«Заточка и доводка ножей»

Александр Марьянко Заточка и доводка ножей

ВНИМАНИЕ! Заточка ножей и другого режущего инструмента это работа, требующая внимания и аккуратности. Можете считать, что нож во время точки вас ненавидит и не упустит своего шанса поквитаться.

Проблеме восстановления утраченной остроты инструмента лет не меньше, чем самому инструменту. Еще наши пращуры аккуратно отбивали тонкие пластинки с каменных ножей чтобы вернуть им остроту. Некоторые исследователи считают, что не слишком хорошее состояние зубов древних людей, ушедших из жизни довольно рано, объясняется не только отсутствием стоматологов, но и тем что зубами активно пользовались для «чистовой» доводки каменных орудий труда.

Со временем профессия точильщика и полировальщика выделилась в отдельную специализацию: гильдии полировальщиков оружия известны в Европе и Японии. С падением роли холодного оружия и переселением человека в города навык начал стремительно утрачиваться. Если в XIX и первой половине ХХ века городские точильщики, оглашающие окрестные кварталы криками "Точу ножи, ножницы" были явлением распространенным, то сегодня этот вид почти вымер, а ножи населению предлагается точить в местных мастерских металлоремонта. К сожалению, даже среди работников этих славных заведений правильно заточить Ваш нож сможет далеко не всякий. Регулярно носить ножи на заточку и платить за это хлопотно и накладно. Для тех, кто считает что уметь точить ножи не лишние и предназначена эта статья.

Почему нож режет.

Нож — это длинный и тонкий клин, который раздвигает слои разрезаемого материала тем легче, чем меньший угол рабочей грани (то есть угол заточки) он имеет.

Воздействуя на рукоять ножа, мы сосредотачиваем усилие на небольшой по размеру площади его лезвие. Чем эта площадь меньше тем давление больше и наоборот: чем «толще» режущая кромка (РК) тем большее усилие мы должны приложить. В месте соприкосновения РК с материалом развивается высокое удельное давление: силы и их моменты, прилагаемые рукой, сами по себе невелики, но в расчете на мизерную площадь режущей кромки приобретают значительные величины. Это диктует особые прочностные требования к материалу ножа: РК испытывает огромные нагрузки и деформации, особенно если разрезаемый материал не мягкие продукты питания животного происхождения (мясная вырезка или рыбное филе), а твердые сорта древесины или бумага. Да, не удивляйтесь, — бумага, при кажущейся мягкости имеет в своем составе абразивные составляющие, которые способны достаточно быстро затупить нож.

Именно это объясняет разнообразие используемых в производстве клинков материалов и разные величины углов заточки. Очевидно, что если для аккуратной резки мягких неабразивных материалов можно взять относительно мягкую и прочную сталь с невысоким содержанием углерода (от 0.3 % до 0.5 %) и малым углом заточки, то для работы с твердыми объектами (например, при рубке древесины) берут высокоуглеродистый твердый и более хрупкий материал с С 0.8 % и большим углом заточки, обеспечивающим и большую механическую прочность РК.

Упрощенно можно отметить, что высокоуглеродистые стали имеют лучшую стойкость РК (т. е. лучше сопротивляются износу и затуплению), одновременно имея меньшую прочность и ударную вязкость. Это диктует необходимость применения достаточно больших углов заточки или определенной аккуратности в обращении — в противном случае материал РК может выкрашиваться кусками.

Мягкие низкоуглеродистые стали, наоборот, хуже «держат» заточку но имея лучшие прочностные показатели позволяют задавать меньший спуск. Даже в случае повреждения материал не выкрашивается кусками, а деформируется, причем его легко «подправить» на место. Из этого правила есть исключения, но на них мы остановимся ниже. На самом деле задание определенного соотношения толщины спуска, угла режущей кромки, структуры стали и общих габаритов клинка это достаточно комплексный параметр, требующий определенных знаний и опыта.

Вернемся к механизму реза. Он характеризуется двумя показателями: ход и подача. При резе вы тянете нож на себя или, реже, толкаете от себя- это ход. Одновременно вы слегка давите на него сверху — это подача. Когда вы рубите — это чистая подача, в ходе которой вы внедряете клин в твердое разрубаемое тело перпендикулярно его поверхности. Подача наиболее «энергоемка» в плане затрачиваемых усилий. Это обязательная составляющая реза: даже когда острый нож как бы проваливается через мягкий материал при «тянущем» движении в сторону подача имеет место по причине веса клинка. Ход более эффективен при резке мягких продуктов — поэтому профессиональный инструмент поваров и раздельщиков имеет длинный клинок, что обеспечивает и больший ход. Он требует меньше энергии, т. е. «ресурсосберегающий», что немаловажно если приходится работать ножом несколько часов подряд.

Эффективное сочетание хода и подачи реализовано на пиле за счет специфической ориентации участков РК — зубцов. Зубчатые (пильчатые) лезвия, или как их сегодня именуют «серрейтор» позволяют резать (точнее — пилить) даже твердые материалы, а также в разы дольше сохранять режущую способность по мягким веществам за счет того, что такой рез по механизму намного ближе к «микрорубке». Для резки таким клинком необходимо развивать большее усилие, чем при чистом резе, но меньшее чем при рубке.

