзя вскрывать металлическими инструментами, а также очищать тару стальными предметами. На основание и тыльную сторону изделий мастику наносят резиновыми, пластмассовыми и деревянными шпателями, исключающими образование искр.

Подогревать загустевшие мастики на открытом огне, электроплитках из-за огне– и взрывоопасности строго запрещено. Их разбавляют растворителями, рекомендованными инструкцией, или подогревают в посуде с горячей водой.

Грунтовку мастикой начинают с помещений, наиболее удаленных от входа в здание. Не допускаются работы с мастикой одновременно в коридоре и в основном помещении. Растворители, улетучиваясь из нанесенной мастики, могут вызывать у работающих головную боль. Поэтому помещения, где настилают линолеум или плитку, необходимо проветривать.

Поливинилхлоридные плитки и линолеумы наклеивают на мастиках только в светлое время суток. При резке поливинилхлоридных плиток и при резке стыков полотнищ необходимо соблюдать осторожность.

При устройстве мастичных полов поверхность основания шлифуют в защитных очках и в резиновых перчатках. При эксплуатации нагнетательных бачков и компрессора контролируют состояние предохранительных клапанов и показания манометров. При неисправности оборудования или манометра работу немедленно прекращают. Шланги разъединяют или присоединяют к оборудованию только после прекращения подачи сжатого воздуха.

Облицовщики, работающие с форсунками и краскораспылителями, при нанесении мастик и лака должны пользоваться защитными очками и респираторами.

Контрольные вопросы:

1. По каким признакам классифицируются полы?

2. Назовите ручные инструменты, применяемые при устройстве полов.

3. В чем заключается подготовка облицовочных плиток?

4. Перечислите состав рабочих операций при устройстве полов из керамической плитки?

5. Как укладывают плитки с помощью шаблонов?

6. Расскажите о технологии устройства полов из бетонно-мозаичных плит?

7. Каковы особенности укладки безосновных линолеумов и линолеумов на тканевой основе?

8. Какие операции выполняют при отделке мозаичных полов?

9. Расскажите про нанесение лицевых слоев мастичного покрытия?

10. Какие температурные режимы должны соблюдаться при устройстве полов в зимнее время?

Глава 9. Паркетные работы 9.1. Общие сведения о паркетных полах

Покрытия полов из паркета устраивают в помещениях зданий, в которых к полам предъявляют эстетические, санитарно-гигиенические и звукоизоляционные требования. К таким зданиям в первую очередь относят жилые дома, объекты здравоохранения – больницы, санатории, дома отдыха, поликлиники, школьные и детские учреждения, объекты культуры – театры, кинотеатры, Дворцы культуры, административные и др. Полы из паркета устраивают также в помещениях производственных сооружений, которые предназначены для постоянного или временного пребывания людей – конторские помещения, столовые, гардеробные, комнаты отдыха и др.

Полы должны иметь хороший внешний вид и минимальную звукопроводность, которые не изменяются в процессе эксплуатации. Они должны быть теплыми, не скользкими, износостойкими, гладкими, бесшумными при ходьбе и не выделяющими пыли. Они также должны быть стойкими к воздействию кислот, щелочей, масел, достаточно прочными при ударах и не продавливаться.

Таким требованиям в наибольшей степени отвечают паркетные полы, для которых применяют паркетные доски, щиты, штучный и мозаичный паркет.

Конструкции полов зависят от типа перекрытия и определяются проектом. Полы из паркета устраивают по междуэтажным перекрытиям или по грунту.

Междуэтажные перекрытия могут быть железобетонными монолитными или сборными.

В реконструируемых или ремонтируемых зданиях и сооружениях старой постройки междуэтажные перекрытия могут быть деревянными по деревянным или металлическим балкам.

Деревянные перекрытия при реконструкции, как правило, заменяют на железобетонные монолитные или сборные из плит. Однако в малоэтажном строительстве, особенно в лесных районах нашей страны, сохраняют традиционную конструкцию деревянного междуэтажного перекрытия, состоящего из деревянных балок, опирающихся на стены или колонны, щитов наката с глиняной смазкой и засыпкой, деревянных лаг и дощатого настила, который является основанием для покрытия.

При массовом индустриальном строительстве сборные железобетонные перекрытия выполняют из плит, которые могут быть пустотными и сплошными, ребристыми и корытообразными. При этом в жилищном строительстве применяют перекрытия из плит размером на комнату.

Паркетная доска. Из паркетных досок устраивают полы в жилых зданиях.

Паркетная доска – это основание, на которое с определенным рисунком наклеены паркетные планки. На кромках и торцах имеются пазы и гребни для соединения досок.

В зависимости от конструкции основания паркетные доски подразделяются на следующие типы:

1) ПД-1 – с однослойным основанием из реек, которые набраны в квадраты или прямоугольники и расположены взаимно перпендикулярно; по продольным кромкам основание оклеено рейками;

2) ПД-2 – с однослойным основанием из реек, которые набраны в направлении продольной оси паркетной доски;

3) ПД-3 – с двухслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек либо реек и шпона, которые уложены во взаимно перпендикулярном направлении.

Во избежание коробления в досках типа ПД-1 и ПД-2 делают пропилы.

Паркетные доски выпускаются длиной 1200–3000 мм, шириной 137–200 мм, толщиной 15–18 и 23–27 мм. Паркетные планки для лицевого покрытия делают двух марок: «А» и «Б».

Планки марок «А» делают из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, лиственницы, а планки марки «Б» – из древесины дуба, ясеня, остролистного клена, карагача, вяза, каштана, граба, белой акации, березы, сосны, лиственницы.

Паркетные планки выпускаются толщиной 4–8 мм. Зазоры между планками допускаются до 0,3 мм. Их наклеивают на основание паркетной доски в виде различных рисунков.

Паркетные щиты применяют для устройства полов в жилых и общественных зданиях. Щит состоит из паркетных планок, квадратов шпона или фанерной облицовочной плиты, которые наклеены на основание с определенным рисунком.

Паркетные щиты подразделяют на следующие типы:

1) ПЩ 1 – с рамочным основанием, выполненным в виде обвязки с соединением в углах на шипах и на клее, и реек заполнения, закрепляемых в пазах обвязки на прямой несквозной шип;

2) ПЩ 2 имеет реечное основание, облицованное с двух сторон лущеным шпоном;

3) ПЩЗ имеет основание из древесно-стружечной плиты марки П-3, облицованной с двух сторон лущеным шпоном, или основание из цементно– стружечной плиты;

4) ПЩ 4 имеет основание из 2 склеенных между собой слоев реек во взаимно перпендикулярном направлении.

В зависимости от вида лицевого покрытия щиты бывают типа П – покрытие паркетными планками, Ш – покрытие квадратами строганого или лущеного шпона, Ф – покрытие квадратами фанерной облицовочной плиты.

Щиты делают толщиной 22, 25, 28, 32 и 40 мм. Размеры щитов 400 × 400; 500 × 500; 600 × 600; 800 × 800 мм. Паркетные планки имеют толщину 4–8 мм, ширину 20–50 мм, длину 100–400 мм.

Паркетные щиты имеют различные рисунки.

Лицевое покрытие щитов делают из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, карагача, вяза, каштана, граба, березы, сосны, лиственницы. Рейки и бруски основания изготовляют из древесины хвойных пород, березы, осины и ольхи.

Лицевая сторона паркетных щитов должна иметь прозрачное лаковое покрытие.

Мозаичный паркет в виде квадрата предназначен для устройства полов в жилых и общественных зданиях. В зависимости от паркетных планок делится на два типа: П1 – паркетные планки наклеены лицевой стороной на бумагу, которая снимается вместе с клеевым слоем после настила паркета на основание; П2 – планки наклеены оборотной стороной на эластичный биостойкий материал, который остается в конструкции пола после настилки мозаичного паркета. Для соединения между собой на кромках паркета П2 выбраны пазы.

Мозаичный паркет выпускается размерами 400 × 400, 480 × 480, 520 × 520, 600 × 600 и 650 × 650).

В зависимости от породы древесины и обработки планок паркет подразделяется на марки «А» и «Б». Паркет марки «А» изготовляют из древесины дуба и тропических пород, а марки «Б» – из древесины дуба, бука, ясеня, клена, вяза, березы, сосны, лиственницы и др.

Ковер мозаичного паркета собирают из элементарных квадратов, которые укладывают в шахматном порядке. Толщина планок мозаичного паркета из древесины лиственных пород 8 мм, из древесины хвойных пород – 10 мм. Длина планок паркета 100, 120, 130, 150, 160 и 220 мм, ширина 20, 24, 26 и 30 мм.

Ковры мозаичного паркета могут иметь форму прямоугольника.

Шероховатость поверхности на пластях и торцах не должна быть более 100 мкм, на продольных кромках – 250 мкм.

Штучный паркет предназначен для устройства полов в помещениях жилых, общественных, а также вспомогательных зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий.

Штучный паркет состоит из паркетных планок. В зависимости от профиля кромок различают планки типа П1 с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах и типа П2 – планки с гребнем на одной кромке и пазами на другой.

В зависимости от качества, породы древесины и обработки планки подразделяют на марки А (высшая категория качества) и Б (первая категория качества). Планки марки А изготовляют из древесины дуба и деревьев тропических пород, марки Б – из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, карагача, вяза каштана, граба, березы, сосны (обыкновенной, сибирской и корейской), лиственницы, а также тропических пород.

Паркетные планки выпускают длиной от 150 до 500 мм, шириной от 30 до 90 мм и толщиной 15 и 18 мм.

На лицевой стороне планок не допускаются отщепы, сколы, задиры, выщербины, червоточина, сердцевина, двойная сердцевина, химическая окраска, побурение от грибков, трещины, частично сросшиеся и несросшиеся сучки. Допускается наличие только одного сросшегося сучка размером не более 5 мм на лицевой стороне планки, а на оборотной – 10 мм. Трещины могут быть только на оборотной стороне и кромках глубиной не более 3 мм, длиной не более 1/5 ширины планки.

Наклон волокон по поверхности лицевого слоя планки не должен превышать 3 % для хвойных и 5 % для лиственных пород древесины. Свилеватость и крень могут быть на расстоянии не менее 50 мм от торца, но у паркета из сосны и березы они не допускаются.

На оборотной стороне планки допускаются на отдельных участках химическая окраска, свиль и крень, сердцевина одинарная и двойная и обзол (но не более 1/3 по высоте планки и глубиной до 2 мм). На оборотной стороне и на кромках гребней допускаются шероховатые участки площадью не более 30 %. Влажность древесины штучного паркета не должна превышать 9 ± 3 %.

На лицевых сторонах и продольных кромках планок высшей категории качества шероховатость поверхности не должна быть более 125 мкм, на оборотных сторонах и торцевых кромках – 250 мкм, для планок первой категории качества этот показатель, соответственно, составляет 250 и 400 мкм.

9.2. Основания под паркетные полы

Паркетные покрытия выполняют после всех строительных, монтажных и отделочных работ, связанных с возможным увлажнением и загрязнением покрытий.

Покрытия устраивают по лагам и изоляционным прокладкам, уложенным на кирпичные или бетонные столбики, а также на междуэтажных железобетонных и деревянных перекрытиях.

Для стяжек используют цементно-песчаный раствор не ниже марки 150. Толщина стяжек зависит от материалов. При укладке на мягкие древесноволокнистые плиты толщина стяжки должна быть 45 мм, а при укладке на песчаные и шлаковые засыпки – 40 мм. Если стяжка является выравнивающим слоем поверх бетонной подготовки, ее делают толщиной от 20 мм. Стяжку укладывают полосами шириной 2–2,5 м. Раствор равномерно и плотно укладывают между рейками-маяками и разравнивают правилом.

Стяжку делают также сборной из плит заводского изготовления размером 500 × 500 × 35 мм. Плиты на двух боковых кромках имеют пазы трапециевидной формы, а на двух других – гребни. Плиты соединяют плотно в паз и гребень.

Укладку штучного паркета иногда выполняют на стяжке из литого асфальта. Асфальтовую массу температурой не ниже 180 °C кладут по маячным рейкам полосами шириной 1,5–2 м. Для укладки штучного паркета применяют, кроме того, сборные стяжки из древесно-волокнистых плит марок Т и СТ.

Перед укладкой покрытий стяжку проверяют на горизонтальность, прочность и влажность. Ровность поверхности стяжки и ее горизонтальность проверяют двухметровой рейкой с уровнем. Прочность и влажность стяжки определяют в лаборатории на образцах, взятых из стяжки.

До укладки лаг выполняют все строительно-монтажные и отделочные работы, помещение должно быть просушено, мусор и пыль убраны.

Лаги под паркетные полы изготовляют в основном из здоровой древесины хвойных пород 2-го и 3-го сортов. Для лаг, опирающихся на плиты перекрытия или звукоизоляционный слой, используют нефрезерованные доски сечением 25–40 × 80– 100 мм влажностью до 18 %. При размещении лаг на каменных столбиках в полах на грунте под них кладут деревянные прокладки сечением 25 × 100–150 мм и длиной 200–250 мм. Лаги, опирающиеся на столбики, делают сечением 40–50 × 100–120 мм.

Под прокладки кладут два слоя толя, края которого выпускают из-под прокладок на 30–40 мм и крепят гвоздями. Лаги и деревянные прокладки до укладки антисептируют и укладывают на место в сухом виде. Лаги кладут поперек направления света из окон, а в коридорах – поперек прохода, с тем чтобы доски покрытия располагались по движению. На междуэтажные железобетонные перекрытия лаги кладут по звукоизоляционным прокладкам или засыпке. Звукоизоляционные прокладки укладывают полосами под лаги на всей длине без разрывов.

Горизонтальное положение лаг выравнивают слоем песка, подбивая его под звукоизоляционные прокладки. Лаги должны лежать всей нижней плоскостью на звукоизоляционных прокладках без зазоров. Длина лаг, стыкуемых по длине, должна быть не короче 2 м, причем короткие лаги стыкуют между собой впритык со смещением стыков смежных лаг не менее чем на 0,5 м. Поверхность лаг должна располагаться в одной плоскости.

Доски деревянного основания крепят к лагам или балкам гвоздями. Ровность основания проверяют рейкой с уровнем. Плиты на основание можно укладывать лишь после того, как оно хорошо просохнет, будет очищено от грязи, мусора, пыли. Основание для настилки древесново-локнистых плит должно быть прочным, ровным, гладким и не зыбким.

Для крепления паркетных покрытий применяют битумно-каучуковую мастику, состоящую из следующих компонентов (% по массе): битум БН 70/30 – 65, бензин А-80 – 25, каолин – 12, резиновый клей – 2. Для приготовления мастики битум разогревают до температуры 160 °C, после чего его сливают в смеситель, куда, перемешивая, добавляют каолин. После остывания смеси до температуры 75 °C постепенно вливают растворенный клей и перемешивают смесь.

Менее безопасной является холодная битумная мастика «Биски», состоящая из (% по массе): битума БН 70/30 – 65, уайт-спирита – 22, скипидара – 4, резинового клея – 2, портландцемента марки 500 – 7. Мастика представляет собой однородную густую массу, которая легко наносится на основание и прочно приклеивает паркет к основанию. Мастику в плотной таре можно хранить в течение 3 месяцев.

Также применяют клеящую мастику «Перминид», которая используется для приклеивания штучного и мозаичного паркета и состоит из следующих компонентов (мас. ч): смолы ПХВ-ЛФ-18, дивинилстирольного каучука ДСТ-30 – 5, смолы октофор – 2,5, этилацетата – 58, сосновой канифоли – 2,5, каолина – 14. Мастика содержит не менее 45 % сухого вещества.

9.3. Устройство полов из паркетных досок

Покрытия из них в основном устраивают в жилых зданиях. Чаще всего паркетные доски укладывают по лагам с шагом 400–500 мм на перекрытия или втопленными в песчаный слой, или по сплошной звукоизоляционной прокладке из мягких древесно-волокнистых плит. В случаях когда плиты перекрытия имеют неровную поверхность, по ним делают стяжку, а после ее высыхания укладывают лаги.

При устройстве паркетных полов на грунте на столбики кладут два слоя толя, затем деревянные антисептированные прокладки, а на них лаги, по которым настилают доски. Хранят и укладывают доски в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 60 %, а влажность панелей перекрытий должна быть не выше 6 %.

В помещение заносят сухой песок, очищенный от мусора и камней, и разравнивают его граблями слоем толщиной 20 мм.

Доставленные в здание лаги разносят по местам, после чего заготовляют прокладки из мягких древесно-волокнистых плит длиной, соответствующей длине лаги и на 40 мм шире ее.

На расстоянии 30 мм от стены и перегородки укладывает прокладку и первую маячную лагу. Каждую последующую маячную лагу укладывает на расстоянии 2 м от предыдущей. Разложив все маячные лаги, проверяют горизонтальность укладки уровнем и контрольной рейкой. Прокладки и промежуточные лаги кладут с шагом 400–500 мм. При необходимости лаги выравнивают, уплотняя слой песка под звукоизоляционными прокладками. Выравнивать лаги деревянными клиньями не допускается. Во избежание смещения лаг до настилки паркетных досок выверенные лаги крепят гвоздями или досками, уложенными поперек лаг. Влажность паркетных досок до настилки должна быть не более 10 %.

После выверки перпендикулярно лагам укладывают паркетные доски. В комнатах паркетные доски кладут по направлению света, а в коридорах – по направлению движения людей. Первую доску кладут по предварительно натянутому шнуру гребнем к стене на расстоянии не более 10 мм и закрепляют ее гвоздями длиной 50–60 мм, забиваемыми под углом 45° к нижней щеке основания паза. Концы паркетных досок должны находиться на лагах. В случаях когда паркетная доска имеет свес более 100 мм (в дверных проемах), под ее концы укладывают лагу и прокладку, причем конец доски крепят гвоздями к лаге. Паркетные доски следует плотно сплачивать между собой в паз и гребень с помощью клинового сжима с подвижной скобой.

Сплачивают доски сжимами следующим образом: паркетные доски укладывают на лаги так, чтобы продольные гребни, находящиеся на кромках, вошли в пазы, после этого сжимы ставят на таком расстоянии от последней доски, чтобы между сжимом и доской можно было узкими сторонами уложить клинья. Установив сжимы и клинья, постепенно, начиная от одного сжима к другому, молотком в несколько приемов забивают клинья так, чтобы доски соединились между собой плотно. При сплачивании паркетных досок в отдельных местах допускается зазор не более 0,3 мм. Между досками не должно быть провесов или уступов. Во время укладывания постоянно проверяют зыбкость при ходьбе. В том месте, где она обнаружится, под прокладки подбивают песок или укладывают дополнительную прокладку. В дверных проемах перегородок кладут широкую лагу, выступающую на 50 мм за перегородку, с тем чтобы на нее опирались доски из соседнего помещения.

При укладывании паркетных полов по панелям перекрытий и песчаным засыпкам работы выполняют в следующей последовательности: выравнивают песчаное основание, нарезают звукоизоляционные прокладки, размечают и нарезают по размеру лаги, на прокладки укладывают лаги, выверяют горизонтальность лаг уровнем и рейкой, настилают паркетные доски, крепят их гвоздями, заделывают порог.

Для засыпок применяют строительный песок с количеством глиняных частиц не более 5 %, без органических примесей, влажностью до 4 %.

Затем приступают к настилке паркетных досок. В дверных проемах и в местах перехода из комнаты в комнату укладывают цельные доски. В случае когда размер полученной доски не соответствует требуемому, ее раскраивают на нужный размер и на торцах выбирают паз и гребень.

В нишах под отопительными приборами под доски подкладывают дополнительные отрезки лаг. Если стык доски не совпадает с лагой, то под него также нужно уложить дополнительную лагу. Если доски не укладываются по ширине, их распиливают дисковой электропилой и после этого на опиленной кромке образуют паз и гребень.

При укладке паркетных досок по звукоизоляционному слою из древесноволокнистых плит основание очищают от мусора и пыли, затем раскладывают плиты насухо с промежутками 5–8 мм и прирезают их к выступающим частям помещения. Затем поднимают плиту и подливают под нее горячий битум, после чего плиту опускают на основание, покрытое битумом, и прижимают к нему. После наклеивания нескольких плит проверяют их горизонтальность и при необходимости для выравнивания поверхности под них подливают битум дополнительно. Поверхность наклеенных плит очищают скребками, щетками и грунтуют. Затем по древесно-волокнистым плитам также на мастике настилают паркетные доски; причем их укладывают прямыми рядами параллельно одной из стен помещения, так чтобы крайняя доска находилась не далее 10 мм от стены.

Покрытие из паркетных досок должно быть ровным, плотным и незыбким. Ровность пола проверяют рейкой, приложенной к покрытию в любом направлении, при этом зазор между рейкой и покрытием не должен быть более 2 мм. Зазоры между паркетными досками допускаются в пределах 0–0,3 мм, между паркетной доской и стеной – 10 мм. Паркетные доски поступают на строительство покрытыми лаком, поэтому их не циклюют.

9.4. Устройство полов из штучного паркета

К настилке паркета можно приступить лишь после подготовки основания. Стяжку очищают от налипшего раствора, шпаклевки, грязи, мусора и т. п. Основания от мусора и брызг раствора очищают металлическими скребками и метлами в направлении от окон к двери, пыль удаляют пылесосом.

Очищенную поверхность стяжки выравнивают, подмазывают гипсоцементным раствором углубления, поврежденные места и места примыканий панелей к стенам и просушивают. Ровность основания проверяют двухметровой рейкой с уровнем.