Уменьшить «вредные» последствия зуба, такие как увеличение прикладываемого усилия и появление неровной линия среза, позволяет его миниатюризация. Но тут возникает дилемма. Мелким зубом резать не в пример легче и удобнее, чем крупным, наглядный пример чего порезы, нанесенные зубчиками травы или краем бумажного листа. Но такой зуб недолговечен и быстрее заполировывается. Выход был найден еще в Древней Индии: на булатных клинках «микрозуб» создавался за счет выделения на сравнительно мягкой режущей кромке локальных участков цементита высокой твердости. Это позволяло иметь прочный и гибкий клинок в сочетании с высокой режущей способностью. Сегодня сходный метод реализован на некоторых видах высокоуглеродистых коррозионостойких сталей и ряде сплавов титана и кобальта (Стеллит, Талонит), где роль микрозубов" выполняют твердые карбиды, расположенные в вязкой матрице материала клинка. Для повышения режущей способности их даже рекомендуют оставлять недоведенными на мелком абразиве, чтобы не заполировывать крупные микрозубья-карбиды.

Режущая кромка из стали 440А (слева) и 440C (справа) — увеличено в 1400 раз. На 440C четко видны мощные карбиды, выполняющие роль "микропилы".

Легенда рассказывает как король Ричард Львиное Сердце соревновался во владении клинком с султаном Саладином (Салах ад-Дином): король разрубил своим прямым стальным мечом стопку лежащих на земле щитов, а султан — подброшенный в воздух шелковый платок булатной саблей. Как видим, эта легенда содержит и определенную идею: Ричард демонстрировал технику рубки толстым и прочным лезвием, а также свои атлетические способности, в то время как Саладин — технологические хитрости при изготовлении легкого клинка и технику владения им: небольшой вес платка требовал хороших навыков в выборе правильного режима реза (ход — подача).

Впрочем, достаточно о легендах и экзотичных материалах. Вернемся к вопросу — как заставить нож резать.

Типы спусков: А — клин с подводом, В — «линзовидный», С — двойной клин.

Как мы уже выяснили, нож представляет собой длинный клин. Сложилась следующая традиция в названии частей: острая режущая грань именуется лезвием или режущей кромкой; угол между двумя плоскостями, ее образующие — угол заточки; противоположная ему плоскость — обух. Если профиль клинка идеальный клин, то угол заточки совпадает с углом спуска (или, как еще именуют сужающиеся боковые стороны клинка, фухтелем или дольем). Такой профиль был популярен на японских мечах и скандинавских ножах, однако сегодня чаще встречается т. н. двойной клин: угол заточки больше, чем угол спуска. Этот профиль позволяет иметь более прочную и «толстую» РК при небольшой величине обуха и толщине клинка.

Основные части клинка: А — спуски, В — толщина спуска у РК.

Разновидностью такого профиля является т. н. клин с подводом, где плоскости спусков изогнуты по направлению друг к другу. Его используют на скинерах и бритвах. Если плоскости спусков изогнуты в другую сторону, то они формируют специфичный «линзовидный» профиль, имеющий самую мощную РК. Его применяют на ножах для тяжелых работ.

Другой тип — асимметричный спуск, где одна из плоскостей РК перпендикулярна обуху. Он может иметь те же разновидности, что и симметричный с той разницей, что является как бы его «половинкой»: спуск может быть выпуклый, вогнутый или «четырехплоскостной». Такой профиль популярен на больших дальневосточных овощных ножах типа «цай-тао», унивесальных якутских, маленьких кухонных для чистки корнеплодов. Он также популярен на «тактических» ножах в стиле "американское танто".

Симметричные спуски позволяют добиться прямого движения клинка внутри материала, они сами себя «стабилизируют» в движении. А вот асимметричный спуск норовит в материале "сделать загогулину" двигаясь по дуге в направлении спуска, так что им удобнее отрезать тонкие ломтики или срезать стружку. Конечно, этими вариантами многообразие заточки не ограничивается, однако именно они получили наибольшее распространение. Кроме того ряд клинков может иметь разную величину угла заточки по длине лезвия (к примеру, на мясницких секачах — возле острия большой угол для рубки, а ближе к пяте меньший для подрезки) и даже разный профиль сечения.

В ходе работы ножом вследствии высоких нагрузок, абразивного износа и электрохимического (коррозионного) воздействия геометрия РК со временем меняется. Это сказывается как на остроте ножа, так и на удобстве работы им, а также на безопасности. Задача точки — восстановление исходного профиля РК. Таким образом случаи заточки можно свести к трем базовым.

Слегка затупившееся лезвие. Его приведение в исходное состояние правильнее назвать правкой: неравномерно деформированную и незначительно изогнувшуюся РК как бы "ставят на место" правочными приспособлениями — мусатами, стропами с микропорошками, мелкозернистым абразивом и пр.

Износ или сильное затупление. Запущенное или сильно изношенное лезвие требует большей работы. Для этого вам придется снять по бокам режущей кромки «лишний» материал. Это делают уже абразивными брусками.

Очень сильный износ, значительные повреждения РК — забоины, выщерблены и пр. Этот случай наиболее тяжелый. Фактически в ходе точки придется выполнять работу ножовщика и заново выводить спуски и формировать РК. Эта задача не из простых и если не обладать нужными навыками то нож можно просто испортить.

Итак мы видим, что нож, как и любой другой инструмент, нуждается в регулярном уходе и разумном использовании: чем сильнее его «запустили», тем сложнее его восстанавливать. Тем не менее самые тяжелые случаи встречается наиболее часто: не умея правильно ухаживать за ножом пользователь его эксплуатирует до тех пор, пока он не перестает резать вообще. По этой же причине мы переживаем бум ножей с серрейторной заточкой резать ими намного тяжелее и подходит он не для всех продуктов, но длительный "срок жизни" заводской заточки обеспечил им популярность. Что представляет собой режущая кромка.

Режущая кромка ножа из углеродистой стали (увеличено в 1400 раз).

Взглянув на режущую кромку (далее — РК) «вооруженным» глазом (с помощью мощной лупы или микроскопа) можно убедиться, что она представляет собой узкую грань, имеющую в сечение острый угол. Величина этого угла может варьироваться в достаточно больших приделах — от 8 — 10 гр до 45 — 50 гр. Величина угла определяется назначением клинка и его материалом. Очевидно, что чистить картофель РК с углом в 45 гр. не очень удобно, а попытка рубить твердые породы древесины клинком с углом РК в 10 гр. кончится ее разрушением.

Здесь общий угол 24 градуса, а половинный 12

Приняты следующие рекомендации по заданию общего угла РК:

До 10 гр — бритье, хирургия, тонкие срезы препаратов.

От 10 до 20 — деликатные задачи по достаточно мягкому материалу, требующие легкости работы клинка: шинковка овощей, работа с филейной частью и пр.

От 20 до 25 — поварские ножи различного профиля.

От 22 до 30 — охотничьи и универсальные ножи (походные и туристические).

От 25 до 40 — ножи универсальные и для тяжелых работ.

Имейте ввиду, что угол, под которым точится нож с симметричными спусками является половинным: если угол между продольной плоскостью клинка и плоскостью бруска будет 12 гр, то общий угол заточки окажется равным 24 гр.

Как точить.

Для восстановления искаженной геометрии РК вручную, используют, как правило, обработку абразивами разной зернистости — в зависимости от необходимой величины съема металла. Работа любым абразивом происходит в три этапа. Сперва зерна абразива врезаются в металл, потом наступает установившийся процесс, в ходе которого устанавливается постоянная величина съема материала, а в заключении производится «зачистка» или «выхаживание» в ходе которого устраняются мощные риски и РК как бы полируется.

Отсюда на первой стадии рекомендуют небольшое усилие, на второй — номинальное (именно тут производится съем «лишнего» материала), которое на третьей стадии постепенно плавно снижается до минимального. Следует иметь ввиду что «номинальное» усилие — это индивидуальный показатель. С одной стороны, чем сильнее воздействовать абразивом на нож, тем быстрее будет снят материал, но с другой это не должно влиять на качество съема: материал с РК должен сниматься равномерно, для чего нож не должен «вихлять» — зарываться лезвием в абразиво или, наоборот, «парить» над ним, катаясь на спуске. Если вы устали — лучше прервитесь и отдохните, иначе неловкое движение может погубить плод длительных трудов. А лучше рассчитайте силы так, чтобы не сильно уставая и войдя в ритм завершить точку в ходе одного цикла. Некоторые сравнивают это состояние с медитацией, другие отмечают некое сходство с аутоэротизмом. Короче, суть в том, что от процесса можно даже получать удовольствие, как это для кого-то не странно.

Схема заточки ножа:

нож движется РК вперед по бруску (в направлении А) или обухом вперед (В).

Главное — точное задание постоянного угла. Именно поэтому опасная бритва имеет особый конструктив: толстый обушок, который плашмя укладывается на ровное абразиво или правочный ремень вместе с РК. Сила тут совсем не нужна и все внимание надо сосредоточить на том чтобы абразиво встречалось с ножом под определенным и строго постоянным углом. В этом сущность всех точильных техник, независимо от того водите ли вы нож по закрепленному абразиву, абразиво — по зафиксированному ножу или точите удерживая на весу одной рукой нож, а другой — абразиво. Для поддержания постоянного угла есть два пути: простой и дорогой а также сложный и дешевый.