До укладки паркета бетонные и цементно-песчаные основания грунтуют раствором битума в бензине или другом летучем растворителе в соотношении 1: 2, 1: 3. Грунтовку наносят краскопультом через сутки или двое после укладывания стяжки. После нанесения грунтовки через 6–8 ч можно укладывать паркет. Температура в помещении должна быть не ниже 8 °C, относительная влажность воздуха – не более 60 %.

До начала работ необходимо выполнить общестроительные, санитарно-технические и электромонтажные работы, за исключением установки санитарно-технических приборов и электротехнической арматуры, закончить штукатурные работы и окраску водными и масляными красками, исключая последнюю масляную окраску окон и дверей, стен кухонь и др.

Штучный паркет рекомендуется укладывать на холодной мастике. Вначале очищают поверхность основания, грунтуют его, после чего производят разбивку пола в помещении и разметку осей. Затем наносят мастику и разравнивают ее зубчатым шпателем до толщины 1 мм и укладывают паркет на нее, подгоняют и обрезают ряды у стен. После укладки паркета убирают помещение, шлифуют или циклюют полы (после высыхания мастики), устанавливают плинтусы, галтели и натирают полы.

В каждом помещении надо укладывать паркет из древесины одной породы, одного рисунка и преимущественно одного размера. Паркет разного цвета и размера можно применять лишь для образования специального рисунка.

Штучный паркет укладывают в прямой ряд, в «елку», с фризом и без него. Паркет в прямой ряд в большинстве случаев настилают в небольших помещениях и узких коридорах. Укладывать паркет можно также с фризом без окантовки, с фризом с линейкой, с фризом с жилкой, с фризом с жилкой и линейкой. Линейка должна быть однородной по текстуре с планками паркета. Жилку подбирают так, чтобы она как бы отделяла фриз от ряда паркета.

Чаще всего паркет укладывают в «елку», когда паркетные планки соединяют между собой под углом 90°, а торец одной планки упирается в край долевой кромки соседней планки.

Паркет в «елку» набирают таким образом, чтобы с одной наружной стороны угла планки был паз, а с другой – гребень. «Елку» укладывают по длине помещения по направлению от двери к окну. При таком наборе покрытие хорошо смотрится, выявляется естественная текстура древесины. При укладке паркета в «елку» составляют план расположения паркета для каждого помещения, делают разбивку рядов покрытия, чтобы рационально уложить паркет и уменьшить отходы при его обрезке. Длину планок паркета подбирают, исходя из размеров помещения.

Чтобы правильно уложить паркет, по середине помещения по продольной оси натягивают шнур, которым измеряют длину двух противоположных стен помещения. Сложив шнур пополам, определяют середину каждой стены и забивают в пол штыри или гвозди. На высоте, равной толщине планки, натягивают по штырям шнур, являющийся осью помещения. При настилке полов с фризами после натягивания шнура разбивают ряды таким образом, чтобы между фризами по ширине помещения уложилось целое число планок. В противном случае планки располагают так, чтобы отрезанные с одной стороны концы планок заполнили недостающие с другой стороны помещения. В некоторых случаях изменяют ширину фриза так, чтобы планки паркета размещались без отходов. Добиться укладки целых планок в помещении можно путем изменения их длины.

На холодных мастиках штучный паркет обычно настилают в «елку» без фриза. На горячей мастике паркет настилают в «елку» с фризом и без него.

Первые два ряда «елки» называют маячными. При укладке паркета на холодной мастике маячную «елку» укладывают у длинной стены, противоположной входу в помещение. Планки «елки» можно фиксировать, устанавливая между ними и стеной клинья.

Первые 5–6 планок собирают в виде звена насухо и укладывают под шнур. Собранное звено не скользит по мастике, поэтому к нему легко подсоединять следующие планки. Если маячную «елку» собирают в виде 2 рядов, то в дальнейшем к ней присоединяют паркет последовательно по 1 ряду.

Размешанную холодную мастику разливают вдоль стены тонкой струей и разравнивают полосой несколько шире укладываемых планок. Толщина наносимого слоя 1 мм. Планки паркета нужно укладывать сразу после нанесения мастики, при этом следят, чтобы нижняя часть планок полностью покрывалась мастикой. Затем планки сплачивают молотком так, чтобы между ними не было зазоров. Излишки мастики с планок снимают ножом.

Покрытие из штучного паркета во всем помещении закрепляют деревянными клиньями, забиваемыми в зазор между покрытием и стенами с шагом 0,5–0,6 м. Клинья предохраняют покрытие от вспучивания в случае увлажнения пола.

Холодная мастика твердеет медленно, поэтому до ее окончательного отверждения (до 4 суток) ходить по полу и обрабатывать его нельзя.

Уложенный паркет покрывают бумагой или пергамином. Бумагу крепят полосками из отходов древесно-волокнистых плит, прибивая их к полу штукатурными гвоздями.

В зимнее время паркетные планки предварительно выдерживают в теплом помещении не менее суток.

Горячую мастику доставляют на рабочее место в электротермосе и с помощью черпака разливают впереди укладки на 2–3 планки, разравнивают и сразу же кладут планки, следя за тем, чтобы мастика не попала на лицевую сторону.

При укладке паркетного пола с фризом и линейкой сначала с торцовой стены укладывают фриз и линейку.

Закончив покрытие паркета в «елку», размечают фриз и натягивают шнур. Затем производят разбивку фриза, для чего в углах помещения укладывают по одной фризовой планке и перпендикулярно им кладут линейки. После этого намечают линию обреза ранее уложенных рядовых планок «елки» и по этой линии натягивают шнур. Для точного пропила по шнуру укладывают направляющие рейки

и временно их крепят, затем обрезают торцы ранее уложенных в «елку» паркетных планок, обрезки паркетных планок убирают и снимают направляющую рейку.

После этого в контейнере подвозят отсортированные паркетные планки и бумагу в рулонах шириной, равной ширине фриза. Бумагу расстилают на основании на место, где будет уложен фриз. Две планки линейки срезают на «ус», чтобы они стыковались в углах, и прибивают гвоздями к продольному пазу. Рубанком сострагивают гребень и этой стороной подгоняют планки к паркету, уложенному в «елку». Таким способом укладывают все планки линейки до линии обреза паркета, точно подгоняя их в торцах и прикрепляя гвоздями в паз торца.

Планки фриза начинают укладывать на себя с угла, чтобы стена была слева, и гребень входил в паз предыдущей планки;

Планки длиной до 300 мм крепят 2 гвоздями, а длиной более 300, мм – 3. Гвозди забивают молотком в паз планок и утапливают добойником. Горизонтальность укладки проверяют уровнем и рейкой.

9.5. Настилка штучного паркета по деревянному основанию

Устройство паркетных полов из штучного паркета по деревянному основанию включают в себя следующие рабочие процессы: очистку, выравнивание и проверку горизонтальности основания, настилку картона, разбивку площади пола помещения и разметку, настилку маячной «елки» и паркета, циклевку и шлифовку покрытия, монтаж вентиляционных решеток и установку плинтусов.

Перед настилкой паркета проверяют основание на горизонтальность рейкой и уровнем. Между досками основания недопустимы провесы, а шляпки гвоздей должны быть утоплены. Неровности основания устраняют строганием.

Устройство покрытия пола состоит из разметки центральной линии и натягивания шнура, укладки картона под паркет и подачи планок к месту работ, разбивки рядов по ширине помещения и укладки маячного ряда и планок рядового паркета.

Рулеткой и метром определяют середину помещения, забивают по краям помещения гвозди и натягивают шнур на высоте, равной толщине планки. Шнур является центральной осью помещения. Вдоль шнура по обе его стороны раскладывают по 5–7 планок паркета лицевой стороной и ставят ящик с инструментом и гвоздями. Разложив планки, определяют число рядов и приступают к укладке маячного ряда, располагая планки под углом 45° к шнуру. Планки укладывают так, чтобы левый ряд «елки» находился под шнуром, а углы планок правого ряда на линии шнура. Правый и левый ряды маячной «елки» укладывают одновременно, последующие поочередно.

Паркетные планки укладывают на себя и следят за тем, чтобы гребень плотно входил в паз, без перекосов, для чего молотком вгоняют планку с гребнем в паз ранее уложенной планки. Каждую планку длиной до 300 мм крепят к основанию 2–3 гвоздями толщиной 1,6–1,8 мм, длиной 40 мм, а свыше 300 мм – 4 гвоздями и по 1 гвоздю забивают в торец планки. Гвозди забивают в паз наклонно, а шляпки утапливают добойником.

После укладки маячного ряда укладывают планки рядового паркета так, чтобы гребень угла вошел в паз ранее уложенной планки плотно, подгоняя ее молотком через деревянную подкладку. После этого планки крепят гвоздями.

После укладки одного ряда укладывают другой ряд планок, передвигаясь в обратном направлении.

При укладке последнего ряда планок у фриза гвозди забиваю только в продольные кромки планок, так как углы торцов планок будут обрезаться.

Последний ряд, уложенный у стены, обрезают дисковой электропилой, для чего предварительно натянутым шнуром отбивают линию обреза, которая должна находиться от стены на расстоянии, равном ширине фриза с линейкой и жилкой с учетом зазора 10–15 мм. Обрезанные планки используют для присоединения к крайнему ряду паркета с другой стороны помещения.

После настилки паркета в «елку» приступают к устройству фриза с угла помещения. Сначала укладывают планки линейки таким образом, чтобы гребень ее был обращен к стене, а паз примыкал к крайнему ряду паркета. Планки крепят двумя гвоздями к продольной кромке, а один гвоздь забивают с торца. После этого укладывают фриз так, чтобы он своим пазом обязательно входил в гребень линейки, и закрепляют его гвоздями. В углах планки фриза соединяют на «ус». Рейкой и уровнем контролируют горизонтальность покрытия. Зазор между рейкой и полом должен быть не более 1 мм.

9.6. Настилка штучного паркета квадратами из планок разного размера

При укладке штучного паркета квадратами из планок разного размера получают разнообразные декоративные покрытия. Квадраты бывают развернутые и прямые. При устройстве прямых квадратов планки располагают параллельно стенам, а развернутых – под углом 45°. Размеры планок подбирают так, чтобы уложилось целое число квадратов по ширине и длине помещения.

Предварительно составляют план размещения квадратов, определяют место укладки маячного ряда и натягивают шнур. В квадратных помещениях маячный ряд обычно располагают у стены, противоположной двери, а в продолговатых – вдоль длинной стены помещения. По бетонной и цементно-песчаной стяжкам квадраты кладут на мастике, а к дощатому основанию их крепят гвоздями.

До начала работ планки сортируют по длине, породам, ширине, а затем подсчитывают число планок с учетом длины, ширины и породы древесины. Чаще всего паркет укладывают в «елку». Для более рационального использования мелких паркетных планок обычно покрытие делают в «елку» с фризом.

Для создания красивого покрытия примыкающие друг к другу планки должны мало отличаться по размеру, причем в одном ряду желательно укладывать планки одной длины, в поперечных рядах – одной ширины. Неровности поверхности пола при проверке контрольной линейкой допускаются в пределах 0–2 мм. Зазоры между планками должны быть не более 0–0,3 мм.

9.7. Полы из мозаичного паркета

Мозаичный паркет укладывают на мастике на ровном основании, покрытом бетонной или цементно-песчаной стяжками, которые должны быть уложены строго горизонтально без выбоин, наплывов и трещин. Неровности на стяжках допускаются не более 1 мм на 2 м по длине и ширине помещения.

Мозаичный паркет имеет форму квадратов размерами 400 × 400, 480 × 480, 520 × 520, 600 × 600, 650 × 650 мм. Его подбирают в соответствии с размерами помещения, чтобы по возможности уложилось целое число квадратов.

Паркет до укладки подбирают по размерам, рисунку, породам древесины и цвету.

Настилку паркета начинают с угла помещения на стороне, противоположной входу. Вдоль стен под прямым углом натягивают два шнура либо к основанию на мастике приклеивают деревянные фрезерованные рейки толщиной 19–22 мм, являющиеся базой, и к ним вплотную укладывают паркетные щиты. При укладке паркета один рабочий подает щиты, наносит и разравнивает мастику шпателем, а другой укладывает плотно щит в угол на нанесенный слой мастики.

Для удаления мастики, попавшей на лицевую сторону и швы, используют нож и сухую тряпку. После настилки паркета рейки снимают и зазор закрывают плинтусом.

При настилке развернутым квадратом (под углом 45°) щиты, примыкающие к стенам, требуется раскраивать по диагонали.

Для придания паркетному полу более красивого вида между щитами кладут линейку, жилку из древесины граба, мореного дуба и др. После высыхания мастики через 4–5 суток с поверхности пола (для типа П1) снимают бумагу.

9.8. Полы из щитового паркета

Такой паркет укладывают по лагам и по сплошному основанию, а на полах на грунте – по антисептированным лагам. Для звукоизоляции под них настилают ленточные прокладки из мягких древесно-волокнистых плит. Лаги кладут параллельно длинной стене помещения.

Расстояние между осями лаг должно быть равным ширине щита. Паркетные щиты размером 800 ´ 800 мм укладывают по лагам с шагом 400 мм.

Паркетные щиты толщиной 22 и 25 мм укладывают только по сплошному основанию.

Предварительно готовят основание пола из лаг, антисептируют нижнюю плоскость рейки и кромки щитов. Влажность воздуха в помещении должна быть не более 60 %, а температура – не ниже 80 °C.

Щиты сортируют по цвету, породам и рисунку. Затем их делят на полноразмерные и доборные, укладываемые в крайних рядах. Подбор щитов выполняют на каждое помещение. Штабель с подобранными щитами располагают обычно у входа в помещение у стены.

Размечают маячные ряды, и после укладки лаг в углу комнаты на основание кладут 1-й щит, а вдоль смежных стен натягивают два пересекающихся под прямым углом шнура. При укладке щиты кромками стыкуют по середине лаг и плотно соединяют между собой рейками. В местах неплотного соединения щиты сбивают ударом молотка по бруску, приложенному к кромке щита.

Доски заполнения щита располагают поперек лаг, так как щит при такой укладке более устойчив, меньше прогибается под нагрузкой.

Горизонтальность и параллельность настилки паркета проверяют натянутыми шнурами и уровнем с рейкой. После тщательной подгонки щитов и выверки под отметку их закрепляют гвоздями. Просвет между рейкой и покрытием допускается не более 2 мм.

Паркетный щит крепят к каждой лаге гвоздями длиной 50–60 мм, которые забивают наклонно в щечки паза, втапливая шляпки.

Крайние или доборные щиты прирезают по месту. При монтаже рейки паз и кромки щитов смазывают водостойким клеем. Излишки клея со стыков щитов снимают сухой тряпкой. В зазор между паркетным покрытием и стеной забивают распорные клинья.

Провесы и уступы между кромками щитов не допускаются. Планки в щитах паркета должны плотно примыкать друг к другу. Прочность их приклеивания проверяют простукиванием. Щиты паркета укладывают, отступая от стен на 10–15 мм. Этот зазор перекрывают после настилки плинтусом, галтелью. Уступы между кромками 2 смежных щитов не допускаются. Зазоры между щитами пола допускаются в пределах 0–0,З мм. Просветы между покрытием пола и контрольной рейкой должны быть не менее 0–2 мм.

9.9. Работы по отделке паркетных полов

Отделка паркетных полов состоит из циклевки и шлифовки поверхности, натирки или нанесения лака.

Мелкие провесы и уступы в покрытии пола из щитов и паркетных досок без лакового покрытия устраняют шлифованием.

Натирают полы и наносят лак на паркетные покрытия после окончания всех работ. Паркетные полы обычно не строгают, а циклюют после настилки и полного затвердения мастики. Циклеванием устраняют волнистость поверхности, уступы между планками, выбоины и царапины.

Для обработки поверхности полов применяют циклевочную машину, состоящую из корпуса, в котором расположены ножевой барабан, приводимый во вращение от электродвигателя через передачу. Ножевой барабан снабжен 3 ножами, а на его валу имеется вентилятор для удаления стружки из зоны обработки пола.

Машиной можно обрабатывать до 40 кв. м пола за 1 ч работы. Наибольшая глубина обработки до 3 мм, ширина 275–310 мм. При циклевании полов рекомендуется снимать слой древесины не более 1 мм.

Небольшие площади циклюют ручными циклями с короткой и длинной ручкой. Пол перед циклеванием надо немного увлажнить мокрой тряпкой.

Работать циклями надо вдоль волокон. Иногда циклюют под углом до 45°, так как не всегда при работе вдоль волокон снимаются уступы, выбоины, царапины.

При работе машиной некоторые участки пола остаются необработанными, особенно вдоль стен, в углах. Эти участки обрабатывают электрорубанками, рубанками и циклями.

После обработки пол подметают, обеспыливают пылесосом и шлифуют паркетно-шлифовальной машиной. Такая машина снабжена вентилятором для отсоса пыли в мешок. Поверхность пола шлифуется вращающимся барабаном, обтянутым шкуркой. Пол шлифуют дважды – 1-й раз крупнозернистой шкуркой, 2-й раз – мелкозернистой.

Обрабатываемые полосы поверхности должны перекрывать одна другую на 40–50 мм. Машину передвигают равномерно, без задержек на месте, чтобы не образовались поджоги, а на поворотах немного приподнимают барабан.

Циклевку и шлифовку полов можно выполнять лишь после полного схватывания мастики и обязательной расклинки пола по всему периметру.

После циклевания паркетный пол не должен иметь задиров и шероховатостей. Их нужно исправить. Следы мастики на поверхности и выдавливание ее из швов не допускаются. Уступы между кромками смежных элементов (планок, досок, щитов) покрытий паркетных полов также не допускаются.

После шлифования и обеспыливания полов на них наносят мастику или покрывают лаком, в результате чего поверхность приобретает блеск, выявляется текстура древесины. С таких полов легко удалять пыль пылесосом или влажной тряпкой.

Мастику наносят ровным слоем и щеткой растирают ее по направлению уложенного паркета. Сохнет мастика примерно 2 ч.

Паркетный пол из древесины бука и березы покрывают безводной мастикой и натирают после высыхания через 2–3 ч. Дубовый паркет обычно покрывают водными мастиками. Новый паркет для лучшего укрытия покрывают мастикой 2-й раз после высыхания 1-го слоя.

После полного высыхания паркета поверхность его натирают полотерной машиной, начиная работать ею от стены, противоположной входу. Небольшие помещения натирают бытовыми полотерами либо щеткой вручную.

Хорошее покрытие получается при нанесении бесцветного лака. Лак наносят кистью или краскораспылителем после шлифования на совершенно сухую и обеспыленную поверхность пола. После полного высыхания наносят 2-й, а если нужно, и 3-й слой.

9.10. Ремонт паркетных покрытий

При длительной эксплуатации паркетный пол изнашивается. Степень износа его зависит от интенсивности движения, температурно-влажностного режима помещения и т. п. Ремонт изношенных полов может быть полным и частичным. При полном ремонте заменяют весь паркет, а при частичном – лишь негодные и сильно

изношенные части пола. До начала ремонта тщательно осматривают покрытие и определяют объем ремонта.

При полном ремонте пола снимают плинтусы или галтели и разбирают пол. При покрытии из штучного или щитового паркета разборку начинают с фриза. При этом в щель, образовавшуюся при сопряжении планок, вставляют стамеску и поднимают часть планки, не прибитую гвоздем, а затем медленно и осторожно приподнимают остальную часть, чтобы не повредить годные планки. Планки очищают от грязи, удаляют гвозди, мастику и рассортировывают по цвету, породам и размеру.

При частичном ремонте паркетных полов из штучного паркета осматривают и определяют степень негодности планок. Затем их аккуратно, без повреждения соседних планок, вырубают, для чего стамеской или долотом раскалывают забракованные планки вдоль волокон на отдельные части. После удаления бракованных планок проверяют состояние основания – стяжки и очищают ее от старой мастики. Выбоины и сколы в покрытии при необходимости шпаклюют и выравнивают полимерцементным раствором или шпаклевкой. После высыхания отремонтированных мест стяжек, покрытия основания грунтовкой и высыхания место, где должны устанавливаться новые планки, покрывают горячей мастикой. Новые планки укладывают после снятия гребеня у планки, примыкающей к старой, так как гребень не позволит уложить ее на место. Места примыкания новых планок к старым должны быть плотными, без зазоров.

Щитовой паркет ремонтируют целиком либо частично. К частичному ремонту относят ремонт планок и квадратов лицевого покрытия, а также отдельных элементов основания. При ремонте покрытия щит не снимают, а заменяют на месте изношенные участки.

На щите отрывают дефектные планки, тщательно очищают основание от старого клея, подгоняют по месту новые соответственно подобранные планки, наклеивают их, кладут груз. Под грузом ремонтируемая поверхность находится до полного высыхания клея, после чего отремонтированные места зачищают, циклюют, шлифуют.

При ремонте основания частично заменяют обвязки и заполнение, для чего щит осторожно снимают с лаг, вытаскивают гвозди, разбирают его, снимая дефектные элементы. После ремонта щит устанавливают на место.

Мозаичный паркет ремонтируют так же, как и штучный.

Ремонт покрытий из паркетных досок ведут при отслаивании планок лицевого покрытия, которые снимают и место, где они находились, тщательно очищают от старого клея. Новые планки, подобранные по цвету, породе и текстуре, подгоняют по месту, смазывают место их установки клеем КН-2, КН-3 или КБ-3, кладут планки на место и прижимают грузом. После полного высыхания клея новые планки зачищают, циклюют, шлифуют, а затем покрывают лаком.