Первый заключается в покупке специальных приспособлений, облегчающих задания постоянного угла заточки. Сложность задания постоянного угла при точке на плоском абразиве заключается в достаточно неудобном и непривычном положении кисти руки: вы как бы пытаетесь срезать ножом с абразива верхний слой толщиной в доли миллиметра. Причем поочередно то одной, то другой стороной РК. Приспособления помогают упростить задачу: бруски абразива либо располагаются буквой V таким образом, что вы делаете более простые и привычные движения — тянет нож на себя сверху вниз, либо за счет принудительного задания направления движения стержнями, кулисами и направляющими не дают руке вихлять. По цене они доступны всем категориям пользователей: V-образные от недорогих (до 50 — 300 руб) моделей Lohman до многофункциональных точилок от Spyderco до $100; станки от Gatco (до $50) и Lansky (до $100). В принципе, такие устройства можно сделать и самому в домашних условиях.

Второй заключается в том, чтобы перефразируя известный лозунг "точить, точить и точить", а именно — приобретать нужный навык. Для этого есть множество ухищрений. Можно сделать специальную крепящуюся на обух и перпендикулярную ему пластину, которая будет двигаться с клинком по абразиву, прижимаясь к нему не давая меняться "углу атаки" или прикрепить на обух скобообразную скрепку, положение которой над абразивом поможет вам выработать правильную технику. Можно прижать большим пальцем к обуху по центру монету, которую использовать как направляющую. Вместо монеты можете попробовать большой и указательный палец другой руки. Постарайтесь «выключить» из работы кисть и точить только за счет локтевого сустава. Впрочем, если у вас сильная кисть, можете точить и кистевыми движениями.

Контроль постоянного угла можно производить с помощью маркера: закрасьте им РК и после нескольких циклов точки оцените состояние краски — если она снимается неравномерно по ширине РК то вы «заваливаете» клинок. Можете проявить выдумку: один мой знакомый перепробовал все, но ничего не помогало. Тогда он взял шпатель и квадратный кусок сырой глины, с помощью которых научился снимать с поверхности ровную тончайшую стружку. Тут дело пошло и с заточкой. Если нож имеет декоративную ценность то можете заклеить клинок скотчем таким образом, чтобы незакрытой осталась только РК: даже при неудачном движении руки клинок не поцарапается.

На первых порах не забивайте себе голову поддержанием строго определенного угла: просто научитесь «держать» его равномерным с обеих сторон. Когда у вас это получится, можете начать осваивать разные углы заточки: помните что большим постоянным углом резать хоть и неудобно, но можно, а вот если задавать постоянный угол вы не научитесь — нож резать не будет вообще. Осваивать углы можно с помощью транспортира или импровизированного шаблона — уголка газеты. Это 90 градусов. Свернув его по углу вдвое получите 45 градусов, еще вдвое — 22.5 гр, а еще — 11.25. Последние два угла являются наиболее распространенными.

Рассмотрим последовательно все три случая восстановления РК: легкая правка, небольшая подточка и мелкий ремонт. Руководствоваться при этом нужно тем же простым принципом, что и врачи, — "не навреди": если очень тупой нож требует максимум капитальной заточки, то неправильно поточенный — ремонта.

При легкой правке клинка мы фактически выравниваем слегка смявшуюся РК и полируем ее. В принципе, абразиво при этом необязательно. Старые опытные брадобреи могли подправить тончайший спуск опасной бритвы на огрубевшей коже ладони не беря в руку стропу. Это же на практике знают все, кто пользуются недорогими безопасными бритвами и дешевыми «одноразовыми» станками: сперва лезвие бреет «жестко» и только через некоторое время бритье становится "мягким и приятным" за счет того, что вы «подправили» недоведенное производителем лезвие о свою физиономию. Кроме того РК бритвы имеет линзовидный профиль, получаемый в резутате правки на стропе, что уменьшает опасность пореза. Создать «вечные» керамические бритвы пока не удалось именно по причине сложности задания линзовидной РК на керамике из двуокиси цирконя. Профессиональные раздельщики пользуются мягким бархатистым мусатом практически той же твердости, что и материал клинка. Опытные повара умудряются поправить один нож о другой — правка производится о грань обуха. Но это все работает только на очень тонкой РК. Вот почему мусат, являющийся стержнем с одинарной насечкой по образующей, так любят повара, раздельщики, ветеринары и патологоанатомы. Резчики по дереву к нему относятся более чем прохладно, предпочитая мелкозернистое абразиво для доводки и правки более толстых спусков. Уже после заточки лезвие приобретает определенную остроту, но полировка позволяет увеличить долговечность РК в 2.5 — 3 раза. Полировка производится последовательно со сменой стороны РК после каждого движения. На ремнях рекомендуют двигать клинок обухом вперед, что бы не прорезать его случайно.

Тем не менее "бритвенная острота" не самоцель — ее необходимость для тех, кто работает по твердым материалам неизбежна, т. к. «микрозуб» стачивается в разы быстрее. Тут в дело вступает еще один параметр — соотношение времени, потребного для доведения РК до нужной степени остроты, ко времени жизни РК. Если для работающих с твердыми материалами или для бритья заполированный микрозуб — необходимость, то для работающих с мягкими «неживыми» телами это просто потеря времени, т. к. даже после мусата образованный его ребрами достаточно крупный «микрозуб» вполне живуч и работоспособен, а восстановление его занимает очень мало времени — требует буквально пару движений. По этой же причине универсальные ножи комплектуются абразивным камешком, а не мусатом — камень более универсален, а РК на таком ноже имеет, как правило, значительную толщину.

Подождите, а как же алмазные и керамические мусаты? — спросите вы. Увы, мусатами их называют только производители, по сути они уже являются надфилями, предназначенными для значительного съема металла. Это уже случай небольшой подточки.

Типичный пример «завала» РК при заточке:

угол РК последовательно возрастает, спуск утолщается.

При подточке главное не изменить величину угла заточки — не завалить ее. Проиллюстрируем это примером. Упрощая себе заточку вы можете после затупления клинка поточить его под чуть большим углом. Потом еще чуть большим, и еще. В результате рабочий угол РК увеличивает свое значение с 40 гр. до 60 и даже 80. Это все равно, что пытаться резать углом дома. Пощупайте такое лезвие (аккуратно!) пальцами с двух сторон. Это то, что именуют "очень толстый спуск". Вот что происходит когда угол завален слишком сильно или намеренно дан слишком толстый спуск. А его таким могут задать даже на заводе: многие серийные производители, опасаясь нареканий от «продвинутых» пользователей, которые проверяют нож рубя им гвозди, задают его специально. На первых порах даже он худо-бедно режет, а РК становится намного прочнее. Так что очень часто заводские ножи нуждаются в переточке сразу после покупки или после непродолжительного использования.

Формирование заусенца.

А — начало заточки, В — формирование заусенца, С — формирование заусенца с противоположной стороны. Обратите внимание: угол заточки (т. е. расположение оси клинка относительно плоскости абразива) постоянный.

Возвращаясь к нашему ножику, точимому поэтапно, надо было сразу пойти на точку под заданным углом — исходный угол тогда бы остался неизменным. После этого можете переходить к описанной выше легкой правке. Очень важным для стадии точки является образование ровного заусенца по всей длине РК после точки одной стороны. Это говорит о том, что материал снят равномерно со всего лезвия. Если вы прервали точку до стадии образования заусенца то не исключено, что на РК остались «тупые» участки. Удалив заусенец переходите к поочередной точке сторон РК и далее к правке.

Корректировка спусков.

А — сильный износ РК, В — асимметричная коррекция, С — симметричная коррекция.

Однако в случае серьезных повреждений РК или ее сильном износе, даже точа под постоянным нужным углом вы начинаете постепенно приближаться к обуху и спуск все равно будет утолщаться. Тут уж вам придется ровнять или править спуски. Вообще эту работу лучше доверить профессионалу ибо требует она уже механического оборудования — электрического точила, гриндера и пр. Можно конечно, попробовать и самому но это при условии что вы знаете, как выбирать спуски или долье. Подробнее этот вопрос можно посмотреть на сайте у Г. К. Прокопенкова. Однако доступ к точилу и мастеру есть не всегда, да и нож бывает такой, что дешевле купить новый чем отдавать его на ремонт профи. К счастью, есть и альтернативные варианты. Помимо трудоемкой процедуры правки спусков, заключающейся в том, что их выправляют положив почти плашмя на абразиво, РК можно сдвинуть к правому или левому спуску, сделав его «асимметричным». Такая практика часто встречается у электромонтеров, которым надо много резать провода и симметричность спусков для них не особо важна. Можно при правке спусков чередовать «спускаемую» сторону — это позволит избежать сильных искажений профиля. Однако в случае сложного профиля клинка (клин с подводом) все же лучше обратиться к профи.

Аналогичным образом точится популярный профиль «американское» танто и серрейтор: равномерно снимается материал по площади одного из спусков. В случае зубчатого клинка это следует делать со стороны, противоположной той на которой нарезан серрейтор. Заусенец, образующийся с противоположной стороны, можно удалить на шнуре или крае картона. После удаления заусенца обновленный «серрейтор» вновь готов к работе.

Чем точить.

Абразива можно разделить на две большие группы — искусственные и натуральные.

К натуральным относят горную кварцевую породу известную под названием новакулит или арканзас, добываемую в горах Вачатау, штат Арканзас, США. Месторождения подобных пород известны также в Европе (горы Гарца), Австралии, Турции, Японии и пр. Они делятся по твердости и величине микрогранул кварца на мягкие (soft) и твердые (hard), а также на грубые (extra coarse, coarse), средние (medium) и тонкие(fine, extra fine).

Экономные соотечественники используют и альтернативные абразива — неглазированное дно глиняных сосудов, реликтовые окаменелости типа "чертов палец", плоские камни из твердых минералов и пр.

Следует иметь в виду, что многие естественные абразива не обладают достаточной твердостью для эффективной точки современных высокоуглеродистых износостойких сталей, что и обусловило широчайшее развитие искусственных абразивов.