Полностью изношенные или покоробленные паркетные доски заменяют новыми. В местах, где обнаружена зыбкость покрытия, вскрывают пол и под лаги укладывают взамен уплотнившихся новые звукоизоляционные прокладки из мягких древесно-волокнистых плит, после чего под них подбивают песок.

9.11. Полы из древесно-волокнистых плит

В жилых и административных зданиях устраивают полы из древесноволокнистых плит марки СТ. Покрытие из таких сверхтвердых плит бесшумно при ходьбе, легко моется, устойчиво на истирание, не пылится, имеет хороший внешний вид.

По панелям с пустотами для звукоизоляции насыпают слой песка толщиной 50–60 мм. По засыпке делают цементно-песчаную стяжку и после высыхания ее очищают от грязи, обеспыливают и покрывают битумной грунтовкой. Через 40–48 ч на стяжку наносят горячую битумную мастику температурой не ниже 160 °C и укладывают твердые древесно-волокнистые плиты толщиной 4 мм, после чего наклеивают сверхтвердые древесно-волокнистые плиты толщиной 4–5 мм. Горячая мастика быстро остывает, поэтому ее наносят только под один лист плиты.

На сплошных железобетонных панелях сначала наклеивают на горячей мастике слой из мягких древесно-волокнистых плит толщиной 12 мм, затем слой твердых древесно-волокнистых плит толщиной 4 мм, а сверху него покрытие из сверхтвердых древесно-волокнистых плит толщиной 4–5 мм.

Полы из сверхтвердых плит СТ устраивают также и на деревянных основаниях (в малоэтажном строительстве). Деревянное основание настилают из досок низкого качества одинаковой толщины, но без гнили и острого обзола. Доски шире 120 мм укладывать не рекомендуется, так как они коробятся и образуют неровную поверхность. Плиты на основание укладывают при температуре помещений не ниже +10 °C и относительной влажности воздуха не более 60 %.

Плиты СТ за 1–2 дня до укладки привозят в теплое помещение, прирезают по размерам с таким расчетом, чтобы на среднюю часть помещения укладывались листы больших размеров, а по краям – меньших. Среднюю часть коридора покрывают широкой плитой, а по бокам укладывают узкие полоски одинаковой ширины.

Для получения плотного соединения смежные плиты прирезают по месту, укладывая рядом плиты с нахлесткой 5–10 мм, после чего по линейке карандашом наносят по верхней плите место стыка и точно обрезают дисковой электропилой или острым ножом. Плиты укладывают от стены и перегородки на расстоянии 5–10 мм.

Хорошее качество стыка достигается при фуговании кромок. После подгонки плиты наклеивают на основание клеящими мастиками КН-2, КН-3 или казеиново-цементной мастикой.

На основание клей или мастику наносят зубчатым шпателем и сразу кладут заранее подогнанную к месту плиту, прижимая ее грузом. Стыки плит располагают со швами вразбежку, чтобы они не совпадали со стыками нижележащих твердых древесно-волокнистых плит. Их шпаклюют водостойкими шпаклевками и после высыхания зачищают шкуркой и обеспыливают пылесосом. Все покрытие покрывают водостойкими красками или эмалями, а затем светлым лаком, которые наносят равномерно валиком или краскораспылителем. Окрашивают пол за 2–3 раза, просушивая каждый ранее нанесенный слой.

Провесы и уступы в стыках уложенных древесно-волокнистых плит не допускаются. Зазор в стыках плит не должен быть более 0,3 мм.

9.12. Покрытия из древесно-стружечных плит

Перед устройством покрытий основание выравнивают и выполняют засыпку из песка с влажностью не более 4 %. Сначала укладывают звукоизоляционные прокладки, а затем по ним лаги из нестроганых досок 2–3-го сортов или полос древесно-стружечных плит на расстоянии 300–400 мм одна от другой так, чтобы стыковка кромок плит покрытия выполнялась по лагам. Лаги у стены укладывают с зазором 20–30 мм. При укладке 1-й плиты, а затем и всего пристенного ряда оставляют зазор величиной 10–15 мм, перекрываемый плинтусами или галтелями. После выверки плиты прикрепляют к каждой лаге, забивая гвозди длиной 50–60 мм, диаметром 2,5–3 мм или привинчивая шурупы длиной 35–40 мм, диаметром 4 мм. По кромке плиты, лежащей на лаге, гвозди забивают через 200 мм; шурупы устанавливают через каждые 300–350 мм. Плиты укладывают так, чтобы кромки плит плотно прилегали друг к другу и зазоры между ними были минимальными. После настилки древесно-стружечных плит устанавливают плинтусы или галтели по периметру помещения и прошпаклевывают стыки плит и головки гвоздей. Прошпаклеванную поверхность зачищают шкуркой и окрашивают 2 слоями лака.

9.13. Техника безопасности при устройстве полов

К настилке паркета, а также к работе с механизмами допускаются лица, прошедшие первичный инструктаж по технике безопасности и инструктаж на рабочем месте.

Разрешается работать только с исправным механизированным инструментом.

К работе с электрифицированным инструментом допускаются рабочие, прошедшие обучение и инструктаж. Работать нужно только в резиновой обуви и перчатках. Электроинструмент, машины перед работой обязательно проверяют и устанавливают их годность к работе. В процессе работы машины нельзя смазывать и очищать от стружки. Ножи на барабанах строгальных машин должны быть хорошо заточены и закреплены прочно и надежно. Работать тупыми ножами запрещается.

Устанавливать, ремонтировать и регулировать машины можно только при полном ее отключении. Оставлять механизмы без надзора запрещается. Во время работы запрещается натягивать кабели электроинструментов. Металлические корпуса машин должны быть надежно заземлены.

Деревянные рукоятки ручных инструментов должны быть изготовлены из древесины твердых и вязких пород (кизила, бука, граба или березы) влажностью не более 12 %. Они должны быть гладко обработаны и надежно закреплены. Рабочие части инструментов не должны иметь трещин и заусенцев.

Точить инструменты следует на механическом точиле с соблюдением всех правил техники безопасности. Править цикли лучше всего в тисках.

В помещениях, где работают с применением клеев и мастик на основе полимеров, выделяющих взрывоопасные и вредные для здоровья людей летучие пары, оборудуют принудительной приточно-вытяжной вентиляцией. В таких помещениях нельзя пользоваться открытым огнем, курить, включать электронагревательные приборы.

Рабочие, занятые приготовлением сухих смесей, растворов, мастик, должны быть в спецодежде и брезентовых рукавицах.

Контрольные вопросы:

1. В каких помещениях устраивают паркетные полы и требования, предъявляемые к ним?

2. Как готовят основания под паркетные полы?

3. Назовите особенности технологии устройства полов из паркетных досок.

4. Какова технология устройства полов из штучного паркета в «елку»?

5. Расскажите о технологии настилки штучного паркета квадратами из планок различного размера.

6. Как устраивают полы из мозаичного паркета?

7. Каким образом выполняют полы из щитового паркета?

8. Что такое циклевание полов и как его выполняют?

9. Каковы особенности ремонта паркетных полов из различных материалов?

10. Назовите различия в технологиях устройства полов из ДСП и ДВП.

Глава 10. Потолочные работы 10.1. Общие сведения о подвесных потолках

В культурно-бытовых, общественных и административных зданиях подвесные потолки выполняют с целью поглощения шумов, улучшения акустических свойств помещений, а также для скрытой прокладки инженерных коммуникаций различного назначения и исключения «мокрых» процессов.

Устройство таких потолков в 2,5–3 раза сокращает продолжительность и трудоемкость работ, улучшает их качество.

До начала монтажа потолка в плитах просверливают или прорезают предусмотренные проектом отверстия для установки осветительной арматуры, вентиляционных решеток и т. п. Железобетонные конструкции перекрытий и элементы каркасов, которые просматриваются через вентиляционные потолочные решетки и другие отверстия в сборных подвесных потолках, заранее окрашивают.

Перед началом работ по устройству подвесных потолков на стены и колонны выносят проектные отметки монтируемого чистого потолка. По стенам производят разбивку осей, фиксирующих последующее расположение плит и плоскости потолка в зависимости от его конструкции. Положение осей закрепляют натяжением капроновых нитей или вязальной проволоки.

Основными элементами подвесных потолков являются несущая часть и заполнение (подвесная часть). Несущая часть включает подвески, каркас, детали крепления и регулирования. Видимая плоскость потолка состоит из лицевых элементов, снабженных соответствующими деталями для крепления их к несущей части. При отсутствии подвесок каркас крепят непосредственно к конструкциям покрытия или перекрытия (подшивной потолок), а при отсутствии каркаса лицевые элементы крепят непосредственно к подвескам (бескаркасный потолок).

10.2. Материалы, применяемые при устройстве подвесных потолков

В зависимости от функционального назначения для монтажно-лицевой отделки подвесных потолков выпускается множество плитных материалов, различающихся по виду, форме, размерам, цвету и фактуре, выбор которых диктуется необходимостью создания декоративных, акустических, светотехнических, вентиляционных, огнезащитных или других функций. При этом чаще используют следующие виды плит.

Плиты типа «Акмигран» и «Акминит» обладают высокими акустическими, декоративными и огнезащитными свойствами. Их изготавливают из гранулированной минеральной ваты на основе синтетического или крахмального связующего с гидрофобизирующими, антисептическими и другими добавками размерами 300 × 300× 20 и 300 × 250 × 20 мм. Лицевая поверхность плит должна быть ровной, без выщербин углов и кромок; искривление допускается не более 1 мм. Они окрашиваются и имеют шероховатую фактуру с открытыми щелевидными пустотами, чем напоминают текстуру обработанного природного камня травертина. По периметру плиты снабжены пазами, покрытыми парафином для облегчения скольжения по продольным направляющим каркаса при монтаже. Указанные плиты поставляются в картонной таре в комплекте с монтажными пластмассовыми шпонками размерами 100 × 20 × 15 мм, алюминиевыми направляющими и деталями крепления.

Акустические гипсовые перфорированные плиты прокатывают из гипсового теста и облицовывают с двух сторон картоном. Их выпускают двух марок: АГШ (без подстилающего слоя) и АГШТ (с подстилающим слоем из текстильного материала) размером 500 × 500 мм и толщиной 8,5 мм. Отверстия перфорации круглые, занимающие площадь 12–16 %, имеют диаметр 8–10 мм. На плитах недопустимы заусенцы, сколы граней и углов. После транспортировки в бумажной упаковке плиты хранят в сухом, отапливаемом помещении.

Гипсовые литые плиты представляют гипсовое изделие коробчатого сечения, армированное в своей массе рубленым стекловолокном, а по периметрам и бортам – поливинилхлоридным шнуром. Гипсовый лицевой экран данных плит, обработанный гидрофобным составом для повышения его влагостойкости, имеет свыше 20 разновидностей рисунков. Их форма квадратная со стороной 600 мм и толщиной 38 и 55 мм. Выпускают также доборы этих плит половинчатого размера 600 × 300 мм. Перфорация плит выполняется сквозной и несквозной, на глубину не более 10 мм и площадью в пределах 6–30 %. На поверхности товарных плит недопустимы раковины диаметром свыше 2 мм, повреждения углов и ребер, заусенцы. Искривление лицевой поверхности не должно превышать 3 мм.

При использовании плит для декоративно-акустических подвесных потолков тыльная сторона экрана заклеивается креповой бумагой. На бумагу укладывают слой минеральной ваты или стекловолокнистый мат, накрывая его фольгой с последующим приклеиванием ее к бортам плиты. Декоративно-огнезащитные плиты монтируют без наполнителей.

При отгрузке с завода-изготовителя плиты обертываются в бумагу и укладываются в деревянные ящики.

Алюминиевые панели и рейки также широко применяют при устройстве подвесных потолков. Алюминиевые панели представляют собой штампованную коробчатую конструкцию размерами 499 × 499 × 45/16 мм, выполняемую с перфорацией или без нее. Рейки изготовляют холоднокатаным способом из рулонной алюминиевой ленты длиной 6000, шириной 129 мм и высотой 15 мм. Панели, рейки и детали их подвески на заводе-изготовителе покрывают защитно-декоративной эмалью и доставляют на стройку в специальной таре.

Минераловатные акустические плиты изготовляют путем пропитки минераловатного волокна синтетическим связующим с последующей обработкой в специальных камерах и нанесением защитно-декоративного слоя. Их выпускают размерами 500 × 500 × 20 мм трех марок: ПА/О – плиты акустические с отверстиями диаметром 4,2 мм и глубиной 12 мм, занимающими площадь 8 % от общей площади плиты; ПА/С – плиты акустические стандартные; ПА/Д – плиты акустические декоративные. Их поставляют потребителю завернутыми в бумагу. Плиты окрашивают водоэмульсионной краской В-27 и как эффективный звукопоглощающий материал применяют при устройстве подвесных потолков в театральных и концертных залах, радиостудиях и других помещениях с большой шумовой нагрузкой.

10.3. Инструменты, приспособления и инвентарь

Организацию монтажа подвесных потолков со всеми разновидностями каркасов и плит выполняют главным образом поточно-расчлененным методом, разделяя весь комплекс работ между отдельными звеньями, количество и состав которых зависят от объема работ. При небольшом объеме указанные работы могут выполнять два звена по два человека в каждом. В этом случае, например, черновой несущий металлический каркас устраивает специализированное звено в составе слесаря и сварщика. Оно открывает фронт работ для второго звена – двух монтажников, занимающихся подготовкой и установкой лицевых плит. В одном из звеньев должен быть специалист, имеющий удостоверение на право пользования монтажным пистолетом.

На рабочем месте оборудуется стол или верстак, укомплектованный электропилой, электрорубанком и др. Каждое звено обеспечивается нормокомплектом ручного инструмента, инвентаря и приспособлений, который может комплектоваться в необходимом наборе, включающем: монтажный пистолет для забивки дюбелей; шаблоны для сортировки плит, ножи-линейки для прирезки плит и зачистки швов; ручные ножницы и ножовки по металлу для резки направляющих профилей и уголков; пассатижи, плоскогубцы, отвертки, коловороты трещотные с набором сверл для монтажа каркасов и плит; измерительный инструмент – угольники 500 × 240 мм, отвесы, металлические метры, рулетки, водяные уровни, контрольные рейки длиной 2 м для разбивки осей и контроля горизонтальности монтируемых элементов потолка.

При монтаже каркасов и плит на высоте 2,5–3 м от пола применяют инвентарные подмости, телескопические подъемники-подмости или леса.

10.4. Устройство подвесных потолков

Потолки из древесностружечных плит марок П-1 или П-3 выполняют, как правило, по деревянному каркасу из брусков сечением 50 × 50 мм. Плиты располагают на расстоянии 2–3 см одна от другой и крепят шурупами с потайной головкой. Швы между плитами заполняют деревянными раскладками, образующими русты на поверхности потолка.

Древесно-стружечные облицовочные доски, лакированные сосновые и ореховые рейки длиной 1200–600, шириной 40–1200 и толщиной 4–8 мм крепят по предварительно смонтированному деревянному каркасу. Доски закрепляют шурупами через металлические пластинки, предварительно закрепленные на них. Между собой доски соединяют по длине шурупами с помощью пластин, нарезанных из фанеры. Рейки закрепляют к каркасу гвоздями. Стыковку реек по длине производят путем предварительной их обрезки «на ус». Потолок, отделанный досками и рейками, не окрашивают.

Звукопоглощающие древесно-волокнистые плиты с лакокрасочным покрытием крепят к деревянному каркасу оцинкованными гвоздями, которые забивают наклонно с втапливанием головок на 1–2 мм. Затем эти места шпаклюют и окрашивают. Каркас закрепляют к железобетонным панелям с помощью несущей конструкции из черного металла. При необходимости звукопоглощающие мягкие древесно-волокнистые плиты марки М-20 крепят с помощью поливинилацетатного клея непосредственно к лицевой поверхности междуэтажных железобетонных перекрытий. Для этого поверхность перекрытий и тыльную сторону плит огрунтовывают 8 %-ным раствором ПВА дисперсии. Через 40–60 мин после огрунтовки на тыльную сторону плит наносят поливинилацетатный клей слоем 2–3 мм и выдерживают в течение 5–10 мин. Затем листы с нанесенным клеем прижимают всей площадью к огрунтованной поверхности перекрытия и выдерживают в таком состоянии не менее 3 мин. Стыки между плитами заделывают синтетическими шпаклевками и окрашивают.

Акустические гипсовые перфорированные плиты , которые представляют собой перфорированные листы затвердевшего гипсового теста, армированные стекловолокном и облицованные с двух сторон картоном или с тыльной стороны алюминиевой фольгой, монтируют по деревянному каркасу или по легким стальным либо алюминиевым каркасам.

Плиты АГШ применяют совместно со звукоизолирующими минераловатными или стекловолокнистыми плитами или матами толщиной 50 и 100 мм, а плиты АГШТ используют без звукоизолирующих прокладок с относом от поверхности перекрытий на 50 или 100 мм. Применяют также плиты из формовочного гипса, армированного стеклотканью, размером 810 × 810 × 30 мм со сквозной перфорацией. По периметру и в средней части таких плит предусмотрены ребра жесткости, пространство между которыми заполнено звукопоглощающим слоем из минеральной ваты по прослойке из пористой бумаги. Тыльная сторона плиты оклеена алюминиевой фольгой.

Деревянный каркас под гипсовые перфорированные плиты крепят болтами или шурупами к ранее установленным прогонам металлического каркаса. Сами плиты устанавливают вплотную одна к другой или с расстоянием 2–3 см, заполняемым впоследствии специальными деревянными или пластмассовыми раскладками. Плиты закрепляют оцинкованными гвоздями или шурупами, для чего в плитах предварительно просверливают по 3 отверстия с каждой стороны.

При установке по металлическому каркасу, состоящему из стальных деталей и направляющих алюминиевых профилей, плиты укладывают рядами на нижние полки алюминиевых направляющих. Между двумя смежными плитами устанавливают двутавровый профиль. Крепление плит производят пружинами (по 2 с каждой стороны), которые прижимают плиты к нижней полке профилей.

Потолки из гипсокартона выполняют по решетке из стального профиля или деревянного бруса, подвешиваемой к панелям перекрытия с помощью каркаса.

Подвесные потолки из звукопоглощающих облицовочных минераловатных плит на крахмальном связующем составе «Акмигран» и «Акминит» крепят к каркасу из легких гнутых стальных или алюминиевых профилей, которые в свою очередь крепятся к выпускам стальной арматуры или к кляммерам, прикрепляемым к конструкциям дюбелями. Фактура лицевой стороны плит выполнена в виде направленных трещин (каверн), имитирующих поверхность выветренного известняка. Соединяют плиты между собой пластмассовыми шпонками размером 100 × 20 мм и толщиной 1,5 мм по две на каждую плиту. В местах примыкания к стенам, колоннам и другим частям здания плиты обрезают ножовкой по размеру.

Плиты «Акмигран» и «Акминит» в некоторых случаях крепят на быстротвердеющем бутилметакрилатном клее БМК-5 непосредственно к лицевой поверхности перекрытия. Плиты наклеивают ровными рядами с проверкой их положения разбивочным осям. В углы каждой плиты наносят клей БМК-5 на площадь не менее 80 × 80 им. Через 3–5 мин плиту прижимают к поверхности перекрытия и держат в таком состоянии 2–3 мин.

Декоративные акустические двухслойные плиты крепят к деревянному каркасу вплотную одна к другой оцинкованными гвоздями или шурупами. Плиты изготовляют из гипсовых плит размером 500 × 500 мм, на которые наклеены 4 одинаковые плиты «Акмигран» с западающим швом шириной 20 мм. Толщина двухслойных плит 29 мм. Деревянный каркас крепят к металлическому каркасу таким же образом, как и при облицовывании потолков акустическими гипсовыми перфорированными плитами. В западающие швы двух смежных плит устанавливают деревянные или пластмассовые раскладки сечением 40 × 20 мм и крепят к плитам гвоздями или шурупами по 2–3с каждой стороны плиты.

Прессованные минераловатные акустические плиты потолков крепят к деревянному каркасу, как и гипсовые акустические плиты. Минераловатные плиты марок ПА/С, ПА/О и ПА/Д крепят вплотную одна к другой без раскладок.

Перлитовые звукопоглощающие плиты на синтетической связке крепят к заранее установленному каркасу из деревянных брусков сечением 24 × 40 мм. Плиты изготовляют методом заливки в формы смеси перлитового песка, пигмента и поливинилацетатного клея. Они имеют размер 300 × 300 × 30 мм. К каркасу плиты закрепляют гвоздями или шурупами.

Потолки из листов декоративных пластмасс (винипласта, жесткого поливинилхлорида, полидекора и т. д.) выполняют по легкому каркасу из деревянных брусков сечением 45 × 45 или 45 × 50 мм каркасу. Соединяют бруски между собой в шпунт или по металлическим тонкостенным направляющим, прикрепляемым непосредственно к перекрытию или на металлических подвесках. Плиты для возможности крепления к каркасу выпускают с отогнутыми кромками по периметру или с выпусками в виде зуба – по 2–3 с каждой стороны. Кромки дают возможность зацеплять одну плиту за другую, что не дает материалу провисать.

Рулонные материалы при облицовывании потолков применяют при повышенном уровне шума в помещениях. Для этих целей используют звукопоглощающую пленку на пенополиуретановой или винипластовой подоснове. В них поливинилхлоридная безосновная пленка толщиной 0,1–0,3 мм сдублирована с звукопоглощающим слоем из пенополиуретана толщиной 0,3–1,4 мм или с винипластовой перфорированной пленкой. Пленки имеют ширину полосы 300 и 400, толщину 0,6–1,4 мм и длину в рулоне 10–20 м.

Поверхность облицовываемого потолка должна быть ровной, гладкой, без бугров и впадин, без раковин, трещин, следов затирочного инструмента и выступающих крупных зерен песка.

Пленки наклеивают клеем «Бустилат» вдоль длинной стороны помещения впритык одно полотнище к другому. Клей наносят на поверхность потолка и тыльную сторону пленки, и после выдержки в течение 10–15 мин полотнище прикладывают к поверхности потолка, прижимают и разравнивают чистой щеткой. При наклейке следующего полотнища следят за тем, чтобы прирезанные кромки были плотно прижаты одна к другой, между ними не оставалось зазора.

Все процессы по монтажу подвесных потолков выполняют строго по монтажным картам, которые регламентируют инструмент, приспособления, процессы монтажа, их последовательность, а также условия технологии и технику безопасности.

Плиты, монтируемые в одном помещении, должны быть одного цвета и толщины, с ровной лицевой поверхностью, не иметь трещин, надломов и пятен. Размеры плит проверяют по шаблону. Отклонения в размерах плит, если они не оговорены в стандартах или технических условиях на изготовление плит, не должны превышать +1 мм.

Установку плит начинают от центра потолка. Размер шурупов и их количество устанавливается проектом в зависимости от размеров применяемых плит. При устройстве подвесных потолков с помощью металлического рабочего каркаса с направляющими плиты заводят на ребра каждой пары соседних направляющих и, поочередно продвигая, заполняют ряд между ними. Каждую заведенную в ряд плиту соединяют с предшествующей и последующей шпонками. Швы между смежными плитами расчищают ножом-линейкой.

При устройстве подвесных потолков из плит, прикрепляемых к деревянному рабочему каркасу, в плитах по шаблону заранее сверяют отверстия для их крепления. Плиты при необходимости прирезают, устанавливают «шов к шву» и крепят к каркасу шурупами с полукруглой головкой. Если в плоскости потолка не размещается целое число плит, применяют «доборы», располагаемые симметрично. В этом случае по контуру потолка под плиты «доборов» укрепляют по стенам бруски для образования симметричного фриза.

Плоскость выполненного сборного потолка проверяют двухметровой контрольной рейкой. Она должна быть горизонтальной в любом направлении. Отклонение более 2 мм (провес или западение) на длину контрольной рейки, а также смещение плит подвесных потолков по вертикали и в ряду более 1 мм на плиту не допускаются. Швы между плитами должны быть одного размера и прямолинейны.

Облицовка потолков алюминиевыми рейками . Алюминиевые рейки насаживают на отгибы-высечки в стенках несущих профилей. Гнутые профили из оцинкованной стали, несущие лицевое покрытие потолка, подвешивают к перекрытию или покрытию.

Подготовительные работы . До установки реек поверхность разбивают и закрепляют взаимно перпендикулярные оси подвесного потолка. Затем размечают и фиксируют капроновой нитью местоположение вертикальных подвесок, определяют уровень низа лицевой поверхности потолка и по периметру стен закрепляют опорные уголки.

В соответствии с разметкой монтажно-поршневым пистолетом пристреливают верхний конец подвески. Низ подвески совмещают с вырубным язычком на верхней поверхности несущего профиля и закрепляют винтом с гайкой.

Профили начинают подвешивать у стороны, противоположной входу. Их располагают длинной стороной перпендикулярно направлению света, падающего из окна. Наращивают несущие профили П-образной стыковой накладкой, закрепленной винтом с гайкой, и подвешивают их параллельно друг другу с шагом 1 м.

Уровень подвески несущих профилей контролируют гибким уровнем, регулируя высоту перестановкой винта в перфорированных отверстиях вертикальной подвески.

Установка реек . Рейки определенной длины заранее раскраивают на станке для резки металлических профилей. В лицевое покрытие потолка их укладывают, вставляя один конец рейки в отгиб-высечку подвешенного профиля, а другой – в паз ранее подвешенной рейки.

Профилированные рейки в местах примыкания к стенам укладывают на уголки и каждую четвертую, пятую рейку закрепляют самонарезающими винтами.

Поперечные стыки в подвешенных рейках с тыльной стороны закрепляют алюминиевой пластинкой. Для улучшения звукопоглощающих свойств подвесного потолка на рейки (с внутренней стороны) укладывают звукопоглощающие пакеты из минеральной ваты.

Допускаемые отклонения лицевой поверхности смонтированных потолков от проектных размеров составляют ±10 мм.

В ванных комнатах, кухнях, коридорах хорошо смотрятся подвесные потолки из алюминиевых панелей .

Отличительные особенности: легкость (около 3 кг/ кв. м), долговечность и влагоустойчивость, экологическая чистота и легкость в монтаже (крепят на специальном несущем профиле).

Алюминиевые панели (выполнены эмалированным горячим способом) обладают большим разнообразием форм и широкой гаммой цветовых решений, позволяющих применять их при отделке разнообразных помещений. Они могут быть перфорированными или сплошными. Тщательно отобранные исходные материалы и светоустойчивые покрытия гарантируют долговечность изделия при минимальном уходе. Конструктивные особенности этого потолка позволяют сочетать в себе различные размеры и формы: от прямых панелей до всевозможных радиусных элементов в разных уровнях и направлениях.

Для установки алюминиевых потолков не требуются специальные навыки, их монтаж элементарно прост. Несущие профили (стрингеры) крепят шурупами и пластмассовыми пробками к потолку, затем к установленным стрингерам прищелкивают панели.

При загрязнении панели протирают мягкой ветошью с применением любых моющих средств. После мытья протирают сухой тряпкой для придания им первоначального цвета и блеска.

В алюминиевый потолок могут быть вмонтированы любые светильники.

10.5. Техника безопасности при потолочных работах

При выполнении работ необходимо следить за исправностью инструментов, приспособлений и инвентаря. На поверхности инструментов не допускаются сучки, выбоины и сколы.

При работе с электроинструментом предусматривать их подключение в электросеть только через штепсельное соединение. Во избежание поражения электрическим током и попадания брызг металла на открытые части тела при сварочных работах следует использовать средства индивидуальной защиты (очки, маски, перчатки, резиновые коврики, спецодежду и т. д.).

При монтаже каркасов и плит на высоте 2,5–3 м от пола необходимо применять инвентарные подмости или телескопические подъемники.

Контрольные вопросы

1. Назовите основные элементы подвесных потолков.

2. Перечислите материалы для устройства подвесных потолков.

3. Расскажите о технологии устройства подвесных потолков из ДСП и ДВП.

4. Каким образом устраивают подвесные потолки из гипсокартона?

5. С какой целью применяют рулонные материалы при устройстве подвесных потолков?

6. Какова технология устройства подвесных потолков из алюминиевых реек?

7. Расскажите о технологии установки алюминиевых панелей.

Глава 11. Стекольные работы 11.1. Общие сведения о стекольных работах

Стекольными работами называют комплекс строительных процессов, связанный с остеклением наружных и внутренних световых проемов в зданиях и сооружениях (окон, дверей, витрин, световых фонарей и др.) для обеспечения их естественной освещенности, звукотепловой защиты и проектной декоративности. Эти работы на строящемся объекте выполняют до начала внутренней отделки поверхностей стен и других конструкций, чтобы защитить рабочих от сквозняков и холода, а также предохранить внутренние поверхности от увлажнения атмосферными осадками.

К положительным качествам стекла как строительного материала относят достаточно высокую его стойкость и долговечность при атмосферных и химических воздействиях. Стекло обладает практически абсолютной упругостью, сравнительно высокой прочностью, низкой теплопроводностью, значительной твердостью при истирании и огнестойкостью; его можно изготовлять прозрачностью от 0 до 99 %, любого цвета, необходимой формы и размеров. К недостаткам стекла относят хрупкость при ударе и относительно высокое линейное расширение при термическом воздействии.

Основным сырьем для изготовления стекла являются чистый кварцевый песок, известняк, доломиты, кальцинированная сода, или сульфат натрия. В состав некоторых строительных стекол для улучшения их строительно-технических свойств вводят оксиды бора (повышает термостойкость), алюминия (повышает прочность и химическую стойкость), фтора, цинка и др. Для получения окрашенных стекол применяют перекись марганца, оксиды хрома, кобальта и др.

Жилые, общественные и производственные здания и сооружения должны иметь хорошее естественное освещение, которое бывает боковое, верхнее и комбинированное.

Естественное боковое освещение – это освещение помещения через световые проемы, которые устраивают в наружных стенах. Естественное верхнее освещение осуществляется через фонари – световые проемы, расположенные в покрытии, а также через проемы в стенах в местах перепада здания по высоте.

Солнечные лучи, проникающие через остекленные световые проемы, благотворно влияют на состояние человека, повышают его работоспособность и отрицательно действуют на вредные микроорганизмы.

Освещенность помещений и рабочих мест регламентируется строительными нормами и правилами. Освещенность помещения должна соответствовать требуемым нормам, так как при излишнем освещении воздействие солнечных лучей может вызвать в летний период перегрев помещений, а в зимний период из-за наличия множества световых проемов – их переохлаждение.

Остекление оконных переплетов необходимо выполнять качественно, так как при некачественном выполнении этих работ деревянные окна промерзают, загнивают, а металлические переплеты еще и коррозируют.

Освещение жилых и общественных зданий осуществляется в основном через оконные проемы, а производственных зданий через оконные проемы и через остекленные фонари.

В зависимости от вида зданий и их назначения, размеров помещений и климатических условий световые проемы и светопрозрачные перегородки и покрытия устраивают из листового стекла (одинарным, двойным или тройным стеклом) или стеклянных изделий (стеклопакетов, стеклоблоков и др.).

Листовое стекло . Стекольная промышленность нашей страны выпускает несколько разновидностей листового стекла: обычное оконное, витринное, армированное, узорчатое, теплопоглощающее и др.

В строительстве наиболее широко применяют бесцветное неполированное листовое оконное стекло . Его выпускают в виде листов толщиной 2–6 мм и размером от 400 × 400 до 1600 × 2200 мм, которые имеют светопропускание 85–90 %. Оконное стекло устанавливают в деревянные, металлические и пластмассовые переплеты световых проемов гражданских и промышленных зданий.

Витринное стекло в виде крупноразмерных полированных и неполированных полотен толщиной 6–10 мм применяют для остекления магазинов, ресторанов, кинотеатров, выставочных залов, вокзалов и т. п. Его устанавливают плотно в металлические переплеты. Для компенсации температурных деформаций и герметизации стыков используют резиновые и пластмассовые прокладки.

Армированное стекло изготовляют методом непрерывного проката с запрессовкой в расплавленную массу металлической сетки. Оно обладает повышенной огнестойкостью и безопасностью. Его применяют для остекления фонарей верхнего света, перегородок и устройства ограждений балконов.

Узорчатое стекло получают прокатом бесцветной или цветной расплавленной стекломассы на гравированных валках. Эта разновидность листового стекла характеризуется декоративностью и светорассеивающей способностью. Его используют в качестве элемента архитектурного оформления, а также для остекления оконных проемов, перегородок и дверей в тех случаях, когда требуются отсутствие сквозной видимости или рассеянный свет.

Теплопоглощающее стекло содержит в своем составе добавки, обеспечивающие преимущественное поглощение инфракрасных лучей солнечного спектра. Его применяют в зданиях, расположенных в районах с жарким климатом для уменьшения солнечной радиации.

Морозовидное стекло можно получить из гладкого стекла, обрабатывая его пескоструйным аппаратом для создания матовой поверхности. Стекло просушивают и очищают от следов жира. Затем наносят на него кистью отдельными мазками в разных направлениях раствор столярного клея, в горизонтальном положении помещают в сушильную камеру и сушат при температуре 50–60 °C. При нагревании стекло расширяется, а клей сжимается и после высыхания отстает от стекла в виде чешуек, вместе с ними снимается поверхностный слой стекла. При этом на поверхности стекла образуются узоры, напоминающие собой «мороз».

Увиолевое стекло применяют для остекления закрытых помещений типа оранжерей, лечебных учреждений и др. Оно пропускает не менее 25 % ультрафиолетовых лучей. Стекло имеет размеры от 250 × 250 до 2000 × 2000 мм, толщину 2–6 мм.

По истечении определенного времени стекло желтеет, т. е. стареет, вследствие чего снижается способность пропускания ультрафиолетовых лучей.

Закаленное стекло получают путем термической обработки стекла по заданному режиму. Этот вид стекла имеет предел прочности на изгиб в 5–8 раз, термостойкость в 2 раза и прочность на удар в 4–6 раз выше по сравнению с обычным стеклом. В строительстве толстое закаленное стекло употребляют для устройства дверей, перегородок, кровельных покрытий и др. Листы закаленного стекла толщиной 6 мм, покрытые с тыльной стороны цветными керамическими красками, называют стемалитом . Из него изготовляют многослойные навесные панели, сплошные стеклянные двери и перегородки.

При перевозке, хранении и монтаже листового стекла следует соблюдать особые меры предосторожности. Стекло упаковывают в деревянные ящики, перекладывая древесной стружкой. Хранят и перевозят стекло только в вертикальном положении.

Изделия из стекла . В настоящее время из стекла изготовляют изделия широкой номенклатуры: пустотелые стеклянные блоки, стеклопакеты, стеклянные трубы, дверные полотна, облицовочные плитки и др.

Пустотелые стеклянные блоки получают путем сваривания двух отпрессованных из стекломассы половинок. Рисунок на лицевой стороне блока сообщает ему светорассеивающую способность.

Стеклянные блоки квадратной или прямоугольной формы имеют размеры до 294 × 294 × 98 мм. Плотность блоков 800 кг/ куб. м, теплопроводность в среднем 0,46 Вт/(м∙°С), светопропускание 50–60 % и светорассеивание около 25 %. Блоки изготовляют бесцветными и окрашенными в различные цвета; их применяют для заполнения наружных световых проемов, устройства светопрозрачных покрытий и перегородок.

Стеклопакеты – строительное изделие из двух или более листов стекла, соединенных по периметру металлической рамкой так, что между ними образуется замкнутое пространство, заполненное сухим воздухом. Стеклопакеты изготовляют из листового стекла: обычного оконного, закаленного, теплопоглощающего и др. Используют их для застекления зданий. Окна из стеклопакетов не запотевают и не замерзают. Звукопроницаемость окон уменьшается в 2–3 раза, снижается расход древесины на 1 куб. м оконного блока примерно в 1,5–2 раза, улучшается внешний вид зданий.

Стеклопрофилит (стекло профильное) представляет собой крупногабаритное строительное изделие из стекла коробчатого, таврового, ребристого или другого профиля. Получают его методом непрерывного проката из армированного и неармированного, бесцветного и окрашенного стекла. Применяют стеклопрофилит для вертикальных и горизонтальных светопрозрачных ограждений, остекления фонарей и устройства перегородок промышленных и других зданий.

Дверные полотна изготовляют из крупногабаритного листового стекла, подвергнутого закалке. Полотна имеют обработанные кромки и пазы для крепления металлической фурнитуры. Служат они для устройства наружных и внутренних дверей в торговых помещениях, павильонах и т. п.

11.2. Замазки и материалы для крепления стекол в переплетах

Для закрепления стекла в переплетах и дверях применяют замазки. Они представляют собой тестообразную массу и по виду исходных материалов бывают меловые, белильные, канифольно-масляные, казеиновые и др.

Замазки обычно готовят централизованно в цехах, и на стройку они поступают в готовом виде. Готовят замазки в мешалках; сначала подают олифу, а затем постепенно мелкими порциями мел, перемешивая в течение 5–10 мин до получения однородной массы.

На небольших стройках замазку готовят вручную, для чего в емкость насыпают протертый мел, делают в нем небольшое углубление, в которое наливают олифу, после чего смесь тщательно перемешивают шпателем до получения однородной массы в виде теста. Для получения густой замазки тесто надо раскатать руками на металлическом листе, посыпанном слоем мела, при этом полученная замазка не должна иметь комков, включений и прослоек мела и олифы.

Белильная замазка имеет высокую прочность, поэтому ее применяют при остеклении витрин, обычную меловую и казеиновую – при остеклении деревянных переплетов.

Стекольная замазка должна быть пластичной и плотно заполнять промежутки между стеклом и фальцами переплетов, не прилипать к ножу, не тянуться за ним и не соскальзывать с него. После высыхания на замазке не должно быть трещин и она не должна отслаиваться от стекла.

Закрепляют стекла в фальцах деревянных створок скобами и мелкими гвоздями длиной до 20 мм. Иногда их заменяют стальной проволокой с насечкой, из которой кусачками отрезают шпильки длиной до 20 мм. Толщина проволоки должна быть не более 1,5 мм.

При креплении стекла в фальцах переплетов используют деревянные раскладки, которые крепят шурупами или гвоздями с приплюснутой шляпкой (или без нее).

Для крепления стекла в фальцах применяют также деревянные и металлические штапики различного сечения.

При остеклении витрин вместо замазки используют резиновые прокладки, прямоугольные (П-образные) и трубчатые. Кроме резиновых, применяют поливинилхлоридные прокладки. Уплотнительные прокладки должны быть воздухо-, водонепроницаемыми, морозостойкими, сохранять эластичность и отвечать санитарно-гигиеническим требованиям.

Штыри, шпильки, кляммеры и пружинки используют для крепления стекол в металлических или железобетонных переплетах. Квадратные и круглые штыри изготовляют из стали длиной 20–25 и толщиной 4–6 мм. Кляммеры, пружинки делают преимущественно из оцинкованной кровельной стали. Если кляммеры и пружинки сделаны из обычной кровельной стали, то их во избежание коррозии до установки следует покрыть масляной краской или масляным лаком.

11.3. Инструменты и оборудование для производства стекольных работ

Инструменты и оборудование для резки и хранения стекла . Для выполнения стекольных работ применяют столы для раскроя стекла, стеклорезы, линейки, угольники, рулетки и др.

Роликовый стеклорез из твердого сплава предназначен для резки оконного стекла толщиной до 4 мм. Он состоит из барабанчика с тремя режущими роликами на шпильках, державки, колпачка и ручки. Диаметр ролика 6–7 мм, угол заточки 90– 110º. Ролик изготовляют из металла твердого сплава, ручку – из древесины твердых пород или из пластмассы, барабанчик у стеклореза латунный. Длина стеклореза примерно 140 мм. Каждым роликом можно резать до 350 м стекла без переточки. По мере затупления ролик используют для резки более толстого стекла, а затем заменяют новым, ослабляя винт и поворачивая барабанчик на 120°, после чего ставят новый ролик в рабочее положение и закрепляют винтом.

Универсальный стеклорез предназначен для резки оконного и витринного стекла толщиной 3–10 мм. Корпус стеклореза и ось стальные, ручка деревянная из древесины твердых пород. Вращающаяся обойма в стеклорезе заменена неподвижной осью, на которой расположен один ролик, что дает возможность резать стекло толщиной до 10 мм и удлиняет срок работы стеклореза.

Алмазные стеклорезы предназначены для резки оконного и витринного листового стекла. Они оснащены природными либо синтетическими алмазами и выпускаются двух типов: с рабочей частью в виде четырехгранной пирамиды и с криволинейной режущей кромкой рабочей части. Стеклорез состоит из молоточка с алмазом, закрепленным в алмазодержателе.

Стеклорезами, оснащенными резцами с рабочей частью в виде четырехгранной пирамиды, режут листовое стекло толщиной до 7 мм (с природным алмазом) и до 5 мм (с синтетическим алмазом). Стеклорезы, оснащенные резцами с криволинейной режущей кромкой, применяют для резки стекла толщиной до 4 мм.

Алмаз крепят в державке резца серебряным припоем. Державка в стеклорезе, молоточек, трубка – стальные или латунные, ручка из пластмассы (полистирола и пенопласта).

Для облегчения работ при извлечении листового стекла из тары, переноске его на стол раскроя и затем к месту установки применяют одно-, двух– и трехтарельчатые вакуум-присосы. Они работают на основе создания вакуума между плоскостью листа стекла и диафрагмой.

Раскраивают и режут листовое стекло на специальных столах. Для раскроя и резки стекла небольшого размера применяют стол, состоящий из каркаса, настила, обрезиненных роликов и каретки для подъема стола.

Лист стекла надвигают на стол по выступающим из настила роликам, которые после укладки стекла опускают. Затем стекло размечают и режут.

Для перевозки и хранения оконного листового стекла на рабочем месте стекольщика применяется различная тара: ящик-контейнер, ящик дощатый решетчатый, пирамида.

В ящик-контейнер упаковывают стекла площадью более 0,3 куб. м разных размеров. Зазоры между стопками стекла, стенками, дном и крышкой заполняют древесной стружкой. Ящик-контейнер, собирают на гвоздях из брусков, дощечек преимущественно хвойных пород.

В решетчатый дощатый ящик упаковывают стекло площадью более 0,3 куб. м. Для сохранения стекла в процессе перевозки вместо древесной стружки используют амортизаторы из гофрированного картона. Элементы ящика изготовлены из древесины хвойных пород и скреплены гвоздями.

Пирамида также служит для перевозки стекла и хранения его на рабочем месте стекольщика. Изготовлена она из металлического уголка и досок хвойных пород. Пирамида устанавливается на тележке и легко перевозится в пределах стройки.

Для выполнения стекольных работ предназначен индивидуальный набор инструмента. Он состоит из 20 предметов, расположенных в чемодане-футляре размером 550 × 350 × 10 мм. Масса набора 6 кг. В состав набора входят роликовый стеклорез, гаечные ключи, ручная щетка из проволоки, столярный молоток, кусачки, складной метр, измерительная рулетка и др.