В связи с высокой плотностью натуральных камней работа по заточке производится с увлажнением поверхности маслом. Масло должно быть специальное, легкое. Некоторые в качестве замены используют популярный Johnsons Baby Oil. Можно увлажнять и водой. Что лучше — вопрос дискуссионный: преимуществом воды является легкость очистки в процессе точки бруска от продуктов износа и обеспечение лучшей «чистоты» доводки РК. Достоинство масла — более комфортная и «плавная» точка.

Среди многообразия искусственных абразивов, применяемых в промышленности наибольшее распространение получили бруски на основе алмазов (природных и синтетических), корунда и электрокорунда на основе оксида алюминия Al2O3 с незначительными примесями других минералов и карборунда на основе карбида кремния SiC. Для завершающих стадий применяются шлифпорошки на основе алмаза, оксида хрома и пр.

Удалять материал (точить) можно и надфилями — личными и бархатными. Большинство ширпотребной кухонной утвари сегодня имеет твердость клинка в пределах 43 — 52HRC, что делает возможным их точку также напильниками (полуличными, личными и бархатными). Однако при этом съем материала с РК (и, как следствие, искажение геометрии спусков) резко возрастает. Это ведет к резкому снижению "срока жизни" ножа, а если делается неправильно то способно угробить его вообще. Те же соображения актуальны для доводки: доводка — это скорее выравнивание и полировка РК, а алмазные абразива (даже самые мелкие) снимают металл весьма эффективно. Однако, если скорость восстановления РК очень важна (к примеру, стынет на морозе не до конца разделанная туша) то это имеет смысл.

Особенностью алмаза является чувствительность к значительным усилиям и ударам, что ведет к выкрашиванию. Его желательно его увлажнять для снижения износа и засорения, чистить после применения. Типичная проблема — неравномерный износ. Алмазное абразиво обычно наносится как слой на металлическую подоснову или, как вариант, DMT делает ячеистые полости в пластике, заполненные абразивом. В первом случае при чрезмерном износе на поверхность вылезает голый металл основы, во втором — искажается рабочая плоскость. Можно сказать, что алмазное абразиво требует большей внимательности при использовании — поправить его очень сложно. Если так можно выразиться, уход за обычным абразивом производится по его фактическому состоянию, а за алмазным — планово-профилактическим образом.

Обычное абразиво также требует ухода. Во первых большинство отечественных абразивов характеризуются высоким износом, что существенно меняет рабочую плоскость. Во вторых, поры абразива склонны забиваться продуктами точки, что влияет на интенсивность и равномерность съема металла, а также диктует необходимость увлажнения при точке исключительно водой и регулярной чистки. Высокопористы искусственные абразива вообще рекомендуют использовать погруженными частично в воду для исключения «обезвоживания» их поверхности.

Уход можно разделить на две части: регулярный, производимый после каждой точки, и периодический. Регулярный заключается в чистке щеткой с моющим средством (Персоль, Комет, Аякс) после применения. Вопрос сушки бруска не принципиален: лично я сушу на батарее просто для того, чтобы излишки влаги не попадали на коробки, в которых они хранятся. Некоторые специалисты рекомендуют т. н. «мокрое» хранение брусков (т. е. в пластиковой емкости с водой). «Мокрое» хранение бруска особенно оправдано, если им точат нож из углеродистой стали — при этом металлические опилки, внедрившиеся в абразив, просто ржавеют.

Периодическое обслуживание имеет целью восстановление плоскости бруска и удаления т. н. «засаливания». Суть «засаливания» в том, что в поры абразива набиваются металлические опилки, в результате чего РК соприкасается при точке не с материалом абразива, а «катается» по внедренным опилкам, что влечет ухудшение съема материала и его неравномерность. Кстати, увлажнение бруска, помимо увеличения плавности точки, снижает и скорость «засаливания» — его рекомендуют и для алмаза. На кругу, к примеру, засаленность можно легко удалить, приложив к рабочей поверхности алмазный карандаш или более твердое абразиво, которое быстро снимет тонкий «засаленый» слой. Для восстановления брусков приходится прикладывать определенные усилия: слой снимают или наждачной бумагой, наклеенной на стекло или иную гладкую и твердую поверхность, или другим, более твердым, бруском. Процедуру лучше производить под струей воды. Аналогично производится и «выправка» плоскости бруска: обычно максимальный износ имеет место в его середине и суть выравнивания сводится к тому, что выделяющиеся края стачивают. Это можно производить и на механическом точиле. Форма бытового бруска (т. н. лодочки) призвана снизить износ центральной части за счет увеличения рабочей площади. Проверку плоскости бруска на предмет необходимости его правки можно проводить уложив его на гладкую поверхность (опять таки — кусок стекла) и подсветив с противоположной стороны: до сильного износа лучше не доводить. Хотя и сильно изношенному бруску можно найти применение — например, для точки клинка линзовидного сечения.