Инструменты и приспособления для вставки стекла и стеклопакетов . Для выполнения стекольных работ применяют пистолеты для забивки шпилек и скоб, ручной запасовщик, кусачки, плоскогубцы, нож и др.

Пистолет для забивания проволочных шпилек в фальцы оконных переплетов одновременно и изготавливает их по размеру. Корпус пистолета бывает двух исполнений – пластмассовый или алюминиевый, а матрицы, пуансон, рычаг и другие детали стальные.

Пистолет для забивки скоб состоит из корпуса, ударного и регулировочного механизмов, пускового устройства, кассеты, устройства для подачи воздуха, рукоятки, курка. В пистолет вставляется кассета емкостью 120 скоб. Привод механизма забивки скоб осуществляется от сжатого воздуха.

Ручной запасовщик служит для заправки шнура и замковой полосы при креплении витринного стекла в металлических переплетах на резине.

Для перекусывания проволоки, головок мелких гвоздей служат кусачки; плоскогубцы применяют для выпрямления шпилек и обламывания стекол, для чего на их губки надевают резину.

Прямоугольность нарезаемых стекол проверяют угольником.

Помимо этого, при выполнении стекольных работ применяют ножи, для нанесения и перемешивания замазки – шпатели шириной до 50 мм, метр, линейки, стамески, отвертки для очистки фальцев и нанесения замазки и др.

Для нанесения замазки в фальцы переплетов при выполнении стекольных работ на стройках применяют промазчики, которые по принципу действия делятся на пневматические и винтовые.

Промазчик вмещает замазку в объеме, необходимом для промазки фальца длиной 20–25 м.

Промазчики имеют сменные насадки-наконечники различных диаметров, которые подбирают в зависимости от размера фальца.

Заправляют промазчики от заправочных бачков, которые также бывают пневматическими и винтовыми.

Заправочный бачок вместимостью 10–12 л наполняют замазкой вручную. Работает заправочный пневматический бачок от компрессора при давлении 0,2–0,3 МПа.

11.4. Производство стекольных работ

Раскрой стекла. При небольших объемах работ стекло раскраивают на стройке. Работы по раскрою ведут на столах, имеющих горизонтальную ровную поверхность. Стол должен быть обит сукном или фетром. В централизованных мастерских на столах имеются обрезиненные ролики, также расположенные горизонтально.

При раскрое стекла необходимо учитывать, что размер стекла по ширине и длине должен быть меньше размера между внутренними гранями фальца на 4–6 мм, т. е. на каждую сторону на 2–3 мм. Это условие выполняют для того, чтобы стекло легко можно было вставить в переплет и чтобы при разбухании древесины переплета стекло не сжималось и не лопалось.

Металлические переплеты при низкой температуре воздуха сжимаются, и зазор 2–3 мм между стеклом и фальцем также предотвратит растрескивание стекла.

Стекло режут алмазным и роликовым стеклорезом из твердых сплавов. Алмазный стеклорез благодаря высокой прочности кристалла режет более качественно и служит дольше. Влажное, грязное стекло затупляет стеклорез, поэтому влажное, пыльное, грязное стекло протирают с двух сторон и устанавливают до резки для просушки. Резать стекло нужно по линейке или шаблону, плотно прижимая их к стеклу без сдвигов.

Стеклорез при резании берут правой рукой, а большим и указательным пальцами держат за молоточек. На место реза стеклорез устанавливают вертикально или с небольшим наклоном к плоскости резания стекла, при этом усилие резания должно быть небольшим. При правильной установке стеклореза к плоскости стекла и нужном нажиме в месте надреза должен появиться ровный след на стекле в виде тонкой линии. При резании стекла стеклорезом слышен ровный звук с небольшим специфическим потрескиванием, который говорит о том, что резание ведется качественно.

При неправильной установке стеклореза и сильном нажиме вместо тонкой линии получается грубая линия – царапина с образованием стеклянной пыли, вследствие чего стекло ломается не по линии надреза. Алмазный стеклорез нужно держать так, чтобы острый угол, образующийся между алмазом и плоскостью стекла, был в направлении резания.

После образования тонкой линии надреза стекло надламывают, причем узкие полоски стекла (5–10 мм) надламывают с помощью молоточка стеклореза, в паз которого вставляют надламываемую часть стекла. По окончании резания стекла для облегчения надлома с противоположной стороны молоточком слегка и аккуратно простукивают до получения начальной трещины, после чего обрезок надламывают. Узкие полоски стекла можно ломать плоскогубцами, губки которых обертывают эластичным материалом (резиной).

Обрезанные концы стекла ломают также о край стола, для чего стекло укладывают так, чтобы обрезанный конец свешивался. Для облегчения надлома с нижней стороны стекла по линии надреза аккуратно простукивают до образования начальной трещины, затем правой рукой, на которую надета рукавица, берут за свешиваемый конец стекла, а левой прижимают стекло к столу и ломают его так, чтобы отрезок отделялся по линии надреза.

Во избежание преждевременной порчи стеклореза в конце надреза (3–5 мм) нужно усилие нажима несколько снизить, с тем чтобы не допустить резкого схода его со стекла и повреждения режущей грани алмаза о кромку стекла. Нельзя производить повторный рез стекла по одному и тому же месту. В случае необходимости повторного реза нужно отступить от старой линии реза примерно на 0,5–1 мм. По окончании реза стеклорез нужно очистить от стеклянной пыли и уложить в футляр.

При затуплении одного режущего ребра стеклореза нужно алмаз (резец) повернуть и включить в работу новое острое ребро, для чего ослабляют стопорный винт, аккуратно вынимают из молоточка резец, поворачивают его на 90°, вставляют в прежнее место так, чтобы кристалл алмаза выступал из корпуса молоточка на 1–3 мм, после чего завертывают винт и закрепляют алмаз в рабочем положении.

При резании стекла роликовым стеклорезом его держат в правой руке перпендикулярно плоскости стекла, между большим и средним пальцами или большим, средним и безымянным, прижимая сверху указательным пальцем.

При резании роликовым стеклорезом усилие (нажим) больше, чем при работе алмазным стеклорезом.

Небольшие стекла режут по шаблону, изготовленному из того же стекла. Гранями шаблона пользуются как линейкой. Длину и ширину уменьшают против требуемых размеров стекла на половину ширины оправы стеклореза.

Ручная резка стекла – трудоемкая работа. Более прогрессивной является резка стекла на электроустановке.

Установка представляет собой металлический стол с асбестоцементной рейкой, в пазу которой расположена нихромовая спираль. Концы спирали соединены с зажимами – контактами, вставленными в керамические изоляторы, на концах которых имеются пружины возврата. Во избежание касания стекла спираль должна находиться на расстоянии 0,2 мм от верхней кромки рейки.

Для раскроя стекла на требуемый размер на поверхности стола размещен шаблон, состоящий из двух стержней диаметром 12 мм, направляющих трубок, соединенных с упорной линейкой.

Шаблон устанавливают на требуемый размер стекла, с тем чтобы расстояние от упора до спирали было равно размеру стекла, и крепят его в этом положении зажимами (барашками), после чего установку подключают к электросети. Когда спираль нагреется до слабого свечения, на нее накладывают раскраиваемое стекло так, чтобы оно одной гранью подошло вплотную к упорной линейке, а плоскостью легло на спираль. Вследствие резкого перепада температуры стекло точно лопается по линии нагрева, после чего установку отключают от электросети.

Вставка стекла и стеклопакетов . Остекление окон и дверей выполняют на одинарной, двойной замазке и с креплением раскладками по стеклу. В первых двух случаях стекло к переплетам крепят шпильками, скобками или мелкими гвоздями, а в последнем – раскладками, которые крепят шурупами и мелкими гвоздями.

Остекление на одинарной замазке – самый простой способ вставки стекла. Стекло нарезают по размеру, очищают фальцы от пыли и грязи, вставляют в них стекло так, чтобы оно было на равных расстояниях от всех сторон фальца. При остеклении переплетов на месте стекло ставят на нижний фальц, закрепляют шпильками и обмазывают замазкой.

Этот способ применяется только при остеклении временных помещений, холодных веранд. Фальцы в переплетах не всегда бывают в одной плоскости от разных причин (коробления древесины, неточности исполнения). Стекло ложится в такие фальцы неплотно. Если стекло сильно прижать к фальцам шпильками, то оно лопается. Кроме того, между фальцем и стеклом остается зазор, в который свободно проникает вода, что приводит к быстрому разрушению (гниению) переплетов. При намокании древесина разбухает и может давить на стекло. Если оно вставлено в фальцы плотно, то лопнет. Кроме того, древесина, намокая и высыхая, коробится, а это приводит к раскалыванию стекла. Остекленные таким способом металлические переплеты быстро ржавеют. Неплотное примыкание стекла к фальцам приводит к большим потерям тепла.

Довольно широко применяется остекление на двойной замазке или деревянными раскладками , особенно в жилых и общественных зданиях. При таком способе остекления стекло кладут не на фальцы, а на подстилающий слой замазки, предварительно нанесенной в фальцы в виде ленточки толщиной 2–3 мм. Замазку нужно наносить ровно, без разрывов ножом, стамеской или промазчиком. Можно наносить подстилающий слой в виде непрерывного валика толщиной 2–5 мм.

Стекло укладывают на подстилающий слой замазки в переплет осторожно, чтобы оно было расположено на одинаковом расстоянии со всех сторон фальца, после чего ладонями аккуратно прижимают стекло до тех пор, пока стекло не ляжет плотно, а излишки замазки будут выжаты. Нажимать на стекло надо осторожно, чтобы не поломать и не расколоть его. Излишки выдавленной замазки срезают ножом или стамеской и заглаживают так, чтобы она не выходила за пределы фальца. Между стеклом и фальцем не должно быть пустот, стык должен быть герметичным. Стекло должно лежать на подстилающем слое замазки плотно, без перекосов.

Стекло в переплете и двери закрепляют шпильками или мелкими гвоздями с помощью пистолетов. Шпильки забивают в древесину на глубину 7–10 мм, с тем чтобы концы их не выступали за пределы фальца.

Можно забивать шпильки молотком, а также ребром стамески, но для этого необходимо иметь навык и соблюдать осторожность, чтобы не разбить стекло.

Закрепив стекло шпильками, гвоздями, наносят второй слой замазки на фалец (поверх стекла), уплотняют его до заполнения всех зазоров, разравнивают под углом 45° к стеклу и заглаживают ножом до образования блеска. Шпильки, гвозди, скобы должны быть полностью перекрыты вторым слоем замазки.

При установке стекла на замазке с креплением деревянными раскладками подстилающий слой замазки укладывают в фалец, после чего укладывают стекло, а затем равномерно наносят второй слой замазки. Раскладку прижимают к фальцу и крепят к переплету шурупами или гвоздями под углом 45°. Наружная фаска раскладки должна быть заподлицо с фальцем или параллельна ему. После выполнения этих работ стекло очищают ножом от излишков замазки и вытирают тряпкой или ветошью.

На стройках на период отделки помещений во избежание боя вместо стекол устанавливают полиэтиленовую пленку. В переплетах снимают раскладки по стеклу, в проем между фальцами кладут пленку и крепят ее к фальцам раскладками, которые слегка наживляют мелкими гвоздями. После окончания отделочных работ пленку удаляют и переплеты остекляют.

Вставка стекла на штапиках . Штапики – это рейки различной формы, которыми одновременно заполняют фальцы вместо замазки и прижимают стекло. Штапики не только экономят замазку, но и придают переплетам более красивый вид.

Вставка стекла на штапиках производится различными способами: насухо без замазки, с укладкой на постельную замазку, с установкой стекла и штапиков на замазке, с вставкой стекла на штапики с эластичными прокладками. Штапики крепят к фальцам переплета гвоздями или шурупами, располагая их через 300 мм или меньше. Гвозди и шурупы должны отстоять от стекла на расстоянии 3–5 мм, чтобы не расколоть его.

При вставке насухо стекло укладывают и закрепляют штапиками.

При вставке стекла только на постельной замазке на нее укладывают стекло и плотно прижимают, а затем закрепляют штапиками. Излишки выдавленной замазки срезают и заглаживают.

При вставке стекла и штапиков на замазке стекло укладывают на постельную замазку и прижимают к фальцам. Штапик с одной или двух сторон обмазывают замазкой, укладывают на место и закрепляют шурупами. Излишки выдавленной замазки срезают и заглаживают.

При вставке стекла на штапиках с эластичными прокладками последние чаще всего бывают в виде буквы П, но иногда используют резиновые трубки. Прокладки надевают на стекло, а для загиба по углам стекла в прокладках вырезают треугольник, но так, чтобы местами среза они вплотную примыкали друг к другу. Стыковать прокладки следует вверху или с боковых сторон стекла. Чтобы они не расходились, их склеивают. Места стыка можно сшивать нитками или скреплять тонкими проволочными или пластинчатыми скобками. Лучше всего прокладки наклеить на стекло. Размеры стекла с надетыми прокладками должны быть такими, чтобы между прокладками и фальцами был зазор по всем сторонам 3 мм. Затем приставляют штапик и прикрепляют его к бруску переплета шурупами или гвоздями. Прокладки должны быть на одном уровне с кромками бруска или штапика или ниже их на 1 мм. Выступающую прокладку срезают стамеской или ножом.

Остекление металлических переплетов , имеющих большие размеры, осуществляют обычно при строительстве промышленных зданий в проектном положении. Стекло для них заготовляют централизованно. До начала остекления металлические переплеты очищают от грязи, заусенцев, коррозии, после чего покрывают олифой. Стекла в металлические переплеты устанавливают на двойной замазке или на замазке с креплением металлическими раскладками, а также на эластичных прокладках с креплением раскладками-уголками.

При остеклении переплетов на двойной замазке стекла крепят к переплетам штырями и кляммерами, которые устанавливают с шагом не менее 300 мм. Штыри и крепящие кляммеры ставят в отверстия, выбранные в горбыльке переплета, слегка их забивают, после чего концы их расклепывают. Для крепления стекол в металлических переплетах применяют суриковую или битумную замазку.

При остеклении пластмассовых переплетов стекла устанавливают на двойной замазке, эластичных прокладках и крепят пластмассовыми раскладками. Эластичные прокладки обычно изготовляют из мягкой резины П-образной формы. При установке на эластичных прокладках стекло по периметру обрамляют П-образной прокладкой, после чего укладывают в переплет и крепят раскладками-уголками с помощью винтов.

Установка стеклопакетов в оконные переплеты заключается в следующем. Оконные блоки, зенитные фонари обычно изготовляют на деревообрабатывающих предприятиях и поставляют на стройку в готовом виде. До установки стеклопакетов в оконные блоки тщательно осматривают каждый пакет. Стеклопакеты, имеющие трещины, сколы в торцах стекол, отслоения в клеевых швах, повреждение обрамляющих рамок, отбраковывают.

Монтаж стеклопакетов крупных размеров производят с помощью ручных вакуум-присосов, носильных ремней или траверс, оборудованных вакуум-присосами.

Стеклопакеты переносят только в вертикальном положении, чтобы не повредить торцы и углы. До монтажа стеклопакеты надо устанавливать на деревянные подкладки, покрытые войлоком или резиной, а при опирании на стену также подкладывать подкладки. Монтаж стеклопакетов следует вести преимущественно в летнее время. Помещения, остекленные стеклопакетами, должны отапливаться.

В процессе эксплуатации деревянные переплеты под действием влаги периодически деформируются. Поэтому во избежание разрушения стеклопакетов в окнах устанавливают ветровые, распорные и опорные прокладки. Распорные прокладки, фиксирующие положение стеклопакетов, устанавливают на расстоянии примерно 1/4 от торца стеклопакетов. Ширина опорных прокладок должна быть равной толщине пакета, а длина их зависит от ширины стеклопакета и колеблется в пределах 50–200 мм.

Остекление оконных переплетов и витражей стеклопакетами с применением прокладок и нетвердеющих мастик производится в следующей последовательности:

1) проводится подготовка к монтажу стеклопакетов, прокладок, штапиков и мастик;

2) осуществляется наклеивание боковых прокладок на фальцы переплетов;

3) производится установка стеклопакета, распорных и опорных прокладок;

4) производится нанесение пистолетом слоя нетвердеющей мастики вдоль торцов стеклопакетов;

5) осуществляются установка штапиков, прокладок; уплотнение зазоров мастикой с помощью пистолетов. Уплотняют и герметизируют стыки между стеклопакетами и элементами переплетов сразу же после их установки и крепления.

Нетвердеющие мастики наносят при температуре воздуха не менее 5 °C и в сухих помещениях, а если на воздухе, то в условиях, исключающих увлажнение переплетов. До нанесения мастики герметизируемые поверхности нужно очистить, обезжирить и просушить.

Остекление крыш осуществляют стеклом толщиной 3–6 мм на двойной замазке. Укладывают стекла, начиная от карниза к коньку, чтобы был свободный сток воды, при этом верхнее стекло должно перекрывать нижнее примерно на 20–30 мм.

В фальцы переплетов укладывают основание из замазки, затем к бортику кладут нижнее стекло так, чтобы оно упиралось в него. Бортик является опорой и предохраняет стекло от сползания вниз. Уложенное стекло плотно прижимают к фальцу, с тем чтобы выдавился излишек замазки, которую сразу удаляют. После этого на верхний край уложенного стекла наносят замазку и крепят его не менее чем двумя кляммерами таким образом, чтобы расстояние между ними было 250–300 мм. Прижимать кляммеры к стеклу нужно осторожно, чтобы не поломать стекло. После укладки нескольких рядов стекол на продольные фальцы наносят второй слой замазки и заглаживают его. Конек после остекления покрывают кровельной сталью.

В железобетонные переплеты стекла вставляют так же, как и в металлические. Стекла закрепляют штырьками, пружинками, скобками, штапиками, клиновыми зажимами. Соответствующие отверстия оставляют в процессе изготовления переплетов. Штапики могут быть металлическими или деревянными. Крепление может выполняться шурупами, но для этого в бруски переплета в процессе изготовления вставляют деревянные бобышки или пробки такой формы, чтобы они не могли выпасть после усыхания древесины.

Остекление стеклопрофилитом начинают с монтажа элементов из стеклопрофилита, которые вынимают из контейнера и укладывают ребром на стол-верстак. Стеклопрофилит, уложенный на столе-верстаке, продувают струей воздуха со всех сторон, очищая от пыли, грязи, после чего сушат струей горячего воздуха.

На специальном приспособлении из губчатой резины нарезают полосы шириной 20–25 мм, которые прокладывают между элементами стеклопрофилита. Полосы шириной 100–120 мм прокладывают по периметру при установке стеклопрофилита в панели. Прокладки приклеивают к элементам стеклопрофилита на клею 88Н. Для герметизации стыков применяют тиоколовые мастики УТ-32 и др. Стеклопрофилит устанавливают обычно вертикально в металлическое или железобетонное обрамление.

Элементы стеклопрофилита собирают в панель на поворотном столе с кондуктором. Стропуют, поднимают и подают панели из стеклопрофилита к месту монтажа траверсами.

Централизованно остекление окон и дверей производят на поточных линиях, которые состоят из роликовых конвейеров. Оконные блоки передвигается по двум конвейерам – на одном остекляют наружные створки, на другом – внутренние. Каждый конвейер обслуживают три стекольщика. Один стекольщик на тележке подает блоки, подлежащие остеклению, кладет их на конвейер фальцами вверх, очищает фальцы, ранее покрытые олифой, и наносит на них промазчиком подстилающий слой замазки. После этого блок передвигается на следующую позицию, где второй стекольщик вставляет в него на подстилающий слой замазки заранее нарезанное стекло, плотно прижимает его к замазке и пистолетом крепит стекла шпильками. Затем блок перемещается на третью позицию, где третий стекольщик промазчиком наносит верхний слой замазки, закрепляет деревянную раскладку шпильками или шурупами, очищает стекло от излишков замазки, протирает его. Готовые блоки отвозят на специальной тележке на склад, где их складывают горизонтально для просушки. После высыхания замазки блоки укладывают в контейнер.

Остекленение витринным стеклом и стеклянными блоками . Для витрин стекло нарезается централизованно или непосредственно на стройке на крупногабаритных столах. Стекло к месту установки перевозят в вертикальном положении на тележках или специально оборудованных вилочных автопогрузчиках. Если механизмы отсутствуют, то стекло переносят вручную на ремнях-лямках, вакуум-присосами или траверсами с вакуум-присосами.

Витринное стекло устанавливают в следующем порядке. Ящик со стеклом подают к столу для раскроя стекла, после чего рабочие снимают с него крепежные металлические полосы ломиками-гвоздодерами, вынимают поочередно листы стекла вакуум-присосами и укладывают на стол.

Лист стекла, уложенный на стол, вторично очищают от пыли, затем размечают и раскраивают, после чего по периметру лист обкладывают П-образной прокладкой. До установки паз прокладки и кромку стекла смазывают клеем 88Н. Затем лист стекла подносят к подъемнику, с помощью которого его устанавливают в фальцы переплета витрины, и крепят металлическими раскладками.

До установки стекла с фальцев переплетов снимают металлические раскладки-уголки, очищают их от грязи, заусенцев, коррозии и набрызгов, затем фальцы олифят и просушивают. У снятых раскладок-уголков проверяют прямолинейность.

Отверстия для винтов в раскладках и фальцах должны точно совпадать, чтобы винты легко ввертывались в них. Места сопряжений раскладок в углах переплетов должны быть плотными и находиться под углом 45°. Винты, крепящие раскладки к переплету, должны обеспечить плотное примыкание их к фальцам и резиновой прокладке. Их завинчивают до отказа. Толщина уплотнительной прокладки должна соответствовать зазору между стеклом и раскладкой. Прокладки не должны выступать за пределы стороны раскладки, примыкающей к поверхности стекла. Устанавливать витринные стекла на П-образных прокладках следует в сухую погоду, не увлажняя фальцы.

Полые стеклянные блоки применяют для остекления оконных проемов в коридорах, ванных, на лестничных клетках и в других местах, где необходим рассеянный свет. Устанавливают или укладывают эти блоки на цементном растворе из портландцемента марки 400 и песка в соотношении по массе 1: 3 при водоцементном отношении 0,54.

В зависимости от требований проекта иногда под нижние ряды блоков укладывают эластичные прокладки.

Для большей устойчивости горизонтальные и вертикальные швы армируют арматурной сталью диаметром 5–6 мм. Для восприятия температурных изменений делают компенсационные швы в местах примыкания блоков к обвязке.

Стены из блоков делают площадью до 15 кв. м, при больших размерах их нужно разделять на участки с применением обвязок.

11.5. Производство стекольных работ в зимних условиях

Остекление в зимний период следует производить в утепленном и отапливаемом помещении. При этом переплеты должны быть просушены, а стекло

отогрето после транспортировки до температуры +10 °C. Переплеты навешивают только после отвердения замазки. Остекление при отрицательной температуре разрешается лишь в случаях невозможности снятия переплетов или каркасов (глухие переплеты, фонари, витрины, витражи и т. п.). В этом случае применяют замазку, подогретую до +20 °C в емкостях, установленных в горячую воду. В зимнее время не допускаются: резка стекла, принесенного в помещение с мороза, до его отогревания и высыхания конденсата на поверхности; вынос остекленных переплетов из помещения наружу до затвердения замазки, мастики или герметиков, применение вакуумных захватов при температуре ниже –10 °C; применение герметиков и резиновых профилей при установке стекла и стеклоконструкций.

11.6. Контроль качества остекления

Приемку стекольных работ осуществляют до окончательной окраски переплетов после вставки стекол и с момента образования на поверхности стекольной замазки твердой пленки. При этом проверяется выполнение определенных требований. Замазка не должна иметь трещин, отставать от стекла и поверхности фальца. При возникновении необходимости проверки правильности подготовки фальцев под остекление или качества стекольной замазки производится частичное ее снятие для осмотра фальцев и замазки. Обрез замазки в месте соприкосновения ее со стеклом должен быть ровным и параллельным кромке фальца, из замазки не должны выступать шпильки, кляммеры и т. п. Наружные фаски штапиков должны прилегать к внешней грани фальцев, не выступать за их пределы в сторону светового проема и не образовывать впадин. Штапики должны быть прочно соединены между собой и с фальцами переплета. При установке штапиков на резиновых прокладках последние должны плотно прилегать к поверхности фальца, стекла и штапиков и не выступать над гранью штапика, обращенной в сторону светового проема. Резиновые профили должны быть плотно прижаты к витринному стеклу, а резиновые замки плотно запасованы в пазы. Резиновые прокладки между элементами стеклопрофилита не должны выступать за их пределы, а в герметике не должно быть разрывов. На поверхности стены из стеклоконструкций после установки не допускаются выколы, трещины, пробоины. Поверхности вставленных стекол и стеклоконструкций перед предъявлением к приемке тщательно очищают от следов замазки, раствора, жировых пятен и краски.

11.7. Ремонтные работы

Куски разбитого стекла при ремонте удаляют, затем очищают от замазки фальцы и вытаскивают шпильки. Если часть стекла может быть использована на другие цели, то сначала удаляют замазку и шпильки, после чего вынимают оставшееся стекло. Взамен разбитого стекла вырезают новое с размерами, соответствующими размерам переплета, и вставляют его на двойной замазке. Если разбито витринное стекло, то вывертывают винты, снимают раскладки, вынимают

стекло и вставляют новое. Если витринное стекло имеет трещины, то его не заменяют новым, а ремонтируют. Для этого между треснутыми частями стекла электросверлилкой или коловоротом высверливают отверстие, следя за тем, чтобы стекло не раскалывалось дальше.

Для предохранения стекла от дальнейшего растрескивания режущую часть сверла во время сверления периодически смачивают скипидаром или канифольно-скипидарной мастикой.

Сначала сверлят сверлом небольшого диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра в соответствии с диаметром болта. Обычно отверстие сверлят сначала с одной стороны стекла до середины его толщины, а затем с другой стороны.

После высверливания отверстия в стекле место излома скрепляют бронзовыми, латунными или деревянными шайбами с помощью болта с гайками. Крепить гайки нужно аккуратно, чтобы не раздавить стекло.

Стеклопрофилит обычно не ремонтируют, а заменяют новым. Стеклоблоки, уложенные в стены и перегородки, редко выходят из строя. Разбитый блок удаляют, стараясь не повредить соседние. Место его установки тщательно очищают от старого раствора, затем устанавливают новый блок.

11.8. Техника безопасности при производстве стекольных работ

Замазку следует готовить только в хорошо вентилируемых помещениях, здесь категорически запрещается курить.

Рабочий должен надевать брезентовую спецодежду, рукавицы, респиратор и очки. Мел не должен распыляться. При работе с огнеопасными материалами (керосином, олифой, минеральным маслом и др.) во избежание загорания надо следить за тем, чтобы они не разливались по полу и не попадали на спецодежду.

Безопасность стекольных работ на высоте зависит от надежности лесов, подмостей, подвесных и навесных люлек, рабочих площадок, самоподъемных механических и телескопических вышек и т. п. До начала работ необходимо убедиться в устойчивости и надежности их, наличии рабочих и защитных настилов, ограждений, заземления в случае необходимости, крепления к элементам и конструкциям здания. В любое время работ рабочие места должны быть достаточно освещены.

При работе на высоте все заготовительные процессы выполняются внизу. До начала стекольных работ необходимо проверить исправность и надежность остекляемых переплетов, закрепление ходовых стремянок-мостиков, ограждение места, под которым будут производиться работы, исправность предохранительного пояса.

Перед остеклением световых фонарей под местом производства работ следует устроить сетчатый или сплошной настил или оградить это место. Стекольщики обеспечиваются обувью с нескользящей подошвой. Для хождения рабочих по скату фонаря устанавливают стремянки со стальными крючками, зацепляемыми за стойки фонаря. Выполнять стекольные работы на высоте запрещается при обледенении фонаря и кровли, с которой производят остекление, при ветре силой более 10 м/с, в темноте, если нет необходимого искусственного освещения.

Хранить стекло необходимо в ящиках, установленных вертикально. Витринное стекло должны вынимать из ящиков, стоя с двух сторон, двое рабочих (с помощью других рабочих, если стекло тяжелое) и осторожно ставить на подкладки. Затем под стекло подводят специальные носильные ремни. При укладывании и съеме ящиков со стеклом надо находиться с торцовой стороны ящика.

Переносить и транспортировать стекло необходимо плавно, без толчков и ударов. Тяжелые стекла больших размеров переносят несколько рабочих на ремнях (две, а иногда и четыре пары). При этом следует идти в ногу, чтобы не было раскачивания или колебания стекла. При переноске стекло следует держать сбоку. Нести стекло, держа его перед собой, а также в горизонтальном положении запрещается. К месту работы стекло переносят в вертикальном положении в специальных легких ящиках из тонких досок или фанеры с двумя ручками.

При установке витринных стекол необходимо соблюдать правила техники безопасности. До установки стекол нужно проверить, чтобы не был перекошен переплет и размеры стекла соответствовали расстоянию между фальцами с учетом зазоров. Резать стекло на лесах и подмостях нельзя.

В зимний период времени нужно, чтобы рабочее место по установке стекла в витрину было очищено от снега и наледи. При ветре свыше 6 баллов витринное стекло устанавливать нельзя.

При резке стекла необходимо применять алмаз или стеклорез в зависимости от толщины стекла. В процессе резки стекла необходимо: не резать стекло без раздвижных шаблонов и безопасной движущейся линейки; обращать внимание на положение режущей грани алмазов; не прикасаться алмазом к металлу или камню; не ронять алмаз на пол; не резать грязное стекло с неровностями и пузырьками; алмаз держать вертикально.

При использовании электростеклореза напряжение должно быть не выше 42 В. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать ожогов и поражения электротоком.

Контрольные вопросы:

1. Расскажите о видах стекла и его свойствах.

2. Какие замазки и материалы применяют для крепления стекол в переплетах?

3. Перечислите инструменты и приспособления для работы со стеклом.

4. Как правильно раскроить стекло?

5. Чем отличается остекление на двойной замазке от остекления на одинарной замазке?

6. Каким образом выполняют остекление крыш?

7. Где применяют стеклянные блоки и как их укладывают?

8. Назовите требования к производству стекольных работ зимой.

9. Какова технология ремонта витринного стекла без его замены?

10. Что применяют для безопасности производства стекольных работ?

Глава 12. Новые технологии, устройства и материалы 12.1. Фасадные системы

За последние годы на рынке строительных материалов появились и продолжают появляться все новые отделочные материалы, применение которых позволяет принимать нестандартные архитектурные решения в оформлении своего дома, сделать его фасад не только нарядным, но и сохраняющим свою индивидуальность. А защитить стены дома от воздействия непогоды, солнца, ветров, воды и грибков, придать ему элегантный внешний вид и исключить работы по ежегодному подновлению фасада можно при использовании фасадных систем, образующих прочную, долговечную и красивую «одежду» любого жилья.

Виниловый сайдинг является одной из таких систем. Им можно облицевать как новые здания, так и обновить и утеплить старые, придав им привлекательный вид без расходов на реконструкцию.

Виниловый сайдинг – очень долговечный материал. Фирмы-изготовители дают ему 25-летнюю гарантию при перепадах температуры ± 50 °C. Например, американский сайдинг не выцветает, устойчив к воздействию слабых кислот и щелочей, не теряет внешний вид от царапин и задиров, требует минимальных затрат на уход. Вода с добавлением любых моющих средств – вот все, что нужно, чтобы «одежда» дома снова обрела свежесть и первозданный блеск.

Сайдинг имеет цветовую гамму до 20 расцветок, способную удовлетворить любой вкус. Виниловый сайдинг может быть гомогенным (окрашен в массе) или ламинированным (окрашен только декоративный верхний слой винила), может имитировать текстуру деревянной вагонки разных профилей, натуральный цвет дерева от орегонской сосны до красного дерева, природный камень, кирпичную кладку, пиленую и колотую щепу.

Из винила производят и элементы оформления дома: колонны и пилястры, оконные и дверные порталы, балясины и перила, декоративные ниши, решетки и ставни. Сайдинг – отличное решение для устройства фасадов при малоэтажном строительстве для сооружений с несущим каркасом. Легкие стены таких домов необходимо надежно защитить от излишней влажности, обеспечив долговечность утепляющих материалов. Это особенно важно для минераловатных и стекловатных утеплителей, легко вбирающих в себя воду. Используя сайдинг, проще организовать вентилируемый примыкающий фасад надворной постройки.

Специальный подшивной перфорированный сайдинг позволяет быстро и красиво выполнить подшивку карнизных и фронтонных свесов кровли. Это особенно важно для карнизно-коньковой вентиляции кровельного ковра теплого мансардного этажа.

Сайдинг хорошо режется ножницами по металлу или ножовкой. Монтируют его горизонтально, внахлест, этому способствует особый профиль панелей. В верхней кромке расположены отверстия для гвоздей удлиненной формы (для компенсации теплового расширения). Отверстия в нижней кромке служат для вентиляции и отвода конденсата.

Кроме винилового сайдинга, на рынке широко представлен сайдинг на основе металлов , который практически вечен. Алюминиевый несколько уступает в прочности стальному , зато легче и удобнее для монтажа и хорошо сохраняет жесткость стены.

Некоторые российские фирмы освоили технологию облицовки фасадов устаревших жилых домов стальным сайдингом с полимерным покрытием. Технология заключается в следующем: на стену дома монтируют каркас из стального оцинкованного профиля, затем укладывают утепляющий спой, состоящий из минераловатных плит. Сверху конструкцию облицовывают стальным сайдингом.

Конструкция хорошо сохраняет тепло и вентилируется, что не позволяет влаге конденсироваться на внутренней стороне сайдинга. При этом полностью исключаются «мокрые» процессы при выполнении фасадных работ, что позволяет вести работы круглый год.

Новинкой является унифицированный сайдинг из металла и металлопласта . Форма профиля и конструкция соединений позволяют использовать его в вертикальном и горизонтальном положениях при облицовке фасадов, а также для устройства подвесных потолков.

Система Полиалпан (Германия) – это фасадные панели, которые состоят из наружного металлического листа (сплав алюминия, марганца и магния) толщиной 0,5 мм, слоя пенополиуретана толщиной 25 мм или 50 мм и внутреннего слоя алюминиевой фольги толщиной 0,05 мм для пароизоляции. Внешняя поверхность может иметь фактуру дерева, декоративной штукатурки, кирпича и с заводской окраской из 20 цветов и последующей лакировкой, что обеспечивает высокое качество и долговечность.

Особая конструкция бокового стыковочного шва делает невозможным попадание воды в промежуток между панелью и стеной. Панели выпускают шириной 500 мм, длиной 600 мм. При высоте дома до трех этажей их крепят на горизонтальную обрешетку из пропитанных защитным составом деревянных реек, а для более высоких домов – на стандартные металлические профили.

Теплоизоляционная система Полиалпан образует навесной фасад с естественной циркуляцией воздуха между наружной стеной здания и панелью. Малая масса панелей упрощает транспортировку и монтажные работы и делает Полиалпан незаменимым для отделки старого дома, стены которого не могут нести большую нагрузку. Монтаж проводится быстро и в любое время года.

12.2. Оконные конструкции

Сегодня на рынке представлено большое количество оконных конструкций из ПВХ.

Окна из ПВХ могут иметь самую разную окраску. Наибольшим спросом пользуются белые окна. Они самые дешевые и легко могут вписаться во многие интерьеры и фасады.

Различные виды перекладин и дополнительных профилей, разнообразные сечения позволяют изготавливать окна нестандартной формы с учетом особенностей того или иного региона. Производители профилей ПВХ предлагают потребителю более 30 их расцветок – от однотонных (красной, зеленой, синей, голубой и др.) до различных декоров под дерево.

По способу отделки профили различают:

1) окрашенные в массе (белые и коричневые);

2) с акриловым покрытием лицевой стороны в различные цветовые тона (моноцвета);

3) ламинированные акриловой пленкой, как однотонной, так и с рисунками под дерево;

4) с напылением.

Оконные профили из однородно окрашенного ПВХ имеют в основном белый и коричневый цвета. Самый долговечный способ отделки профилей – акриловое разноцветное покрытие лицевой стороны (внутренняя имеет белый цвет). Цветной акрил толщиной 0,5 мм устойчив к царапинам, так как обладает необычайной твердостью и образует единое целое с основой. Слой акрила стоек к атмосферным воздействиям. Если на такой поверхности все же появятся царапины, их легко устранить шлифованием.

Для декоративной отделки поверхности профилей ПВХ, например имитации под дерево, применяется способ ламинирования прочной пленкой. Отделка профилей ПВХ акриловым лаком дает матовый бархатистый оттенок их поверхности. Благодаря напылению профили ПВХ можно окрашивать в самые различные цвета.

Как технический элемент оконной системы подоконник очень важен. Он препятствует проникновению холода в помещение извне и утечке тепла изнутри. По откосу подоконника стекает водяной конденсат, если он образуется на стеклах. Подоконник помогает процессу обслуживания окна, на него можно ставить бытовые приборы, цветочные горшки и т. д.

Сейчас большое распространение получают модели из ПВХ-профиля, ламинированной MDF-плиты, натурального камня и композитных материалов. Они поступают в продажу в виде длинных обработанных полотен стандартной ширины и толщины, при покупке их нарезают под заказ.

ПВХ-подоконники хороши тем, что не подвержены гниению, стойки к воздействию солнечного света и абсолютно водонепроницаемы. Благодаря многокамерной конструкции они достаточно прочны, жестки, обладают хорошими теплоизолирующими свойствами, трудновоспламенимы и долговечны.

Пластиковые изделия неприхотливы в уходе. Их поверхность не имеет пор, благодаря чему бактерии на ней не скапливаются и мытье подоконников не доставляет хлопот. Можно использовать любые моющие средства, кроме абразивных.

Подоконники на основе ДСП и MDF покрывают толстым ламинатом . Они получаются прочными и жесткими, на них можно вставать во время мытья окон, ставить горячие предметы. Такие подоконники износоустойчивы, невосприимчивы к световому воздействию (в том числе ультрафиолету), стабильны в размерах и не разбухают (если не нарушено защитное покрытие). Имеют привлекательный внешний вид, цвет и рисунки отделки могут быть самыми разными, некоторые имитируют натуральную древесину, гранит, мрамор. Эти изделия дешевле выполненных из натуральных материалов.

При монтаже для предупреждения расслоения от влаги примыкающие к окнам и стенам кромки подоконников необходимо закрывать силиконовым герметиком.

12.3. Устройство полов

Ламинированный паркет . Ламинированные напольные покрытия впервые появились в конце 80-х годов прошлого столетия в Швеции. Настоящий бум вокруг ламината начался в Европе в начале 1990-х гг.

Структура ламинированного пола – высокопрочный пластиковый слой, декоративная пленка и несущая панель. Название «ламинат» соединило два понятия: «меламин» и «ламинировать». Первое – особый сорт феноловой смолы, которая изначально представляет собой вещество, по цвету и степени прозрачности похожее на обычную бумагу. Однако под действием высокой температуры и давления меламин становится прозрачным, как стекло. «Ламинировать» означает производственный процесс, при котором материалы очень прочно спрессовываются друг с другом. Ламинирование пола означает прессование верхнего слоя меламиновой смолы, декоративной пленки, определяющей цвет и узор будущего пола, и, как правило, слоя крафт-бумаги для большей прочности и устойчивости. Происходит это при температуре более 300 °C и давлении в несколько сотен бар.

Материал, побывавший в таких условиях, способен выдержать многое: будь то уколы каблуками-шпильками, следы от тяжелой мебели, стульев или случайно упавший непотушенный окурок. Все, что повредило бы обычному паркету, на ламинированном не оставляет ни малейшего следа. Можете пролить на него лак для ногтей – пятна легко удалить ацетоном. Такому полу не грозят царапины.

Ламинат выдерживает значительные температурные колебания, с внешней стороны он покрыт водоотталкивающим слоем толщиной в 10 мм. Уход за ламинированным полом несложный, достаточно время от времени протирать его влажной тряпкой или подметать.

Прочность ламината во многом зависит от качества несущих панелей. Известные фирмы используют при этом высокосортные ДСП и ДВП повышенной плотности. Если же несущий слой сделан из мягкого дешевого материала, на полу будут оставаться вмятины. Важно также, чтобы ламинированные панели были нарезаны высокоточным инструментом, иначе по срезу могут образоваться небольшие трещины и надломы, которые сделают некачественными стыки, в результате заметно испортят внешний вид напольного покрытия.

Некоторые производители пропитывают панели по периметру, чтобы защитить их от влажности. В качестве средства защиты, как правило, используют влагостойкий клей. Если нарезать панели самостоятельно, то срезы останутся без пропитки.

Ламинат, несмотря на верхний пластиковый слой, на 90 % состоит из дерева, а значит, не подходит для использования во влажных помещениях, например в ванных комнатах. От сырости нижний слой ламинированного покрытия может покоробиться.

Внешне современные ламинаты ничуть не уступают натуральному паркету. С первого взгляда их практически невозможно отличить один от другого. А вот на ощупь ламинат холоден и не так приятен, как дерево, поэтому ламинированные полы часто делают с подогревом. Шаги по ламинату всегда значительно звонче. Однако достоинства этого покрытия остаются бесспорными: оно примерно в 2 раза дешевле натурального паркета, а главное, за ним легко ухаживать.

В ламинатах высокого качества между декоративной пленкой и несущей панелью кладут дополнительный слой крафт-бумаги – для лучшей фиксации несущей панели и повышения жаростойкости всего покрытия. Некоторые фирмы кладут крафт-бумагу в несколько слоев, из-за чего стоимость их продукции повышается.

Приступив к настилке ламинированного паркета, необходимо убедиться, что основание для него ровное и сухое. Ламинат можно укладывать на клееный пол из ПВХ, линолеум, тканые ковровые покрытия, плотно вязанные ковры.

Для уменьшения шума от контакта старого покрытия с ламинатом между ними кладут слой мягкой пенополипропиленовой прокладки или коврово-фетровой бумаги. На полы из бетона межэтажных перекрытий, фундаментные полы, а также везде, где защита от влаги недостаточна, дополнительно кладут слой полиэтиленовой пленки (0,2 мм).

Ламинат стелют в «плавающем» состоянии – на достаточное количество клея (0,5 л клея ПВА для пола на каждые 12 кв. м).

Изменения температуры и влажности вызывают небольшое перемещение ламинированного покрытия, поэтому между его краем и стенами, порогами, трубами необходимо оставлять свободное пространство шириной 5 мм.

Для работы потребуются: паркетный молоток, карандаш, линейка, монтажная лопатка (гвоздодер), возможно, дрель и электропила, клей ПВА, закладки для фиксации зазора между стеной и краем пола, брусок для уплотнения стыков между досками с помощью молотка, мягкая пенополипропиленовая прокладка или фетровая бумага, при необходимости – полиэтиленовая пленка.