Я не напрасно так подробно остановился на уходе за бруском. Его состояние очень важно для хорошего результата, однако хочется сразу оговориться: 95 % успеха при заточки это развитые навыки пользователя и только 5 % — качество абразива. Хочу предостеречь начинающих от приобретения дорогих абразивов, цена за брусок которых может доходить до $50 — $100 и более. Начните с обычных «лодочек» и помните, что само абразиво, даже самое лучшее, без Ваших навыков просто брусок.

Заключительный вопрос — проверка остроты.

Именно тут можно дать волю фантазии, не забывая про предосторожности — острое лезвие не прощает ошибок.

Каноническим способом является проверка РК резкой листа газеты на весу. Попробуйте расширить этот тест и попробовать пошинковать бумагу на весу — бумажная лапша должна легко слетать с острого клинка. Можете порезать помидор — положите на него нож и двумя пальцами слегка потяните за рукоять на себя: острый клинок при этом «проваливается» сквозь помидор. Можете надеть на обух кольцо из резинки типа «венгерка» и, оттянув, отпустить (резинку но ни в коем случае не нож): кольцо легко разрезается влет. Можете попробовать отрубить висящий кусок туалетной бумаги.

Посмотрите на освещенную РК — острое лезвие не дает бликов по длине. Наличие бликов говорит о присутствии на РК тупых участков.

Марк Лучин предложил "национальный тест" — рубка тонкой длинной нити, привязанной к люстре. Заменив люстру на надутый гелием шарик попытайтесь добиться того, чтобы он при ударе не шелохнулся, а ниточка отрубалась.

На больших поварских ножах можно попробовать "кухонное тамешигири": скрутите газетный лист трубочкой, прихватите края скотчем, поставьте на край стола и попробуйте разрубить одним диагональным ударом. Если после удара нижняя часть осталась сиротливо стоять на столе — Вы молодец. Можете попробовать рубить таким же образом пустые пивные жестянки и пластиковые бутылки из под воды. Забавное времяпровождение, но нож придется регулярно подправлять. Тут уже важна не только острота, но и профиль клинка: многим «боевым» ножам этот тест не под силу, как его не точи.

Итак, теперь вы можете самостоятельно попробовать свои силы в заточке и проверке остроты. Приятного времяпровождения!

ПРИЛОЖЕНИЕ

Последовательности нанесения условных знаков маркировки кругов.

Это может быть полезно каждому кто будет покупать абразива не просто так, на глазок, а конкретное изделие.

— код круга по ОКП;

— товарный знак или марка изготовителя;

— типоразмер круга (на кругах c D = 250мм);

— марку шлифматериала;

— зернистость и ее индекс;

— степень твердости;

— номер структуры;

— марку связки (на кругах c D = 50мм);

— рабочую окружную скорость (на кругах c D = 150мм);

— класс неуравновешенности;

— класс точности;

— номер ГОСТ или ОСТ.

Главные параметры бруска (или круга — некоторые в целях экономии точат на обломках от круга) это:

— марка шлифматериала;

— зернистость;

— твердость.

Например 44А 40Н С2 8 К означает: монокорунд 44А; зернистость 40 с нормальным (Н) содержанием основной фракции; твердость С (средняя) 2; повышенной плотности структура 8; керамическая связка К (она может иметь несколько типов — от К1 до К10).

1. Марка шлифматериала: самый твердый — алмазы природные с микротвержостью 8600 — 10000 кгс/кв. мм и эльбор 8000 — 10000 кгс/кв. мм. Природный алмаз имеет условное обозначение А, синтетический — АС, синтетические поликристаллические материалы — АР (АРВ1, АРК4, АРС№) с добавлением условного обозначения типа алмазного поликристалла.

Несколько мягче алмаз синтетический 5300 — 96000 кгс/кв. мм и карбид бора 4000 — 4500 кгс/кв. мм. Далее следует карбид кремния 3300 — 3600 кгс/кв. мм. Зернистость абразива маркируется отдельно, сразу после марки абразива.

Маркировка зернистости алмазных абразивов несколько отличается. Это дробь, у которой числитель соответствует размеру стороны ячеек верхнего сита (мкм) а знаменатель — нижнего сита основной фракции.

Например алмазное шлифзерно и шлифпорошки:

400/250, 400/315, 160/125 — предварительная грубая заточка;

200/100… 125/100 — заточка;

125/100… 80/63 — чистовая заточка;

Алмазные микропорошки:

63/50… 50/40 — доводка;

40/28… 5/3 — окончательная доводка;

1/0 — особо точная доводка.

Помимо бакелитовых (Б, Б1…Б3), самых распространенных, вы можете встретить и вулканитовую (В, В1… В5) — это гибкие абразива типа ведущих кругов. Берите лучше керамическую. Если найдете.

И подробнее по типу абразива.

13А, 14А, 15А — электрокорунд нормальный (Al2O3). Цвет — розовый, коричневый (от светлого до темного). Микротвердость 1900 — 2000 кгс/кв. мм.

23А, 25А — электрокорунд белый. Цвет — бело-розовый и белый. Микротвердость 2000 — 2100 кгс/кв. мм.