Трехслойный паркет. Известно, что дерево подвержено влиянию окружающей среды, особенно влиянию влаги. Чтобы решить возникающие с этим проблемы, компанией TARKETT (Швеция) разработана трехслойная конструкция паркета. Волокна одного слоя паркетной доски расположены перпендикулярно волокнам соседнего слоя. Благодаря этому получается конструкция, в которой дерево само блокирует проникновение влаги. Используя специальную технологию скрепления и отверждения, TARKETT получает паркет, который на 90 % стабильнее, чем обычный штучный паркет.

TARKETT производит паркетную доску толщиной 7, 10, 14, 20 и 22 мм. Верхний рабочий слой (толщиной 0,75; 2,3; 3,6 мм) выполнен из ценных пород древесины. Предлагается более 10 видов верхнего слоя: дуб, бук, вишня, ясень, клен, сердцевина бука, белый дуб, красное дерево, береза, сосна, лиственница, орех, ольха и др. Рисунок паркетной доски: классический трехполосный, однополосный, плетение.

Используют два вида экологически чистого покрытия: акриловый лак или масло растительного происхождения. Последние два года компания применяет новый лак, износостойкость которого минимум на 50 % выше, чем у лаковых покрытий других производителей. Это подтверждается результатами специального теста, проведенного Национальным шведским исследовательским институтом. Как основной метод установки TARKETT рекомендует плавающую установку. В этом случае паркет не нужно приклеивать к основе, проклеивают только соединения шпунт – паз. Этот способ дает преимущества в скорости сборки как минимум в 4–5 раз.

Паркет, установленный плавающим методом, несмотря на свою трехслойную структуру, может расширяться и сжиматься до определенной величины в зависимости от внешних климатических изменений на протяжении года.

Как правило, стандартные (квадратные, прямоугольные) пространства площадью до 250 кв. м можно покрывать как единую конструкцию без каких-либо проблем. Паркеты, уложенные квадратным узором, могут достигать 75 кв. м, а уложенные «елочкой» не должны превышать 35–40 кв. м.

Более сложные паркеты, например коридор в соединении с комнатами разных сторон, укладывают как несколько независимых площадей с расширительными зазорами между ними. Если несколько площадей нужно уложить в соединении друг с другом без расширительных зазоров, то паркетная доска, квадратный узор или «елочка» должны быть приклеены к основе. Это уменьшает естественное движение древесины. Так же поступают при создании паркетных узоров, когда доски укладывают в различных направлениях, или для ограничения движения пола.

Если паркет TARKETT устанавливают на пол с подогревом, обогревательная система должна быть водяной и сконструирована так, чтобы выделять тепло по всей площади пола. Температура пола не должна превышать 27 °C.

За 1–2 дня до установки паркета обогрев отключают. После завершения установки обогрев можно включать с расчетом выхода на нормальную температуру в течение 3–4 дней.

Теплые полы «Теплолюкс». Система отопления «теплые полы» состоит из двух частей: нагревательного кабеля, который с равномерным шагом укладывают в бетонную стяжку, и терморегулятора, который автоматически поддерживает температуру пола.

Основные преимущества таких систем очевидны: создание комфортной температуры в доме, высокая надежность и безопасность, экономия жилой площади. Такие системы отопления одинаково хороши в городской квартире и загородном коттедже, в ванной комнате и на кухне, в вестибюле и на лоджии.

Нагревательные секции системы «Теплолюкс» укладывают на обогреваемую поверхность равномерно, с постоянным шагом. Датчик температуры устанавливают в пластмассовой трубке (для обеспечения возможности замены) между соседними витками нагревательного кабеля. Регулятор температуры располагают на стене в наиболее удобном месте. Монтажные концы от нагревательной секции и датчика подключают к терморегулятору.

Установленная мощность нагревательных секций зависит от обогреваемой площади, ее выбирают из расчета 100–150 Вт/кв. м.

Нагревательные кабели, уложенные в пол, экономят дорогостоящую полезную площадь. Все стены не загружены радиаторами, а это позволяет свободно расставлять мебель. Подогреваемые полы системы «Теплолюкс» используют как основную систему отопления в отдельно стоящих зданиях или как дополнительную (совместно с другими) для получения теплового комфорта в помещениях с холодным полом (кафельным, мраморным и т. д.).

Теплые полы устраивают следующим образом. На основу пола или старую плитку наносят слой клея. Затем укладывают нагревательный мат. Для крепления плитки на нагревательный мат наносят слой раствора так, чтобы весь нагревательный мат находился в растворе. Сверху накладывают плитку и подключают термостат, как это описано в инструкции. Теплый пол готов.

Гарантийный срок на нагревательные кабели составляет 16 лет, а срок службы теплых полов достигает 50 лет.

Скрытая проводка . С появлением в доме незапланированной электротехники зачастую возникает потребность в дополнительной подводке электричества в места, где розетки либо отсутствуют, либо расчетная нагрузка сети на этом участке ниже потребляемой мощности устройства.

В таких случаях можно использовать пластмассовые или алюминиевые электротехнические плинтусы и кабель-каналы. Их производят и в России, например электротехнический плинтус ПЭ-75, изготавливаемый из пожаробезопасной пластмассы трех цветов и комплектуемый переходными коробками, внешними и внутренними углами и компенсаторами.

По внешнему виду и функциональным возможностям отечественный плинтус уступает зарубежным аналогам, в частности изделиям системы DLP французской фирмы «Легран». Благодаря им можно прокладывать вдоль стены на уровне пола от 10 до 40 проводников в зависимости от диаметра, крепить и менять с помощью установочных рамок, встраиваемых коробок и переходников местоположение различных надплинтусных элементов – розеток, выключателей, управляющих устройств и т. д.

Если необходимо проложить большое количество проводов разных назначений и сечений (электрических, телефонных, телевизионных, компьютерных), целесообразнее поместить их в кабель-каналы DLP различной емкости – от 34 × 100 мм до 65 × 250 мм. Эти кабель-каналы комплектуются рамками и суппортами, изолирующими коробками и установочными аксессуарами.

Алюминиевые кабель-каналы DLP аналогичны по своим возможностям и удобны тем, что не требуют заземления. Внешний вид плинтусов и кабель-каналов достаточно эстетичен, и они вполне впишутся в любой дизайнерский проект.

Мармолеум. Это напольное покрытие, изготовляемое из натуральных компонентов. Оно абсолютно безопасно для здоровья, имеет широкую цветовую гамму. Кроме того, мармолеум прочен, антистатичен, устойчив к химическим реактивам и не требует особого ухода.

В мировой практике мармолеум с успехом вытесняет традиционные напольные покрытия и находит применение везде – от индивидуального жилищного строительства до престижных бизнес-центров. Отсутствие вредных выделений и аллергенов, наличие бактерицидных свойств позволяют применять его в детских садах, школах, больницах. Вырабатывается это напольное покрытие с использованием исключительно натуральных компонентов и связующих: коры и древесины пробкового дерева, джута и смол на основе растительных масел. Это обеспечивает его абсолютную безопасность для здоровья.

Мармолеум под мрамор или однотонный имеет около 100 цветов и оттенков. Рисунок выполнен на всю толщину слоя (2, 2,5 и 3,2 мм), поэтому его цветовая гамма не нарушается с течением времени и покрытие не выгорает под воздействием солнечных лучей. Используя недорогое оборудование и материал разных цветов, можно создавать всевозможные композиции. Покрытие из мармолеума выдерживает очень большие нагрузки. Оно прочнее обычного линолеума во много раз, поэтому его можно применять при строительстве общественных зданий (выставочных залов, кинотеатров, дискотек, а также аэропортов и вокзалов). Материал устойчив к воздействию кислот, растворителей, спиртов и жиров, и его стелют в салонах самолетов, поездах, автобусах.

Пробковые покрытия. Пробковые материалы настолько хороши, что в последние годы спрос на них превышает предложение. И этому есть объяснение. Ресурсы пробки ограничены, так как натуральная пробка – это кора пробкового дуба, произрастающего на небольших пространствах в Средиземноморском бассейне, в основном в Португалии, Испании, некоторых районах Алжира и Марокко.

Воспроизводство дуба в промышленном масштабе освоено сравнительно недавно. Кору с дуба снимают каждые 9 лет начиная с 30-летнего возраста дерева, так что леса не страдают и постоянно дают экологически чистое сырье.

В Португалии 1 га зрелого дубового леса приносит от 2000 до 2500 кг коры в год. Пробку добывают вручную в жаркие летние месяцы, когда кора слегка отстает от ствола и легко снимается. Собранная пробка, уложенная в ряды, сохнет в течение нескольких месяцев под открытым небом прямо на плантациях. Затем ее отвозят на завод, где кипятят в особом растворе, чтобы повысить эластичность и прочность материала. Наконец, в течение месяца вываренную пробку выдерживают в темном подвале, а затем разрезают на планки, готовые для коммерческого употребления.

Пробка обладает такими отличными свойствами, что уже каждое из них в отдельности может сделать любой материал уникальным. Ее легкость (в 3–4 раза легче сосны) уменьшает трудоемкость монтажа пробковых покрытий. Она не поддерживает горение и в отличие от некоторых пластмасс не выделяет ни хлора, ни цианидов даже при сильном нагреве. Пробка – экологически чистый материал, не гниющий, как дерево. Ей не страшны жучки и грызуны, ее не разрушают грибки.

Изделия из пробки, в отличие от многих синтетических покрытий, сохраняют свою текстуру и цвет под воздействием солнечных лучей. Этот материал химически инертен, нечувствителен, например, к бензину, маслам, спиртам. Пробка – прекрасный электроизолятор. В то же время она антистатична, не собирает пыль, что немаловажно для аллергиков.

Замечательна высокая тепло– и звукоизоляция пробковых материалов, представляющих собой сотовую структуру из ячеек, заполненных воздухом, что создает сложный барьер для тепловых и звуковых волн, который ученые пытаются сконструировать в искусственных материалах. Как теплоизолятор пробка конкурирует с пенопластом, пенополистиролом, минеральной ватой и т. п. Наконец, только, пожалуй, резина может «поспорить» с пробкой как демпфирующим, т. е. гасящим механические колебания (в том числе звуковые волны), материалом.

Поскольку пробка – материал редкий и недешевый, придуманы способы ее экономного использования. Первый способ промышленной переработки заключается в нарезании шпона, тонких пластин (толщиной от 0,3 до 1 мм) из кусков коры. Примерно так же режут шпон из ствола дерева при изготовлении фанеры. Затем его «наклеивают» на прочное основание, например плиты МДФ. Второй способ – прессование из пробковой крошки. Кору измельчают в гранулы, просушивают и прессуют в блоки или прокатывают в длинные полосы при высокой температуре. Полученный материал называют агломерированной, или гранулированной, пробкой. Гранулы соединяются благодаря клеящим свойствам суберина – клеточной жидкости пробки.

Эта технология гарантирует экологическую чистоту материала. Правда, есть процессы, когда блоки пропитывают добавками для повышения прочности и снижения горючести пробки. Затем прессованные блоки режут на пластины и отделывают: декорируют шпоном пробки (или дерева), шлифуют, лакируют и т. д.

По пробковым полам легко и приятно ходить (особенно босиком), так как колебания от шагов гасятся, а не передаются на позвоночник. Это разгружает опорно-двигательный аппарат. Покрытие имеет высокий коэффициент трения – 0,4, что означает отсутствие скольжения.

Пробковые полы уменьшают шум на 16–22 дБ, т. е. примерно в 3–4 раза. Они не электризуются, их легко убирать, можно смело использовать воду (как при мытье линолеума).

Жировые загрязнения удаляют мягкими моющими средствами, а трудновыводимые пятна удаляют шлифованием мелкозернистой абразивной шкуркой. Затем это место обрабатывают лаком или воском (фирмы предлагают средства для ухода за пробкой на все случаи жизни).

Покрытие красиво, нарядно и долговечно. Даже вмятины от тяжелой мебели со временем исчезают благодаря упругости пробки.

Фирмы-производители дают на напольные покрытия из пробки гарантию 5– 10 лет. Реально же они служат до 20 лет и больше.

Пробковые полы бывают клеящиеся и плавающие. Для первых используют сравнительно тонкие плитки толщиной 3,2, 4 и 6 мм размером 300 × 300 мм или пластины размером 900 × 150 мм и 600 × 300 мм. Покрытия толщиной 3,2 мм делают многослойными: снизу клеевая основа, затем демпфирующий слой из гранулированной пробки, который декорируют шпоном из натуральной пробки и сверху защищают износостойким прозрачным лаком. Более толстые покрытия толщиной 4 и 6 мм шпоном не украшают, а всю сердцевину делают из агломерированной пробки.

Подобные покрытия требуют хорошо подготовленного, ровного и сухого основания. Обычно при ремонте поверх старых полов настилают листы водостойкой ДСП или толстой фанеры, а на них наносят тонкий слой выравнивающего покрытия (например, «Бетонита»), который иногда шлифуют.

Клей используют фирменный специальный. Плитки плотно прижимают одну к другой и к полу по углам. Уложив небольшой участок, покрытие тщательно прокатывают тяжелым валиком.

Плавающие полы настилают из пробковых паркетных досок толщиной 9, 10 или 12 мм и размером 900 × 180 мм или 900 × 185 мм. Они устроены по принципу сандвича. Его «начинку» разные фирмы выполняют по-своему, но схема неизменна. Жесткий несущий слой толщиной 4–6 мм из плит МДФ или ДВП сверху покрыт слоем прессованной пробки толщиной 2–4 мм. Снизу на несущую «доску» приклеивают тонкий слой (2 мм) пробки или дерева.

Паркетные доски к основанию не крепят, а соединяют их между собой с помощью шипов или клея (фирменного или ПВА).

Пробковые плавающие полы лучше сохраняют тепло, сильнее поглощают шум и лучше выдерживают тяжелую мебель, чем наклеиваемые.

Напольное покрытие «GOLD TJLE» – «Золотая плитка» (Южная Корея). К напольному покрытию сегодня предъявляют следующие требования: красивый внешний вид, практичность, простота ухода, универсальность и безопасность для здоровья. Покрытие «Gold Tjle» – «Золотая плитка» – продукт новейших технологий, созданный специалистами Южной Кореи. По своим характеристикам и свойствам он во много раз превосходит аналоги, представленные на российском рынке.

Долговечность и универсальность этого напольного покрытия кроется в его структуре и химическом составе. Материал без потерь цвета и качества может выдержать 10 миллионов шагов. Благодаря низкой теплопроводности плитка всегда остается теплой – важнейшее условие для покрытия полов в спальнях и детских комнатах.

Безвредность для здоровья подтверждена центром Госсанэпиднадзора. Из 32 допустимых вредных химических веществ в составе материала обнаружено только 4, при этом их показатели значительно ниже разрешенного уровня.

Разнообразна фактура «Золотой плитки» – от идеально гладкой до естественной, максимально приближенной к природной (камень, дерево) или шероховатой под ковровое покрытие. Представлены более 40 расцветок покрытия.

Материал не требует особого ухода, достаточно просто вымыть его с использованием любого моющего средства. Важно и то, что «Gold Tjle» – плитка не скользкая, не распространяет огонь и антистатична.

Поливинилхлоридное покрытие для полов Новоплан представляет собой ПВХ-слой, закрепленный на подоснове иглопробивного волокна из полиэфирных волокон. Новоплан предназначен для устройства полов в помещениях жилых и общественных зданий.

Он выпускается в рулонах шириной 2 м с общей толщиной 4 мм, в том числе толщина ПВХ-слоя – 1,1 мм.

Хранят рулоны покрытия Новоплан в вертикальном положении, распаковывают в сухом помещении при температуре не ниже +10 °C. После транспортировки при температуре ниже + 1 0 °C распаковывают не ранее чем через 24 ч после переноса в помещение с температурой не менее +15 °C. Должны быть приняты меры, предохраняющие покрытие от повреждений, увлажнения и загрязнения.

Новоплан приклеивают акриловыми водно-дисперсионными клеями по всей площади; рекомендован клей Акродисп.

Новоплан настилают только после окончания всех отделочных работ по выровненному, обеспыленному, сухому основанию.

Полы с Новопланом можно мыть теплой водой, натирать бесцветной мастикой. Тяжелую мебель на тонких ножках необходимо ставить на жесткие подкладки.

Экстрагранит. Технологию производства этого уникального отделочного материала моделируют условия получения природного гранита на основе окиси кремния. По фактуре, цвету, физико-химическим и эксплуатационным свойствам он не только не уступает натуральному граниту, но и превосходит его по ряду параметров:

1) химическая стойкость в 30 раз выше;

2) фон радиоактивности в 5 раз меньше;

3) высокая износостойкость – потери массы на истирание 0,06 г/кв. см (у природного гранита – от 0,04 до 2,1 г/кв. см);

4) исключительная водостойкость (его водопоглощение 0,55 %, керамики – от 2 до 16 %).

Среди положительных качеств этого материала – высокая морозостойкость – более 200 циклов (у керамики – 40 циклов).

Он обладает равным с бетоном коэффициентом теплового расширения и высокой адгезией к бетону. Это позволяет устанавливать плиты на цементно-песчаные растворы без применения анкеров и снижает стоимость работ в 3–5 раз.

Материал имеет широкую цветовую гамму – более 400 оттенков и разнообразную фактуру поверхности – от зеркально гладкой до шероховатой. Его цена меньше цены природного гранита в 2–10 раз. Благодаря такому набору уникальных качеств экстрагранит – один из немногих отделочных материалов, которые можно использовать в зимнее время. Он перспективен также для создания произведений монументального искусства, архитектуры и дизайна.

12.4. Внутренняя отделка помещений

Венецианская штукатурка. В Италии этот вид штукатурки называют stucco veneziiano – декоративное покрытие, имитирующее ценные материалы: драгоценные металлы, красное дерево, различные сорта мрамора. У нас под термином «венецианская штукатурка» чаще понимают вид декоративного покрытия, имитирующий мрамор.

Современные покрытия такого типа создают из кальцийсодержащих естественных материалов и полимерного связующего. В них соприкоснулись традиции древности и функциональность современного декора. Эти покрытия делают интерьер одновременно и торжественным, и уютным.

Состоящие из тонкодисперсных частиц (пудры) мрамора, извести, гипса и полимерного связующего на водной основе, они экологичны, без запаха, износостойки, водонепроницаемы, легко моются, пожаробезопасны, технологичны, быстро сохнут. Покрытия продают в готовом для применения виде, но ряд фирм предпочитает поставлять основной материал и краситель раздельно, чтобы расширить цветовую гамму, максимально учесть вкусы покупателей.

Блестящие или матовые готовые поверхности получают по-разному: для одних покрытий требуется нанесение тонкого воскового слоя определенного состава, а для других – достаточно энергичного разглаживания стальным шпателем.

В последнем случае под действием тепла, выделяющегося в результате трения инструмента о материал, происходит полимеризация связующего вещества, и на поверхности образуется прочная тонкая корочка, блестящая или матовая в зависимости от состава покрытия.

Ровные, гладкие, прочные поверхности – обязательное условие для нанесения венецианской штукатурки. Технология подготовки основания такая же, как и при подготовке стен под окраску. Наплывы шпатлевки на поверхности счищают, допустимы небольшие углубления (до 2 мм). Затем стены покрывают двумя слоями акриловой грунтовки. Просушенные (в течении 4–6 ч) стены размечают и оклеивают по границам защитной бумажной лентой.

Суть технологии stucco заключается в нанесении нескольких тончайших слоев покрытия, состоящих из хаотически расположенных пятен материала. Нанесение их должно быть таким, чтобы создать переменную толщину слоя и тем самым – плавное изменение тона в пятне (цветовую растяжку). Сочетание множества таких пятен и их слоев создает иллюзию глубины рисунка природного материала. Первый слой обычно выполняют из материала, содержащего мраморную крошку тонкого помола (например, «Master Marmo»), чтобы обеспечить надежное сцепление с основанием. Его наносят тонким слоем стальной гладилкой или шпателем так же, как шпатлевку (расход от 700 до 1500 г/кв. м). После просушки (в течение 4–6 ч) на этот слой наносят покрывающие, лессировочные слои, создающие фактуру рисунка покрытия.

Если нужно получить матовое покрытие, второй и последующие слои выполняют из того же материала («Master Marmo»), при желании иметь глянцевую поверхность – из тонкодисперсного материала, например марки «Master Stucco», смешанного с выбранным красителем (расход 500–1200 г/кв. м на два слоя).

Отделку ведут участками площадью от 0,5 до 1 кв. м. При этом последовательно выполняют 4 операции:

1) нанесение мазков материала (можно разных цветов);

2) их разравнивание;

3) разглаживание материала по площади участка;

4) глянцевание поверхности (полирование).

Фактурные краски. По своим характеристикам фактурные краски более всего похожи на декоративные штукатурки. Но защитные и теплоизоляционные свойства красок существенно ниже, поскольку их наносят довольно тонким слоем. Они обладают большей пластичностью, нежели штукатурные составы.

Основная функция фактурных красок – создание рельефного рисунка.

Фактурные краски содержат специальные наполнители и добавки, позволяющие создать особую структуру поверхности. Состав, нанесенный на стену, не растекается. Его можно моделировать при помощи валиков с различным рисунком, кельмы и даже собственных пальцев.

Чтобы придать стене необходимый цвет, фактурные покрытия окрашивают обычными водоразбавляемыми составами. Существует и другой способ окраски: фактурную краску колеруют еще до нанесения на стену, получая таким способом нежные пастельные тона.

Отечественные торговые фирмы предлагают и более сложные варианты цветового оформления. Колерованную фактурную краску наносят на стену, а затем окрашивают покрытие в другой цвет. Сошлифовав часть рельефа, получают фактурное покрытие, в котором прожилки одного цвета прорисовываются на фоне другого. Таким образом, цветовое оформление подчеркнет рельефность рисунка. Чтобы придать стене дополнительную прочность и износостойкость, ее поверхность покрывают прозрачным лаком.

Флоковые покрытия. Стена, обработанная флоком, напоминает мозаику, собранную из небольших чешуек сухой краски. Само название «флок» происходит от английского слова flake, которое означает «хлопья, чешуйки».

Этот материал относится к многослойным декоративным покрытиям, поэтому его нанесение представляет собой несколько последовательных операций. Сначала на подготовленную поверхность при помощи валика или кисти наносят клей. Затем наступает очередь декоративного слоя – флока, состоящего из разноцветных чешуек сухой краски. Их цветовая гамма очень широка, поэтому выбор необходимого цветового решения не представляет сложности.

Для работы с декоративным слоем необходим специальный инструмент – пистолет-распылитель, который набрасывает флок на стену струей сжатого воздуха. После высыхания клея неровно приставшие частицы сметают щеткой, а стену покрывают матовым или глянцевым лаком на основе чистого акрилата. Полученное покрытие обладает высокой степенью декоративности и требует минимального ухода с помощью влажной губки.

Применяя флок, можно пофантазировать. К примеру, перед его нанесением на стену могут быть наклеены геометрические фигуры, вырезанные из бумаги. После обработки стены бумажные трафареты удаляют, и на стене остаются их очертания – получилось флоковое покрытие с орнаментом.

Флоковое покрытие поможет не только оригинально оформить интерьер, но и слегка «освежить» стены, которые еще не требуют ремонта. В этом случае флок наносят таким образом, чтобы незначительные фрагменты прежнего стенового покрытия были видны между чешуйками краски. Такой метод обработки стен позволит получить новые варианты цветового дизайна.

На российском рынке более всего распространены флоковые покрытия немецких производителей.

Полимерминеральный декоративно-защитный окрасочный состав Полиминиокс. Состав предназначен для наружной и внутренней отделки оштукатуренных и бетонных поверхностей различной структуры (плотной, крупнопористой, ячеистой). Он представляет собой композицию пастовой консистенции, состоящую из смеси водных дисперсий или эмульсий полимеров и наполнителей.

Окрасочный состав наносят распылителем. При отделке стен из бетона плотной структуры сначала наносят грунтовочный, декоративный и накрывочный слои. Отделка стен из бетона крупнопористой структуры включает в себя нанесение штукатурного раствора для заполнения пор, затем грунтовочного, декоративного и накрывочного слоев.

Процесс отделки оштукатуренных поверхностей состоит из следующих операций: подготовки (ремонта) поверхности, нанесения грунтовочного, декоративного и накрывочного слоев.

Фактурность окрасочного покрытия может быть обеспечена такими технологическими приемами, как торцовка, обработка гребешком, узорчатым валиком, а также регулировкой расхода воздуха и материала в процессе нанесения и др.

Нанесение грунтовочного слоя обеспечивает надежное сцепление декоративного слоя с окрашиваемой поверхностью, а накрывочного слоя – защиту декоративного слоя от внешних воздействий и, как следствие, высокую долговечность покрытия. При соблюдении условий транспортирования, хранения, приготовления и нанесения она составляет 8–10 лет. Особенности окрасочного состава:

1) высокая адгезия;

2) простота приготовления и нанесения;

3) возможность использования для ремонта стен уже эксплуатирующихся домов;

4) отсутствие органических растворителей;

5) экологическая чистота производства и применения;

6) возможность получения покрытий широкой гаммы оттенков, одновременно обладающих водоотталкивающими свойствами.

Структурные обои, изготовляемые по новой в мировом масштабе триплексной технологии, объединяют качество и дизайн в эффективное целое. Обои состоят из бумажных волокон (более чем на 90 % вторично переработанных), целлюлозы, древесной муки и добавок, в результате их относят к экологически чистым материалам.

Структурные обои отличаются разнообразием тисненых рисунков. Спектр продукции предлагает изобилие привлекательных структур и возможность тем самым найти подходящее стилевое решение для каждой отделки: от скромной элитарной оптики до грубой, объемной зернистости.

Обои, предназначенные под окрашивание, имеют белый цвет и характеризуются стабильной структурой и не сминаются при наклеивании. Имея гладкую обратную сторону, они просты в применении, требуют низкого расхода клея, закрывая без следа трещины и мелкие неровности оклеиваемой поверхности. Влаго– и паронепроницаемы, невосприимчивы к давлению, устойчивы к ударам и прочны на разрыв.

Структурные обои выпускают в рулонах для отделки стен и потолков. При отделке на обои наносят обычный клей для тяжелых обоев, наклеивают на поверхность и после просушки покрывают высококачественной дисперсной краской любого цвета. После окраски обои остаются воздухопроницаемыми, позволяют регулировать влажность, что обеспечивает приятный климат в комнате.

Покрытие придает стене комнаты неповторимый облик. Влияние разнообразных структур усиливается благодаря лакокрасочным материалам, таким как акриловый лак или шелковисто-глянцевый латекс. Возможны нежные пастельные или интенсивные тона.

Защитное покрытие для обоев PUFAS – TAPETENSCHUTZ (Германия)

Это бесцветное, нежелтеющее, водоотталкивающее, предохраняющее от загрязнения покрытие используют для покрытия обоев, белых или цветных красок, кирпичных стен, стен из естественного и искусственного камня. Оно создает легко очищающуюся пленку, устойчивую к мытью. Можно применять также в качестве грунтовки для сильно гигроскопичных поверхностей.

Основой покрытия является стирол-акрилатная дисперсия белого цвета (после высыхания – бесцветная).

Покрываемая поверхность должна быть сухой, обезжиренной и чистой, обои хорошо приклеены и высушены.

Покрытие готово к употреблению и может применяться в неразбавленном виде. В зависимости от вида поверхности получается глянцевое покрытие. Чтобы получить шелковый блеск, покрытие разводят водой в соотношении 1: 1.

Покрытие наносят кистью, щеткой, валиком или распылителем.

При использовании в качестве основания под штукатурку покрытие разбавляют водой 1: 4 в зависимости от гигроскопичности поверхности.

Жидкие обои — оригинальный декоративный материал различных фактурно-цветовых сочетаний, используемый для отделки жилых помещений с пониженной влажностью: гостиных, спален, коридоров.

Нанесение жидких обоев на стену значительно проще и быстрее, чем работа с рулонными материалами. Человек, не имеющий профессиональных навыков отделочных работ, справится с этой задачей быстро и качественно. Для этого материал замачивают в воде, а потом его наносят на стену пластмассовым мастерком.

Подготовка подложки, если она не имеет каких-либо значительных дефектов, состоит в ее обработке влагоизоляционной грунтовкой. Мелкие трещины и небольшие повреждения устраняют после нанесения обойной массы. Это покрытие не требует обширного шпаклевания стен – обязательного условия при подготовке их под краску или рулонные материалы. Кроме того, после высыхания обойная масса сохраняет некоторую пластичность. Следовательно, жидкие обои могут найти применение при отделке комнат и в новых домах, которые еще подвержены усадке.

Этот материал позволяет выбрать множество вариантов цветового оформления. Во-первых, можно окрашивать саму обойную массу при помощи гуаши или колеровочных добавок для водорастворимых красок. Во-вторых, на готовое покрытие в процессе эксплуатации можно наносить краску или новый слой обоев.

Особенно удобны жидкие обои в детской комнате. Используя обойную массу разных цветов, можно создавать орнаменты или даже целые картины, которые похожи на детские комиксы.

Готовую обойную массу используют не только для создания ровных поверхностей с необычной структурой; с ее помощью можно получить любые рельефные поверхности, включая лепнину.

Существует особая разновидность жидких обоев, в состав которых добавляют текстиль. Этот материал отличается большей теплоизоляцией и внешне очень похож на тканевую драпировку. Для того чтобы придать стенам в помещении особенное настроение, в состав жидких обоев можно ввести серебряные, золотые или зеленые минеральные блестки или декоративную соломку.

Жидкие обои, изготовленные из хлопка, льна, морских водорослей и синтетических добавок, представляют собой интересную альтернативу отечественным материалам. Их родина – Восток, где жидкие обои на протяжении нескольких сотен лет производили из шелка. Уже тогда специалисты по отделке помещений знали, что волокнистый состав обоев обеспечивает их замечательные свойства: они не нагреваются в жару, а в морозную погоду материал остается теплым на ощупь.

Для того чтобы стеновое покрытие оставалось чистым, нужно периодически пользоваться пылесосом или средствами, применяемыми для чистки тканей.

Жидкие обои поставляют в виде порошка в упаковках (1 упаковка на 4 кв. м). Для работы в пластиковый сосуд наливают воду в количестве, указанном на пакете. В воде растворяют связующее вещество (отдельный пакет в упаковке), добавляют остальное содержимое и все тщательно перемешивают. Замес выдерживают 15–20 минут, затем наносят на сухую гладкую поверхность (дерево, штукатурку, бетон; по металлу и неоштукатуренному кирпичу не применяют) пластиковым мастерком слоем толщиной 1 мм.

Всю подготовленную к покрытию поверхность необходимо обработать в один прием, поэтому нужное количество материала готовят заранее. Приостановленную работу следует закончить до схватывания материала. Нанесенный слой принимает свой окончательный вид и цвет через 48 ч. Нельзя применять материал при температуре ниже +5 °C.

Для получения моющегося покрытия на него после полного высыхания наносят два слоя лака валиком или пульверизатором. Долговечность покрытия 10 лет.

Натяжные пленочные потолки представляют собой тонкое полотно (пленку) толщиной 0,15 мм, изготовленное из высокопрочного винила, которое натягивают на каркас, называемый багетом. На отечественный рынок натяжные потолки поступают из Франции и Голландии. Легкие, долговечные, не боящиеся влаги, они еще и скрывают неровности, трещины и другие дефекты основного потолка.

Багет крепят по периметру комнаты на стене или потолке; он может быть видимым или скрытым, пластиковым или из дюралюминия. Натяжные потолки выпускают 150 цветов и оттенков, различных фактур: матовые, глянцевые, позволяющие достичь эффекта зеркальности и тем самым визуально расширить помещение; под мрамор, замшу, бархат, сатин; металлик, перфорированные.

Конструктивные особенности этого покрытия позволяют установить их в помещении любой конфигурации, «охватить» потолком колонну, создать многоуровневый потолок, любые геометрические формы, что достигается с помощью разрезных багетов.

Между подвесным перекрытием и потолком можно поместить различные технические приспособления: вентиляционные устройства, системы кондиционирования, освещение. Гарантируется безупречное качество швов и конструкций на 10 лет.

Все работы по установке натяжного потолка выполняют специалисты, начиная с обмера комнаты. Чертеж-заказ отправляют фирме-изготовителю, по которому выполняют полотно, вычертив с помощью компьютера кривые и радиусные поверхности.

Из рулонов шириной 1,5 м (1,6 м в растянутом виде) делают крой с припуском на натяжку. Полотна сваривают между собой, по контуру приваривают гарпун – крепежный элемент полотна. На лакированных потолках видна тонкая линия стыка, на матовых она незаметна.

Технология установки потолка следующая. На стене отбивают горизонтальную линию, по ней устанавливают алюминиевый или пластиковый багет. Закрепляют его с помощью дюбелей и шурупов. Для встроенных светильников устанавливают опорные стойки. Полотно подвешивают на подвесах, разогревают газогенератором (тепловой «пушкой») и натягивают по всему периметру комнаты. После остывания помещения пленка сжимается, и потолок получается идеально ровным, без малейших морщин.

В зазор между стеной и потолком, равный 8 мм, вставляют специальный наполнительный профиль. В нужных местах прорезают отверстия, армируют усиливающим кольцом и устанавливают светильники.

Единым полотном затягивают 60 кв. м потолка; если комната больше, то протягивают ребро жесткости, к которому пленку тоже приваривают.

Натяжные потолки можно мыть с применением любых моющих средств, но только мягкой тряпкой, щеткой можно поцарапать и даже порвать, поскольку пленка установлена внатяжку.

Натяжным потолкам не страшны протечки – они выдерживают довольно большую массу воды (до 100 л/кв. м потолка). Слить ее можно, открыв отверстие для светильника. Если же встроенных светильников нет, то освобождают угол потолка, выпускают воду, а после крепят потолок на место.

С натяжными потолками можно использовать светильники любых типов, но на мощность встроенных галогеновых ламп или ламп накаливания накладывают ограничения: лампы накаливания не более 60 Вт, галогенные – 35 Вт. Светильники крепят к основному потолку.

Натяжные потолки соответствуют международным требованиям пожаробезопасности и экологии, нетоксичны и негорючи, пыленепроницаемы, влаго– и цветоустойчивы.

Потолки быстро монтируются, не причиняя дискомфорта окружающим. Диапазон их применения не ограничен: при отделке и ремонте домов, квартир, офисов, культурных и официальных учреждений, спортивных и концертных залов – везде они наиболее престижный и эффектный элемент интерьера.

Настенные покрытия из натуральной пробки (Испания). Эта облицовка представляет собой листы (630 × 300 × 3 мм) или рулоны (10 × 2 мм) из агломерированной (измельченной и прессованной) пробки, покрытые декоративным слоем пробки (пробковым шпоном). Разнообразие пробкового шпона, а также использование красителей позволили создать широкий ассортимент настенных покрытий – более 20 видов. Лицевую сторону листа обрабатывают 3 способами: шлифовкой, дополнительно слабой пропиткой лаком, а также вощением. Помимо прекрасных декоративных свойств и экологичности, настенные пробковые покрытия обладают хорошими тепло– и звукоизоляционными, акустическими свойствами.

Тепло, уют и изысканность – не единственные достоинства пробковых покрытий. Пробка не вызывает аллергии, ее рисунок и цвет действуют успокаивающе, к тому же она обладает благотворными биоэнергетическими свойствами.

Стандартная шпоновая пластина с термоклеем (Россия)

На российском рынке появились стандартные шпоновые пластины из дуба, на обратной стороне которых равномерно распределен тонкий слой термоклея. В отличие от других видов клея термоклей не подвержен воздействию известных растворителей и ему не надо долго сохнуть – достаточно только остыть.

Размеры пластин 2100 × 110 мм оптимальны для работы по отделке, например, внутрикомнатных дверей. До сих пор качественное покрытие шпоном происходит под мощным прессом в заводских условиях и стоит достаточно дорого.

Эти же пластины позволяют даже в домашних условиях покрывать разнообразные поверхности шпоном, подбирать рисунок древесины, делать с помощью ножа и утюга инкрустации. Причем, если рисунок не совпал, можно утюгом подплавить клей и выправить пластину. Клей быстро остывает и прочно схватывается с подложкой. Остается только обработать поверхность наждачной бумагой и покрыть лаком.

Потолочные плитки. Такие плитки хороши для облицовки потолков кабинетов, спален. Плитки, ламинированные защитной пленкой, можно использовать и в кухне. Это легкий, экологически чистый материал. Они представляют собой квадратные или прямоугольные панели из полистирола.

Пленка, покрывающая лицевую сторону плитки, может быть окрашена под дерево, ткань или камень либо создает рельеф, имитирующий лепнину или резьбу по дереву. У вытянутых прямоугольных панелей поверхность, как правило, гладкая (может быть со скосами по краям и без них).

Плитки к потолку приклеивают. Поверхность предварительно выравнивают, очищают, в особенности от побелки, и грунтуют. Спектр применяемых клеев очень широк: от ПВА до универсальных. Лучше использовать клеи для полистирола или специальные светлые клеи для потолочных покрытий – в этом случае гарантированно не испортите плитку, а впоследствии сможете ее отклеить (основа не повреждается) и наклеить в другом месте.

Наклейку плиток начинают с середины потолка, которую определяют отбивкой линий подкрашенным шнуром. На обратной стороне плитки, как правило, выдавлена стрелка, в направлении, указываемом ею, и ведут работу. Клей наносят точками на обратную сторону плитки, исключая ее середину, с интервалом в 10 см.

Применение специального плинтуса (его тоже приклеивают) улучшает вид потолка и упрощает приклеивание плитки по его краям, в особенности, если образовались зазоры, которые плинтус закроет.

Плитку с поверхностной пленкой можно мыть, без нее – протирать сухой тряпкой или чистить пылесосом для сухой уборки.

Потолочная плитка – наиболее реальный и дешевый способ создать рельефный красивый моющийся потолок в комнатах.

Контрольные вопросы:

1. Для чего применяют фасадные системы и каковы их разновидности?

2. Расскажите про облицовку фасадов домов сайдингом на основе металлов.

3. Какие виды оконных конструкций выпускают из ПВХ?

4. Что из себя представляет ламинированный паркет?

5. Чем отличается трехслойный паркет от обычного?

6. Из каких элементов состоят «теплые полы» и как их устраивают?

7. Что такое мармолеум и где его применяют?

8. Какими достоинствами обладают пробковые покрытия?

9. В чем различия между «венецианской» штукатуркой и обычной?

10. Для чего применяют флоковые покрытия?

11. Как наносят жидкие обои на поверхности?

12. Какова технология установки натяжных потолков?

ОглавлениеВведениеГлава 1. Назначение и виды отделочных работ1.1. Назначение отделочных работ1.2. Виды отделочных работГлава 2. Штукатурные работы2.1. Виды штукатурных работ2.2. Подготовка материалов для штукатурных работ2.3. Инструменты, приспособления и инвентарь для штукатурных работ2.4. Подготовка поверхностей для оштукатуривания2.5. Оштукатуривание поверхностей обычными растворами2.6. Оштукатуривание архитектурных деталей2.7. Декоративная штукатурка2.8. Специальные штукатурки2.9. Производство штукатурных работ в зимних условиях2.10. Контроль качества штукатурки2.11. Техника безопасности при штукатурных работахГлава 3. Шпаклевочные работы3.1. Назначение и виды шпаклевок3.2. Подготовка поверхностей под шпаклевку3.3. Приготовление шпаклевочных смесей3.4. Технология выполнения работ и применяемые инструменты3.5. Техника безопасности при шпаклевочных работахГлава 4. Малярные работы4.1. Назначение и виды окраски4.2. Классификация лакокрасочных материалов4.3. Материалы для окрашивающих составов и малярных работ4.4. Ручной инструмент, приспособления и инвентарь4.5. Подготовка поверхностей под окраску4.6. Окрашивание внутренних помещений4.7. Окрашивание фасадов4.8. Особые виды малярных работ4.9. Контроль качества малярных работ4.10. Техника безопасности при малярных работахГлава 5. Обойные работы5.1. Материалы для обойных работ5.2. Инструменты и инвентарь для обойных работ5.3. Подготовка поверхностей под оклейку обоями5.4. Производство обойных работ5.5. Дефекты и способы их устранения5.6. Особенности производства работ в зимнее время5.7. Техника безопасности при обойных работахГлава 6. Облицовочные работы6.1. Назначение и виды облицовки6.2. Подготовка материалов и поверхностей под облицовку6.3. Внутренняя облицовка6.4. Наружная облицовка6.5. Производство облицовочных работ в зимнее время6.6. Контроль качества облицовки6.7. Техника безопасности при облицовочных работахГлава 7. Декоративный облицовочный камень7.1. Типы и разновидности камней. Область применения7.2. Подготовка и выбор материалов для облицовочных работ7.3. Инструменты, приспособления, механизмы и инвентарь для облицовочных работ7.4. Наружные облицовочные работы7.5. Внутренние облицовочные работы7.6. Дефекты облицовки и защита каменных материалов от разрушения7.7. Техника безопасности при производстве работГлава 8. Устройство полов8.1. Виды полов и предъявляемые к ним требования8.2. Машины и механизмы, применяемые при устройстве полов8.3. Полы из керамической плитки и карт ковровой мозаики8.4. Полы из бетонно-мозаичных плит8.5. Полы из шлакоситалловых и сиграновых плит8.6. Устройство полов из линолеума8.7. Мозаичные полы8.8. Устройство мастичных полов8.9. Устройство полов в зимних условиях8.10. Контроль качества покрытия полов8.11. Техника безопасности при устройстве половГлава 9. Паркетные работы9.1. Общие сведения о паркетных полах9.2. Основания под паркетные полы9.3. Устройство полов из паркетных досок9.4. Устройство полов из штучного паркета9.5. Настилка штучного паркета по деревянному основанию9.6. Настилка штучного паркета квадратами из планок разного размера9.7. Полы из мозаичного паркета9.8. Полы из щитового паркета9.9. Работы по отделке паркетных полов9.10. Ремонт паркетных покрытий9.11. Полы из древесно-волокнистых плит9.12. Покрытия из древесно-стружечных плит9.13. Техника безопасности при устройстве половГлава 10. Потолочные работы10.1. Общие сведения о подвесных потолках10.2. Материалы, применяемые при устройстве подвесных потолков10.3. Инструменты, приспособления и инвентарь10.4. Устройство подвесных потолков10.5. Техника безопасности при потолочных работахГлава 11. Стекольные работы11.1. Общие сведения о стекольных работах11.2. Замазки и материалы для крепления стекол в переплетах11.3. Инструменты и оборудование для производства стекольных работ11.4. Производство стекольных работ11.5. Производство стекольных работ в зимних условиях11.6. Контроль качества остекления11.7. Ремонтные работы11.8. Техника безопасности при производстве стекольных работГлава 12. Новые технологии, устройства и материалы12.1. Фасадные системы12.2. Оконные конструкции12.3. Устройство полов12.4. Внутренняя отделка помещений