33А, 34А — электрокорунд хромистый (технический рубин). Розовый или темновишневый цвет. Микротвердость 2000 — 2200 кгс/кв. мм.

37А — электрокорунд титановый (технический сапфир). Если повезет, берите именно его. Абразива Spyderco — как раз они — электрокорунд с примесями диоксида титана. Микротвердость 2200 — 2300 кгс/кв. мм.

38А — электрокорунд циркониевый. Микротвердость 2300 — 2400 кгс/кв. мм.

ЭС — сферокорунд. Микротвердость 2000 — 2100 кгс/кв. мм.

43А, 44А, 45А — монокорунд — рекомендую для правки. Микротвердость 2300 — 2400 кгс/кв. мм.

53С, 54С, 55С — Карбид кремния черный. Микротвердость 3300 — 3600 кгс/кв. мм.

63С, 64С — Карбид кремния зеленый. Микротвердость 3300 — 3600 кгс/кв. мм.

КБ — карбид бора;

ЛО, ЛП, ЛВМ, ЛПМ — эльбор (кубический нитрид бора).

Карбид кремния очень износостоек, справляется почти с любой сталью (даже высокоуглеродистой). Это для операций значительного съема материала — восстановление убитого профиля, первичная точка совсем тупых лезвий крупным зерном а также полировки и окончательная доводка РК мелким зерном. Более мягкий и однородный — белый электрокорунд — 25А. Это уже чистовые операции. Нормальный электрокорунд — нечто среднее между ними — 13А, 14А. Годится и для точки и для правки — в зависимости от размера зерна. Из него (как из самого дешевого) обычно делают бруски типа «лодочка». Зернистость «лодочек» — от 25 до 10, твердость СМ2 — С2. Лужские получше чем московские, но в принципе все они по умолчанию (как ширпотреб для граждан) никогда качеством не блистали. Рекомендуется брать бруски с маркировкой.

В общем виде для керамических ножей рекомендуют предварительную заточку 63С и 64С зернистостью 25–40, окончательную — 63С и 65С зернистостью 16–25 и доводку 64С и 63С зернистость 5–8.

Для быстрорежущих и высокоуглеродистых коррозионностойких предварительная заточка 23А, 24А, 25А или 43А, 44А, 45А и зернистостью 25 — 40. Заточка окончательная — 25А, 24А, 23А, зернистость 16 — 25. Доводка 64С и 63С зернистость 5–6.

Прочие стали — предварителная заточка 23А, 24А, 25А или 43А, 44А, 45А и зернистостью 25 — 40. Заточка окончательная — 25А, 24А, 23А, зернистость 16 — 25. Доводка 64С и 63С зернистость 5–6.

2. Зернистость. Размер зерна определяет съем металла — чем выше номер, тем сильнее «дерет». Крупная зернистость — грубая точка, интенсивный съем металла — от 200 до 63. Заточка предварительная — средняя и мелкая зернистость — 50–16, окончательная — 16–25. Доводочные операции — самым мелким абразивом — от 12 до 4. Полировка микрошлифпорошками от М63 до М5 (буква М означает «микро»: М40 более крупное зерно чем М20, например).

После зернистости в маркировки обычных абразивов стоят буквы, показывающие содержание основной фракции (чем больше ее, тем брусок "однороднее") — В (высокое), П (повышенное), Н (нормальное), Д (допустимое)

3. Твердость определяет стадию точки. Как правило мягкие абразива используют при грубой точке, средние — доводке, а твердые — правке, но вполне допустимо иметь бруски одной твердости — среднемягкие (СМ1, СМ2), средние (С1, С2) или среднетвердые (СТ1, СТ2, СТ3). Цифра после букв говорит о твердости абразива — чем больше число, тем меньше пор и тем плотнее (или более износостойко) абразиво.

Есть еще тип структуры, который пишется после твердости (ищите 7 -10), и связки — бакелитовая (очень распространена) и керамическая (рекомендую именно ее, но это дефицит) и пр, но это уже тонкости. Вам вполне хватит трех камней (на первых порах)

1. Крупнозернистого среднемягкого на основе карбида кремния — грубая точка, правка спусков.

2 Со средним или мелким зерном корунд нормальный средний — среднетвердый — точка (основная стадия).

3. Брусок мелкозернистого электрокорунда (бывают белые, зеленые, коричневые) — для доводки и правки. Известны под названием "изделие Кромка" и больше напоминают не абразиво, а неглазированную керамику.

Хромистые пасты ГОИ делятся на 3 основные группы (по размеру шлифзерна):

грубые (маркировка 50, 45, 40, 35, 30, 25, 20);

средние (15 и 10);

тонкие (7, 4 и 1)

Они все зеленого цвета, что обусловлено их хромистой основой. Проверять или по маркировке (обычно на брусок пасты клеят бумажку с данными) либо эмпирическим способом, связанным с визуальной оценкой шероховатости поверхности (стекло или металл) после 5–7 мин. притирки.

Автор: Александр Марьянко; Рецензии и иллюстрации: Буланцев Илья ака Xelios

Оглавление